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该文本框用于设置线性公差。较小的线性公差可产生更高刀具路 径精度，但是产生刀具路径时间较长，并构建一个较长的NC程式 。
二维加工
Mastercam V10基础教程
9.1.2 外形铣削参数设置
12. 3D曲线的最大深度变化量
该文本框用于设置最大深度偏差。当外形铣削计算铣刀补正时， 参考系统使用连接三维图素端点的方法，进行补正计算最大深度 变化量仅应用于三维外形刀具路径操作，由于三维外形的性质， 两个邻接三维图素的补正可不相交，最大深度偏差设置端点的Z值 ，可调整成为一个平滑的相交。
9.1.2 外形铣削参数设置
7．路径最佳化
该复选框可设置是否消除在刀具路径中小于或等于半径的圆弧， 并帮助防止表面挖槽，若计算机补正关，或在控制器设置补正为 左或右，才可使用该选项。
二维加工
Mastercam V10基础教程
9.1.2 外形铣削参数设置
8．校刀位置
该下拉列表框可设置刀具的补正方式，是对圆头刀和球头刀设置 补正刀具路径，有下面两个选项。
二维加工
图9.6 “XY平面多次切削设置”对话框
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9.1.2 外形铣削参数设置
16．分层铣深
单击该按钮可打开“深度分层切削设置”对话框，可设置刀具作 Z轴分层切削时的各参数，如图9.7所示。
二维加工
图9.7 “深度分层切削设置”对话框
Mastercam V10基础教程
球心：在刀具端头中心设置补正。 刀尖：在刀具的刀尖设置补正。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
9. 刀具在转角处走圆弧
该下拉列表框可设置在拐角处插入倒圆角命令，可选择如下选项 。 不走圆角。 小于135度走圆角。 全走圆角，所有的角为光滑过渡，倒圆角半径等于刀具半径。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
3．进给下刀位置
进给下刀位置参数可设置刀具改变为插入速率(即工作进给)时 进入工件前的高度，即刀具离开加工面和未进入安全高度之前刀 具上升的高度，系统通常不选中该项，选中该按钮左边的复选框 ，则该按钮和其右边的文本框均变为可见，可在文本框中输入一 个高度值，或单击该按钮后在图形区选取一点，以该高度值作为 进给下刀位置。
二维加工
Mastercam V10基础教程
9.1.1 构建一个外形刀具路径
4. 确定铣削加工参数
二维加工
图9.4 “外形(2D)”对话框(定义外形铣削参数)
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9.1.2 外形铣削参数设置
在选择好加工对象后，系统会弹出如图9.4所示的“外形”对 话框，刀具参数的设置在第8章的刀具设置中已有详细介绍，下面 仅介绍外形铣削参数的有关选项的设置方法。
二维加工
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9.1 外 形 铣 削
二维加工
Mastercam V10基础教程
9.1.1 构建一个外形刀具路径
外形铣削刀具路径由沿着工件外形的一系列线和弧组成。外形 铣削通常用于加工二维或三维工件的外形轮廓，二维外形铣削刀 具路径的切削深度固定不变，而三维外形铣削刀具路径的切削深 度随外形的位置而变化。下面讲述生成外形铣削加工刀具路径的 具体步骤和方法。
二维加工
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
3. 选择加工刀具
选中图4.8所示“串连选项”对话框中按钮 接着系统自动进 入“外形”对话框，选中“刀具参数”选项卡，定义需要使用的 加工刀具参数(如图9.3所示)。
二维加工
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
二维加工
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9.2.1 挖槽铣削参数
2．加工方向
加工方向分为顺铣和逆铣两种。因为在加工时，机床工作台在 作移动，即工件在运动，刀具在作旋转运动。当刀具外圆加工的 切线方向与工件的移动方向相同时，称为顺铣；当刀具外圆加工 的切线方向与工件的移动方向相反时，称为逆铣。顺铣时，由于 两者速度方向相同，铣刀承受的切向力较小，有利于保护刀具， 但切屑飞出的速度更快，很容易伤人，而且顺铣的进刀量不能太 大，但能保证表面的加工精度；逆铣可以承受较大的切削力，切 屑飞出的速度没有顺铣时快，但逆铣有跳动，不易保证表面的粗 糙度。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
17. 进/退刀向量
二维加工
图9.8 进/退刀向量设置
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9.1.3 加工实例
上面介绍了生成外形铣削刀具路径的步骤，下面通过一个例子来 熟悉这一过程。 【例9.1】采用二维外形铣削模组加工如图9.2 所示的零件外形(假 设外形厚度为10mm)。 设置加工过程如下。
9.1.2 外形铣削参数设置
17. 进/退刀向量
“进/退刀向量设置”对话框包括外形铣削刀具路径的进刀和退刀的全部选项，单击 按钮即可打 开该对话框，如图9.8所示。 “进/退刀向量设置”对话框中各参数含义如下。 在封闭轮廓的中点位置执行进/退刀。复选框用于设置是否在封闭轮廓的中点位置进/退刀。 重叠量。该文本框要求用户设置一个数据，这个数据是在退刀之前，刀具离已生成刀具路径终 点的一段距离。这个距离不是一个必设距离，因为有时候刀具在加工完后，可能还有些材料毛 边连在工件上，为切除这些连边可让刀具在终点处多走一段，以便完全切除材料。 进刀。进刀有两种方法：一是直线进刀，即刀具从起点运动到将要加工的点，并且切削零件时 ，这一段路径是直线型的；另外一种是圆弧进刀，即刀具运动到将要加工的点时，以圆弧的方 式切削。这两种方式主要都是从保护刀具的角度而设置的，为的是不使刀具在下刀的瞬间，因 切削量太大而损坏刀具。 在直线进刀中有以下两种方法可选择。 垂直。把进刀/退刀方向设在切削方向的垂直方向。 相切。把进刀/退刀方向设在切削方向的相切方向。 退刀。退刀设置与进刀设置类似，可参照进刀选项进行设置。
二维加工
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
1. 选择外形铣削
通过主菜单栏上的“刀具路径”，选择“外形铣削”加工模组( 如图9.1所示)。
二维加工
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
2. 选取外形串连
在选择加工模组后会弹出“串连选项”对话框(如图4.8所示)，通 过该对话框选择并确认需要的加工对象。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
4. 工作表面
工件表面参数用来设置材料的Z轴高度。可单击该按钮后在图形
区选取一点，以该点高度值作为工件材料顶面高度值或在
按
钮右边的文本框中输入一个值。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
5. 深度
。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
2．参考高度
参考高度参数用于设置刀具下一次的起点位置，系统通常不选 中该项，选中该按钮左 边的复选框，则该按钮和其右边的文本框 均变为可见，可在文本框中输入一个高度值，或 单击该按钮后在 图形区选取一点，以该点高度值作为参考高度值。
9.2.1 挖槽铣削参数 9.2.2 挖槽粗切/精修的参数 9.2.3 挖槽加工实例
二维加工
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9.2 挖 槽 铣 削
挖槽加工是加工一个封闭的内腔，这个内腔还可以存在 岛屿，但岛屿必须在同一个构图平面内。不能够选择3D链 进行挖槽加工，如果用户两次选择同一条轮廓链，系统会 提示警告信息单击主菜单栏上的“刀具路径”，选择“挖 槽”加工模组(如图9.1所示)。刀具参数的设置与前面介绍 的相同，下面介绍“挖槽参数”的“粗切/精修的参数”的 选项设置方法。
(1) 构建如图9.2所示的二维图形。 (2) 选择机床类型(在以后加工模组选择前都要先进行机床类型 的选取，不再重复)和外形铣削加工模组，系统提示选择串连，选 择图形最外边的外形线，如图9.9所示。
二维加工
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9.1.3 加工实例
二维加工
图9.9 外形轮廓选择
百度文库
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二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
15. 平面多次铣削
单击
按钮可打开“XY平面多次切削设置”对话框(如
图9.6所示)，从中可设置X轴和Y轴刀具切削次数，对话框中各参
数的含义如下。
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9.1.2 外形铣削参数设置
15. 平面多次铣削
二维加工
图9.1 加工模组选择
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案例导入
要加工如图9.2所示的零件，将用到平面铣削、外形铣削、挖槽、钻 孔等二维加工模组。
二维加工
图9.2 零件图
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9.1.1 构建一个外形刀具路径 9.1.2 外形铣削参数设置 9.1.3 加工实例
3. 选择加工刀具
图9.3 “外形(2D)”对话框(定义外形铣削刀具参数)
二维加工
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
4. 确定铣削加工参数
单击进入“外形”对话框的“外形铣削参数”选项卡，定义外 形铣削刀具路径的铣削参数(如图9.4所示)，单击“外形”对话框中 按钮生成刀具路径。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
13. XY方向预留量
该文本框用于为XY平面精加工设置余量。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
14. Z方向预留量
该文本框用于设置深度方向Z的加工余量。 工件材料余量的输入直接与计算机补正有关，当输入一个工件材 料余量参数为正值时，系统按照计算机参数补正，在指定方向补 正铣刀。若输入工件材料余量为负值，系统补正铣刀在相反的方 向至计算机参数补正。若设置在计算机里补正为关闭状态，系统 用控制器补正确定补正方向。但若在计算机里补正和控制器内补 正都设置为关闭状态时，系统忽略工件材料余量的设置。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
1．安全高度
用于设置每个刀具路径操作刀具移动的高度，系统通常在默认
状态下不选中该项。选中
按钮左边的复选框，则该按钮和
其右边的文本框均变为可见，可在文本框中输入一个高度值，或
单击该按钮后在图形上选择一点，以该点高度值作为安全高度值
Mastercam V10基础教程 主编 张进春
Mastercam V10基础教程
9.1 外 形 铣 削 9.2 挖 槽 铣 削 9.3 钻 削 9.4 平 面 铣 削 习题与练习
二维加工
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本章要点及学习指导
二维加工的功能模块主要用于编制二维刀具路径，包括外形铣削、 钻削、挖槽和面加工等部分。在Mastercam X中要生成刀具路径，要 先选择机床类型，选择方法为：在主菜单中栏选择“机床类 型”→“铣削”，再选择所需要的机床类型。在选择好加工机床后， 就可以通过主菜单栏的“刀具路径”命令选择所需要的加工模组(即 菜单命令)如图9.1所示。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
10. 寻找相交性
选中该复选框则Mastercam沿全部刀具路径去寻找自我相交性，若 发生一个刀具路径的问题，系统就会调整刀具路径防止表面切坏 。
二维加工
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9.1.2 外形铣削参数设置
11. 曲线打断成线段的误差值
二维加工
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9.2 挖 槽 铣 削
二维加工
图9.14 “挖槽”对话框
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9.2.1 挖槽铣削参数
1． 挖槽加工形式
二维加工
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9.2.1 挖槽铣削参数
1． 挖槽加工形式
图9.15 “挖槽加工形式”下拉列表 图9.16 “面加工”对话框
深度参数可确定加工深度，刀具下降至工作材料的最低位置，系 统设置深度至被选图形的最低位置。
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9.1.2 外形铣削参数设置
6. 补正形式
该下拉列表框有几个选项，可从其下拉列表中进行选择，如图 9.5所示，各选项说明如下。
图9.5 “补正形式”下拉列表
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9.1.2 外形铣削参数设置
12. 3D曲线的最大深度变化量
该文本框用于设置最大深度偏差。当外形铣削计算铣刀补正时， 参考系统使用连接三维图素端点的方法，进行补正计算最大深度 变化量仅应用于三维外形刀具路径操作，由于三维外形的性质， 两个邻接三维图素的补正可不相交，最大深度偏差设置端点的Z值 ，可调整成为一个平滑的相交。
9.1.2 外形铣削参数设置
7．路径最佳化
该复选框可设置是否消除在刀具路径中小于或等于半径的圆弧， 并帮助防止表面挖槽，若计算机补正关，或在控制器设置补正为 左或右，才可使用该选项。
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9.1.2 外形铣削参数设置
8．校刀位置
该下拉列表框可设置刀具的补正方式，是对圆头刀和球头刀设置 补正刀具路径，有下面两个选项。
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图9.6 “XY平面多次切削设置”对话框
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9.1.2 外形铣削参数设置
16．分层铣深
单击该按钮可打开“深度分层切削设置”对话框，可设置刀具作 Z轴分层切削时的各参数，如图9.7所示。
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图9.7 “深度分层切削设置”对话框
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球心：在刀具端头中心设置补正。 刀尖：在刀具的刀尖设置补正。
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9.1.2 外形铣削参数设置
9. 刀具在转角处走圆弧
该下拉列表框可设置在拐角处插入倒圆角命令，可选择如下选项 。 不走圆角。 小于135度走圆角。 全走圆角，所有的角为光滑过渡，倒圆角半径等于刀具半径。
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9.1.2 外形铣削参数设置
3．进给下刀位置
进给下刀位置参数可设置刀具改变为插入速率(即工作进给)时 进入工件前的高度，即刀具离开加工面和未进入安全高度之前刀 具上升的高度，系统通常不选中该项，选中该按钮左边的复选框 ，则该按钮和其右边的文本框均变为可见，可在文本框中输入一 个高度值，或单击该按钮后在图形区选取一点，以该高度值作为 进给下刀位置。
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
4. 确定铣削加工参数
二维加工
图9.4 “外形(2D)”对话框(定义外形铣削参数)
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9.1.2 外形铣削参数设置
在选择好加工对象后，系统会弹出如图9.4所示的“外形”对 话框，刀具参数的设置在第8章的刀具设置中已有详细介绍，下面 仅介绍外形铣削参数的有关选项的设置方法。
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9.1 外 形 铣 削
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
外形铣削刀具路径由沿着工件外形的一系列线和弧组成。外形 铣削通常用于加工二维或三维工件的外形轮廓，二维外形铣削刀 具路径的切削深度固定不变，而三维外形铣削刀具路径的切削深 度随外形的位置而变化。下面讲述生成外形铣削加工刀具路径的 具体步骤和方法。
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
3. 选择加工刀具
选中图4.8所示“串连选项”对话框中按钮 接着系统自动进 入“外形”对话框，选中“刀具参数”选项卡，定义需要使用的 加工刀具参数(如图9.3所示)。
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
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9.2.1 挖槽铣削参数
2．加工方向
加工方向分为顺铣和逆铣两种。因为在加工时，机床工作台在 作移动，即工件在运动，刀具在作旋转运动。当刀具外圆加工的 切线方向与工件的移动方向相同时，称为顺铣；当刀具外圆加工 的切线方向与工件的移动方向相反时，称为逆铣。顺铣时，由于 两者速度方向相同，铣刀承受的切向力较小，有利于保护刀具， 但切屑飞出的速度更快，很容易伤人，而且顺铣的进刀量不能太 大，但能保证表面的加工精度；逆铣可以承受较大的切削力，切 屑飞出的速度没有顺铣时快，但逆铣有跳动，不易保证表面的粗 糙度。
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9.1.2 外形铣削参数设置
17. 进/退刀向量
二维加工
图9.8 进/退刀向量设置
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9.1.3 加工实例
上面介绍了生成外形铣削刀具路径的步骤，下面通过一个例子来 熟悉这一过程。 【例9.1】采用二维外形铣削模组加工如图9.2 所示的零件外形(假 设外形厚度为10mm)。 设置加工过程如下。
9.1.2 外形铣削参数设置
17. 进/退刀向量
“进/退刀向量设置”对话框包括外形铣削刀具路径的进刀和退刀的全部选项，单击 按钮即可打 开该对话框，如图9.8所示。 “进/退刀向量设置”对话框中各参数含义如下。 在封闭轮廓的中点位置执行进/退刀。复选框用于设置是否在封闭轮廓的中点位置进/退刀。 重叠量。该文本框要求用户设置一个数据，这个数据是在退刀之前，刀具离已生成刀具路径终 点的一段距离。这个距离不是一个必设距离，因为有时候刀具在加工完后，可能还有些材料毛 边连在工件上，为切除这些连边可让刀具在终点处多走一段，以便完全切除材料。 进刀。进刀有两种方法：一是直线进刀，即刀具从起点运动到将要加工的点，并且切削零件时 ，这一段路径是直线型的；另外一种是圆弧进刀，即刀具运动到将要加工的点时，以圆弧的方 式切削。这两种方式主要都是从保护刀具的角度而设置的，为的是不使刀具在下刀的瞬间，因 切削量太大而损坏刀具。 在直线进刀中有以下两种方法可选择。 垂直。把进刀/退刀方向设在切削方向的垂直方向。 相切。把进刀/退刀方向设在切削方向的相切方向。 退刀。退刀设置与进刀设置类似，可参照进刀选项进行设置。
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
1. 选择外形铣削
通过主菜单栏上的“刀具路径”，选择“外形铣削”加工模组( 如图9.1所示)。
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9.1.1 构建一个外形刀具路径
2. 选取外形串连
在选择加工模组后会弹出“串连选项”对话框(如图4.8所示)，通 过该对话框选择并确认需要的加工对象。
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9.1.2 外形铣削参数设置
4. 工作表面
工件表面参数用来设置材料的Z轴高度。可单击该按钮后在图形
区选取一点，以该点高度值作为工件材料顶面高度值或在
按
钮右边的文本框中输入一个值。
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9.1.2 外形铣削参数设置
5. 深度
。
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2．参考高度
参考高度参数用于设置刀具下一次的起点位置，系统通常不选 中该项，选中该按钮左 边的复选框，则该按钮和其右边的文本框 均变为可见，可在文本框中输入一个高度值，或 单击该按钮后在 图形区选取一点，以该点高度值作为参考高度值。
9.2.1 挖槽铣削参数 9.2.2 挖槽粗切/精修的参数 9.2.3 挖槽加工实例
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9.2 挖 槽 铣 削
挖槽加工是加工一个封闭的内腔，这个内腔还可以存在 岛屿，但岛屿必须在同一个构图平面内。不能够选择3D链 进行挖槽加工，如果用户两次选择同一条轮廓链，系统会 提示警告信息单击主菜单栏上的“刀具路径”，选择“挖 槽”加工模组(如图9.1所示)。刀具参数的设置与前面介绍 的相同，下面介绍“挖槽参数”的“粗切/精修的参数”的 选项设置方法。
(1) 构建如图9.2所示的二维图形。 (2) 选择机床类型(在以后加工模组选择前都要先进行机床类型 的选取，不再重复)和外形铣削加工模组，系统提示选择串连，选 择图形最外边的外形线，如图9.9所示。
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图9.9 外形轮廓选择
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15. 平面多次铣削
单击
按钮可打开“XY平面多次切削设置”对话框(如
图9.6所示)，从中可设置X轴和Y轴刀具切削次数，对话框中各参
数的含义如下。
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15. 平面多次铣削
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图9.1 加工模组选择
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要加工如图9.2所示的零件，将用到平面铣削、外形铣削、挖槽、钻 孔等二维加工模组。
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图9.2 零件图
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9.1.1 构建一个外形刀具路径 9.1.2 外形铣削参数设置 9.1.3 加工实例
3. 选择加工刀具
图9.3 “外形(2D)”对话框(定义外形铣削刀具参数)
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4. 确定铣削加工参数
单击进入“外形”对话框的“外形铣削参数”选项卡，定义外 形铣削刀具路径的铣削参数(如图9.4所示)，单击“外形”对话框中 按钮生成刀具路径。
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9.1.2 外形铣削参数设置
13. XY方向预留量
该文本框用于为XY平面精加工设置余量。
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9.1.2 外形铣削参数设置
14. Z方向预留量
该文本框用于设置深度方向Z的加工余量。 工件材料余量的输入直接与计算机补正有关，当输入一个工件材 料余量参数为正值时，系统按照计算机参数补正，在指定方向补 正铣刀。若输入工件材料余量为负值，系统补正铣刀在相反的方 向至计算机参数补正。若设置在计算机里补正为关闭状态，系统 用控制器补正确定补正方向。但若在计算机里补正和控制器内补 正都设置为关闭状态时，系统忽略工件材料余量的设置。
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9.1.2 外形铣削参数设置
1．安全高度
用于设置每个刀具路径操作刀具移动的高度，系统通常在默认
状态下不选中该项。选中
按钮左边的复选框，则该按钮和
其右边的文本框均变为可见，可在文本框中输入一个高度值，或
单击该按钮后在图形上选择一点，以该点高度值作为安全高度值
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9.1 外 形 铣 削 9.2 挖 槽 铣 削 9.3 钻 削 9.4 平 面 铣 削 习题与练习
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二维加工的功能模块主要用于编制二维刀具路径，包括外形铣削、 钻削、挖槽和面加工等部分。在Mastercam X中要生成刀具路径，要 先选择机床类型，选择方法为：在主菜单中栏选择“机床类 型”→“铣削”，再选择所需要的机床类型。在选择好加工机床后， 就可以通过主菜单栏的“刀具路径”命令选择所需要的加工模组(即 菜单命令)如图9.1所示。
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9.1.2 外形铣削参数设置
10. 寻找相交性
选中该复选框则Mastercam沿全部刀具路径去寻找自我相交性，若 发生一个刀具路径的问题，系统就会调整刀具路径防止表面切坏 。
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9.1.2 外形铣削参数设置
11. 曲线打断成线段的误差值
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9.2 挖 槽 铣 削
二维加工
图9.14 “挖槽”对话框
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9.2.1 挖槽铣削参数
1． 挖槽加工形式
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1． 挖槽加工形式
图9.15 “挖槽加工形式”下拉列表 图9.16 “面加工”对话框
深度参数可确定加工深度，刀具下降至工作材料的最低位置，系 统设置深度至被选图形的最低位置。
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9.1.2 外形铣削参数设置
6. 补正形式
该下拉列表框有几个选项，可从其下拉列表中进行选择，如图 9.5所示，各选项说明如下。
图9.5 “补正形式”下拉列表
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