机器装配工艺过程设计方案
机床装配工艺流程中的工装设计与制作
机床装配工艺流程中的工装设计与制作在机床装配工艺流程中，工装设计与制作起着至关重要的作用。
工装作为生产过程中的辅助工具，能够提高装配效率、保证产品质量，并且在提高生产自动化水平上具有重要意义。
本文将从工装设计与制作的概念、设计原则、工作流程和影响因素等方面进行探讨。
一、概述工装设计是指根据产品的装配特点和装配工艺要求，设计和制作出相应的固定、辅助装置和工装夹具，以实现装配过程中的定位、支撑、加工等功能。
其目的是提高装配效率、降低成本，并保证产品的质量和稳定性。
二、设计原则1.适用性原则工装设计应基于实际装配工艺要求和产品特点，考虑装配方式、装配顺序、装配步骤等因素，确保工装的适用性和实用性。
2.稳定性原则工装设计应具有稳定性，能够有效地固定和支撑产品，防止在装配过程中产生松动或位移，从而确保装配的精度和质量。
3.可靠性原则工装设计应具有一定的耐用性和可靠性，能够在长期使用中保持稳定的工作性能，减少维护和更换成本。
4.标准化原则工装设计应采用标准化零部件和标准化模块，以降低制造成本，方便维护和升级。
三、工作流程1.确定需求通过与装配工程师和生产人员的沟通，明确产品的装配要求、工艺流程、装配精度等方面的需求。
2.方案设计根据需求，进行工装的初步设计与方案制定。
考虑工装的形状、材料、结构等因素，通过3D建模和仿真分析进行验证和优化。
3.详细设计在获得初步方案的基础上，进行具体的工装设计和制作图纸的编制。
包括零件加工、装配工艺、加工工序等详细信息的设计。
4.工装制作根据详细设计图纸，进行工装的加工和制作。
包括选材、数控加工、装配等环节，确保工装的加工精度和质量。
5.测试与调试完成工装制作后，进行测试和调试，确保其功能和性能满足设计要求。
对于存在问题的工装进行修改和调整。
6.应用与改进将工装应用于实际的装配工艺流程中，并进行监测和评估。
根据实际情况，进行工装的改进和优化，提高装配效率和产品质量。
四、影响因素1.产品特点：不同的产品特点会对工装设计提出不同的需求，如产品的形状、尺寸、重量、装配难度等。
实训报告之数控机床装配工艺流程
目录前言 (1)第1章实习公司简介 (2)第2章数控机床的组成 (4)第3章确定数控机床的装配工艺流程 (7)3.1 装配工艺方法 (7)3.2装配规程内容 (7)3.3装配注意事项 (8)第4章装配流程 (10)4.1装配总流程 (10)4.2数控机床的部装 (11)第5章数控车床的安装与调试 (15)5.1基础施工及机床就位与组装 (15)5.2数控系统的连接与调试 (16)第6章试车调整 (18)第7章附件 (20)第8章小结 (23)第9章参考文献 (25)前言从本质上说，数控机床和普通机床一样，也是一种经过切削将金属材料加工成各种不同形状零件的设备。
早期的数控机床，包括目前部分改造、改装的数控机床，大都是在普通机床的基础上，通过对进给系统的革新、改造而成的。
因此，在许多场合，普通机床的构成模式、零部件的设计计算方法仍然适用于数控机床。
随着数控技术（包括伺服驱动、主轴驱动）的迅速发展，为了适应现代制造业对生产效率、加工精度、安全环保等方面越来越高的要求，现代数控机床的机械结构已经从初期对普通机床的局部改造，逐步发展形成了自己独特的结构。
特别是随着电主轴、直线电动机等新技术、新产品在数控机床上的推广应用，部分机械结构日趋简化，新的结构、功能部件不断涌现，数控机床的机械机构正在发生重大的变化，虚拟轴机床的出现和实用化，使传统的机床结构面临着更严峻的挑战。
数控机床的装配从一定程度上决定了数控机床的加工精度，因此装配在数控机床的制造流程中占着很重的分量。
数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。
高性能：随着数控系统集成度的增强，数控机床也实现多台集中控制，甚至远距离遥控。
高精度：数控机床本身的精度和加工件的精度越来越高，而精度的保持性要好。
高速度：数控机床各轴运行的速度将大大加快。
高柔性：数控机床的柔性化将向自动化程度更高的方向发展，将管理、物流及各相应辅机集成柔性制造系统。
整机装配工艺流程卡
整机装配工艺流程卡
一、总体目标
二、流程步骤
1. 前期准备：检查机器设备，核实所有零部件的数量及其状态，确定制造所需的材料；
2. 检查零件：根据零件图样及规格，检查所有零件是否符合要求，并检查连接件的状态；
3. 装配零件：将零件装配到机器上，并根据工艺图规定的标准进行组装，要求安装质量达到设计要求；
4. 检查安装：检查安装的零件是否符合要求，如果有不符合要求的，应及时更换；
5. 调试测试：组装好的机器装配完毕后，应进行调试测试，检查每一个子系统和总体系统的功能及性能是否符合要求；
6. 完善报告：完成测试合格后，应形成完整的报告，清楚地记录装配工艺的所有细节；
7. 存储维护：机器装配完成后，应根据具体情况将装配信息存储于记录，以便日后维护及保养。
三、再检查
1. 总结检查：在装配结束后，应仔细检查机器组装是否有问题，及时发现问题，提出解决方案；
2. 质量检测：检查机器装配是否符合要求，根据相关标准，要求质量符合要求。
电子产品装配工艺设计规范方案
电子产品总装工艺规范整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台,再用导线将它们之间进行电气连接,它是电子产品生产中一个重要的工艺过程.1 整机装配的顺序和基本要求图1 整机结构树状图1.1整机装配的基本顺序电子设备的整机装配有多道工序,这些工序的完成顺序是否合理,直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度.电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高,上道工序不得影响下道工序.1.2整机装配的基本要求电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程.对整机装配的基本要求如下：1>整机装配前,对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验,不合格的零部件或组件不允许投入生产线.检验合格的装配件必须保持清洁.2>装配时要根据整机的结构情况,应用合理的安装工艺,用经济、高效、先进的装配技术,使产品达到预期的效果,满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求.3>严格遵循整机装配的顺序要求,注意前后工序的衔接.4>装配过程中,不得损伤元器件和零部件,避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层,不得破坏整机的绝缘性.保证安装件的方向、位置、极性的正确,保证产品的电性能稳定,并有足够的机械强度和稳定度.5>小型机大批量生产的产品,其整机装配在流水线上按工位进行.每个工位除按工艺要求操作外,要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术,保证产品的安装质量,严格执行自检、互检与专职调试检查的"三检"原则.装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查,分段把好质量关,从而提高产品的一次通过率.2 整机装配中的流水线2.1流水线与流水节拍装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作,每一个装配工人完成指定操作.在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等,这个时间称为流水的节拍.装配的设备在流水线上移动的方式有好多种.有的是把装配的底座放在小车上,由装配工人沿轨道推进,这种方式的时间限制不很严格.有的是利用传送带来运送设备,装配工人把设备从传送带上取下,按规定完成装连后再放到传送带上,进行下一个操作.由于传送带是连续运转的,所以这种方式的时间限制很严格.传送带的运动有两种方式,一种是间歇运动<即定时运动>,另一种是连续均匀运动.每个装配工人的操作必须严格按照所规定的时间拍节进行.完成一部整机所需的操作和工位<工序>的划分,要根据设备的复杂程度、日产量或班产量来确定.2.2流水线的工作方式目前,电视机、收录机的生产,大都有整机装配流水线和印制电路板插焊流水线.其流水节拍的形式,分自由节拍形式和强制节拍形式两种.下面以印制电路板插焊流水线为例加以阐述.1>自由节拍形式自由节拍形式分手工操作和半自动化操作两种类型.手工操作时,装配工人按规定插件,剪掉多余的引线,然后在流水线上传递.半自动化操作时,生产线上配备着具有铲头功能的插件台,每个装配工人独用一台.整块线路板上元件的插装工作完成后,通过传送带送到波峰焊接机上.这种流水线方式的时间安排比较灵活,但生产效率低.2>强制节拍形式采用强制节拍形式时,插件板在流水线上连续运行,每个操作工人必须在规定的时间内把所要求插装的元器件、零件准确无误地插到印制板上.这种方式带有一定的强制性.在选择分配每个工位的工作量时应留有适当的余地,以便既保证一定的劳动生产率,又保证产品质量.这种流水线方式的工作内容简单,动作单纯,记忆方便,可减少差错,提高工效.3整机装配的工艺流程电子产品装配的工序因设备的种类、规模不同,其构成也有所不同,但基本工序并没有什么变化.其过程大致可分为装配准备、装联、调试、检验、包装、入库或出厂等几个阶段,据此来制订出整机装配的最有效工序.一般整机装配工艺的具体操作流程如图2所示.图2 装配工艺流程图由于产品的复杂程度、设备条件、生产场地条件、生产批量、技术力量及操作工人技术水平等情况的不同,因此生产的组织形式和工序也并非一成不变的,要根据实际情况进行适当调整.例如,小批量生产可按工艺流程主要工序进行,若大批量生产,则其装配工艺流程中的印制板装配、机座装配及线束加工等几个工序,可并列进行.在实际操作中,要根据生产人数、装配人员的技术水平等条件来编制最有利于现场指导的工序.3.1 整机装配中的接线工艺1>接线工艺要求导线的作用是用于电路中的信号和电能传输,接线是否合理对整机性能影响较大.如果接线不符合工艺要求,轻则影响电路信号的传输质量,重则使整机无法正常工作,甚至会发生整机毁坏.整机装配时接线应满足以下要求：<1>接线要整齐、美观,在电气性能许可的条件下减小布线面积.如对低频、低增益的同向接线尽量平行靠拢,分散的接线组成整齐的线扎.<2>接线的放置要可靠、稳固和安全.导线的连接、插头与插座的连接要牢固,连接线要避开锐利的棱角、毛边,避开高温元件,防止损坏导线绝缘层.传输信号的连接线要用屏蔽线导线,避开高频和漏磁场强度大的元器件,减少外界干扰.电源线和高电压线连接一定要可靠、不可受力.<3>接线的固定可以使用金属、塑料的固定卡或搭扣,单根导线不多的线束可用胶粘剂进行固定.2>接线工艺<1>配线配线是根据接线表要求准备导线的过程.配线时需考虑导线的工作电流、线路的工作电压、信号电平和工作频率等因素.<2>布线原则整机内电路之间连接线的布置情况,与整机电性能的优劣有密切关系,因此要注意连接线的走向.布线原则如下：①为减小导线间相互干扰,不同用途、不同电位的导线不要扎在一起,要相隔一定距离,或走线相互垂直交叉.例如,输人与输出信号线、低电平与高电平的信号线、交流电源线与滤波后的直流馈电线等.②连接线要尽量短,使分布电感和分布电容减至最小,尽量减小或避免产生导线间的相互干扰和寄生藕合.高频、高压的连接线更要注意此问题.③从线扎中引出分支接线到元器件的接点时,线扎应避免在密集的元器件之间强行通过.线扎在机内分布的位置应有利于分线均匀.④与高频无直接连接关系的线扎要远离高频回路,不要紧靠回路线圈,防止造成电路工作不稳定.⑤电路的接地线要妥善处理.接地线应短而粗,地线按照就近接地原则,避免采用公共地线,防止通过公共地线产生寄生耦合干扰.<3>布线方法①为保证导线连接牢固,美观,水平导线布设尽量紧贴底板,竖直方向的导线可沿框边四角布设.导线弯曲时保持其自然过渡状态.线扎每隔20～30cm以及在接线的始端、终端、转弯、分叉、抽头等部位要用线夹固定.②交流电源线、流过高频电流的导线,应远离印制电路底板,可把导线支撑在塑料支柱上架空布线,以减小元器件之间的耦合干扰.③一般交流电源线采用绞合布线.3.2 整机装配中的机械安装工艺要求整机装配的机械安装工艺要求在工艺设计文件、工艺规程上都有明确的规定,它是指进行机械安装操作中应遵循的最基本要求.其基本要求如下：1>严格按照设计文件和工艺规程操作,保证实物与装配图一致.2>交给该工序的所有材料和零部件均应经检验合格后方可进行安装,安装前应检查其外观、表面有无伤痕,涂敷有无损坏.3>安装时机械安装件的安装位置要正,方向要对,不歪斜.4>安装中的机械活动部分,如控制器、开关等,必须保证其动作平滑自如,不能有阻滞现象.5>当安装处是金属面时,应采用钢垫圈,以减小连接件表面的压强.仅用单一螺母固定的部件,应加装止动垫圈或内齿垫圈防止松动.6>用紧固件安装接地焊片时,要去掉安装位置上的涂漆层和氧化层,保证接触良好.7>机械零部件在安装过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤和可能影响产品性能的其它损伤.8>工作于高频率、大功率状态的器件,用紧固件安装时,不许有尖端毛刺,以防尖端放电.9>安装时勿将异物掉人机内,安装过程中应随时注意清理紧固件、焊锡渣、导线头以及元件、工具等异物.10>在整个安装过程中,应注意整机面板、机壳或后盖的外观保护,防止出现划伤、破裂等现象.3.3 整机装配中的面板、机壳装配面板用于安装电子产品的操纵和控制元器件、显示器件,又是重要的外观装饰部件.而机壳构成了产品的骨架主体,也决定了产品的外观造型,同时起着保护安装其他部件的作用.目前,电子产品的面板、机壳已向全塑型发展.1>面板、机壳的装配要求<1>凡是面板、机壳接触的工作台面,均应放置塑料泡沫或橡胶垫,防止装配过程中划伤其表面.搬运面板、机壳时,要轻拿轻放,不能碰压.<2>为了保证面板、机壳表面的整洁,不能任意撕下其表面的保护膜,保护膜也可以防止装配过程中产生擦痕.<3>面板、机壳间插入、嵌装处应完全吻合与密封.<4>面板上各零部件〕操纵和控制元器件、显示器件、接插部件等〔应紧固无松动,而其可动部分〕控制盒盖、调谐钮等〔的操作应灵活、可靠.2>面板、机壳的装配工艺<1>面板、机壳内部预留有各种台阶及成形孔,用来安装印制电路板、扬声器、显像管、变压器等其他部件.装配时应执行先里后外、先小后大的程序.<2>面板、机壳上使用自攻螺钉时,螺钉尺寸要合适,防止面板、机壳被穿透或开裂.手动或机动旋具应与工件垂直,钮力矩大小适中.<3>应按要求将商标、装饰件等贴在指定位置,并端正、牢固.<4>机框、机壳合拢时,除卡扣嵌装外,用自动螺钉紧固时,应垂直无偏斜、松动.4散热器的装配在电流流过元器件时要产生热量,特别是一些大功率元器件如变压器、大功率晶体管、大规模和功放型集成电路等产生的热量很多,这将使整机温度上升.为确保整机的正常运行,必须对这些部件采取一定的散热措施.散热的方法有自然散热和强迫通风散热两种.自然散热是指利用发热件或整机与周围环境之间的热传导、对流及辐射进行散热.强迫通风散热是利用风机进行鼓风或抽风,以提高整机内空气流动的速度,达到散热的目的.例如,计算机中CPU上安装高速风扇,大功率晶体管加装散热器等.下面只简单介绍晶体管散热器的装配工艺.4.1常见的晶体管散热器常见的晶体管散热器如图3所示,它一般是使用导热系数较高的铜、铝及合金按照一定的形状加工而成.现在铝型材散热器已标准化,使用时可参阅有关手册.图3 常见的晶体管散热器4.2散热器的装配要求①晶体管与散热器之间的紧固件要拧紧,且保证螺钉扭力一致,使晶体管外壳紧贴散热器.②需在晶体管与散热器之间垫绝缘片时,须采用低热阻材料,如硅脂、薄云母片或聚脂薄膜等.为提高散热效果,尽可能不用在管壳下垫绝缘片的方法,而采取在散热器与机架、印制电路板之间绝缘的方法.③安装一只晶体管时,其安装孔应设在散热器基面的中心,如安装两只或三只以上时,其安装孔的位置应设定在基面中心线均等位置上.④大批量组装晶体管与散热器时,应使用装配模具.将螺母、散热器、晶体管<或集成电路>、垫片和螺钉依次放人模具内,使用旋具将晶体管<或集成电路>紧固在散热器上,不能松动.5紧固件的装配在整机装配中,用来使零部件、元器件固定、定位的零件称为紧固零件,简称紧固件.常用的紧固件有螺钉、螺母、螺栓、螺柱、自攻螺钉、垫圈和铆钉等.5.1螺钉的选用十字槽螺钉外形美观,紧固强度高,有利于采用自动化装配.面板上尽量少用螺钉,必要时可采用半沉头或沉头螺钉,以保持平面整齐.当要求结构紧凑、连接强度高、外形平滑时,应尽量采用内六角螺钉或螺栓.如果安装部位是易碎零件<如瓷件、胶木件等>或是较软材料<如铝件、塑料件等>时应使用大平垫圈.连接件中被拧入件是较软材料<如铝件、塑料件等>或是金属薄板时,可采用自攻螺钉.5.2拧紧方法装配螺钉组时,应按顺序分步逐渐拧紧,以免发生结构件变形.拧紧长方形工件的螺钉组时,应从中央开始逐渐向两边对称扩展.拧紧方形工件和圆形工件的螺钉组时,应按交叉顺序进行.选择的螺钉旋具规格要合适,拧紧时旋具应保持垂直于安装孔表面.拧紧或拧松螺母或螺栓时,应尽量选用扳手或套筒,不要用尖嘴钳松紧螺母.拆卸已锈死的螺母、螺栓时,应先用煤油或汽油除锈,并用木锤等进行击打振动,然后再进行拆卸.5.3螺接工艺要求紧固后的螺栓外露的螺纹长度一般不能小于1.5倍螺距.螺钉连接有效长度一般不能小于3倍螺距.沉头螺钉紧固后,其头部应与安装面保持平整.允许稍低于安装面,但不能超过0.2mm.使用弹簧垫圈时,拧紧程度以弹簧垫圈切口压平为准.软、脆材料表面不能直接用弹簧垫圈,且拧紧时拧力要均匀,压力不能过大.弹簧垫圈应装在螺母与平垫圈之间.安装后,对于固定连接的零部件,不能有间隙和松动,活动连接的零部件,应能在规定方向和范围内活动.各零部件表面涂覆层〕电镀或喷漆〔不允许破坏.6 电源的装配电源是整机的一个重要单元部件.一般的电源具有重量较重,发热量较大等特点.为满足整机要求,电源装配时应注意以下几点：1>体积较大重量较重的元器件<如电源变压器、扼流圈等>,应安装在整机的最下部,安装位置可在机壳骨架上.如必须安装在印制板上,也应在印制板两端靠近支撑点处.这样有利于控制整机重心,保持整机平稳.2>发热较大的元器件<如大功率变压器、整流管和调整管等>,应安装在机壳通风孔附近,以便于对流换热.大功率整流管和调整管应使用散热器,并远离其它发热元件和热敏元件.3>某些整机的电源提供多种不同的电压,安装时对各电压生成通道应按要求严格调测,各电压的输出线要保持一定距离.特别要注意电源内带有高压的整机〕如电视机〔,高压端子及高压导线与机壳或机架应充分绝缘,并远离其它导线和地线,以免发生短路.低压和高压电路接地通常称为冷地和热地,应注意用RC元件将冷地和热地隔离,防止电流互相串扰.4>电源变压器会产生50Hz泄漏磁场,对低频放大器有一定影响,会产生交流声.因此,电源部分应与低频放大器隔离或对电源变压器进行屏蔽.。
电子整机装配工艺技术
电子整机装配工艺技术电子整机装配工艺技术是指将各种电子元件按照一定的顺序和方法组装成完整的电子产品的过程。
在电子制造行业中，整机装配工艺技术起着至关重要的作用，它直接关系到产品质量和工艺效率。
以下是一篇关于电子整机装配工艺技术的介绍：电子整机装配工艺技术的首要任务是根据产品的设计要求，合理地组织装配过程，确保产品的质量和性能。
在整机装配过程中，需要注意以下几个方面：1. 零部件准备：在开始装配之前，需要仔细检查所有的零部件，确保它们没有缺陷或损坏。
对于需要压装或焊接的部件，还需进行预处理，如清洗、防氧化等，以确保装配的质量。
2. 确定装配顺序：在整机装配之前，需要制定详细的装配工艺流程和顺序。
这样可以确保装配的连贯性和效率，减少错误和重复的操作。
3. 合理的装配方法：根据不同的零部件特点和装配要求，选择合适的装配方法。
有些部件可以通过手工装配，有些则需要借助专用工装或机器设备进行装配。
选择合适的装配方法，可以提高工艺效率和产品质量。
4. 质量控制：在整机装配的每个环节都需要进行质量控制。
对于关键部件的装配，需要进行严格的检测和测试，确保其质量和性能符合标准要求。
同时，对于整机装配的质量也需要进行全面的检查和测试。
5. 动态管理：在整机装配过程中，需要及时发现和解决问题，避免因为一点小错误而导致整个产品的不合格。
做到及时反馈和调整，保持装配过程的稳定性和连续性。
6. 环境保护：在进行电子整机装配的时候，要注意环境保护。
对于易污染的工艺，应采取相应的污染防控措施，确保装配过程对环境没有不良影响。
总而言之，电子整机装配工艺技术是电子制造行业中至关重要的一环。
它直接关系到产品的质量和性能，对于企业的竞争力和市场信誉都有着重要的影响。
通过科学合理的装配工艺技术，可以提高产品的质量、工艺效率和市场竞争力，实现企业的可持续发展。
电子整机装配工艺技术在电子制造行业中起着至关重要的作用，它直接关系到产品质量和工艺效率。
小型工程机械方案设计流程
小型工程机械方案设计流程一、概述小型工程机械是指体积小、结构简单、功能单一、操作灵活的机械设备，广泛应用于建筑施工、道路修建、农业生产等领域。
小型工程机械的设计方案是指在满足用户需求的基础上，通过合理的结构设计和工艺选型，实现机械性能、质量、成本、可靠性等方面的优化。
本文将以小型挖掘机的设计为例，分析小型工程机械方案设计的流程及注意事项。
二、需求分析1.用户需求调研对于小型挖掘机的设计，首先需要进行用户需求调研。
包括用户对机械设备的功能要求、使用场景、性能指标、效率要求、价格预算等方面的需求，以及用户对售后服务、配件供应等方面的要求。
2.市场需求分析此外，还需要对市场需求进行分析，了解小型挖掘机的市场容量、竞争情况、趋势预测等因素，为设计方案的确定提供依据。
三、技术方案设计1.机械结构设计在技术方案设计阶段，首先需要进行机械结构设计。
包括挖掘机的整体结构、各部件的尺寸和形状设计，以及工作装置、行走装置、动力装置等部件的设计。
在设计过程中需要考虑到机械强度、刚度、稳定性等因素，保证机械设备的安全可靠性。
2.动力系统设计动力系统是小型挖掘机的核心部分，需要针对用户需求进行动力匹配设计，包括发动机选型、液压系统设计、传动装置设计等。
在设计过程中需要兼顾动力输出的效率、成本和环保要求。
3.控制系统设计控制系统是保证小型挖掘机操作灵活、精准的关键，需要进行液压控制系统、电子控制系统等方面的设计，确保机械操作的顺畅和安全。
4.外观设计小型挖掘机的外观设计也是其市场竞争力的一部分，需要进行外观造型设计，考虑到造型美观、符合人体工程学、易维护等因素。
四、工艺选型1.材料选型在设计方案确定之后，需要进行工艺选型。
包括材料选型，根据机械部件的使用要求和用户预算，选择合适的材料，确保机械结构的强度和耐久性。
2.加工工艺选择针对机械部件的加工工艺，需要进行加工工艺的选择，包括铸造、锻造、数控加工等工艺的确定，保证机械部件的精度和表面质量。
机械装配工艺方案模板
机械装配工艺方案模板一、引言机械装配工艺方案是指在机械产品的生产过程中，根据产品设计要求和工艺性能，制定出一套科学合理的装配工艺流程和方法。
本文将针对机械装配工艺方案的编制进行详细讨论，旨在提供一个模板，帮助工程师们更好地编写机械装配工艺方案。
二、工艺准备1.产品设计要求分析在编制机械装配工艺方案之前，首先需要对产品的设计要求进行全面分析。
包括产品的功能、性能、尺寸、材料等方面的要求。
只有充分了解产品设计要求，才能制定出合理的装配工艺方案。
2.装配工具和设备准备根据产品的特点和装配工艺要求，选择适合的装配工具和设备。
确保装配工具和设备的质量和性能符合要求，并进行必要的维护和保养工作。
三、装配工艺流程1.零部件准备在装配工艺流程中，首先需要对零部件进行准备工作。
包括清洗、检验、分类、标识等。
确保零部件的质量和数量符合要求，并便于后续的装配工作。
2.装配顺序安排根据产品的结构和装配工艺要求，合理安排装配的顺序。
将装配过程分为若干个步骤，确保每个步骤的顺序和方法都是科学合理的。
3.装配方法选择根据产品的特点和装配工艺要求，选择适合的装配方法。
包括手工装配、机械装配、自动化装配等。
确保装配方法能够满足产品的质量和效率要求。
四、装配工艺控制1.装配质量控制在装配工艺中，质量控制是非常重要的环节。
通过严格的质量控制措施，确保每个装配步骤的质量符合要求。
包括零部件的尺寸检查、装配工具的校验、装配过程的监控等。
2.装配工时控制合理控制装配工时，提高装配效率。
通过合理安排装配顺序、优化装配方法、提高操作技能等方式，减少装配工时，提高生产效率。
五、装配工艺改进1.问题分析与改进在实际的装配过程中，可能会出现一些问题，如装配困难、装配精度不高等。
对这些问题进行分析，并制定相应的改进措施。
通过改进装配工艺，提高装配质量和效率。
2.工艺优化定期对装配工艺进行评估和优化。
结合实际生产情况，不断改进工艺流程和方法，以提高装配质量和效率。
普通车床(CD6140A) 装配 工艺 毕业设计讲诉
CD6140A普通车床装配工艺设计1.绪论装配技术是随着对产品质量的要求不断提高和生产批量增大而发展起来的。
机械制造业发展初期,装配多用锉、磨、修刮、锤击和拧紧螺钉等操作,使零件配合和联接起来。
18世纪末期,产品批量增大,加工质量提高,于是出现了互换性装配。
例如1789年,美国E.惠特尼制造1万支具有可以互换零件的滑膛枪,依靠专门工夹具使不熟练的童工也能从事装配工作,工时大为缩短。
19世纪初至中叶,互换性装配逐步推广到时钟、小型武器、纺织机械和缝纫机等产品。
在互换性装配发展的同时，还发展了装配流水作业，至20世纪初出现了较完善的汽车装配线。
以后，进一步发展了自动化装配。
根据产品的装配要求和生产批量,零件的装配有修配、调整、互换和选配4种配合方法。
1)修配法装配中应用锉、磨和刮削等工艺方法改变个别零件的尺寸、形状和位置，使配合达到规定的精度，装配效率低，适用于单件小批生产，在大型、重型和精密机械装配中应用较多。
修配法依靠手CD6140A普通车床装配工艺设计工操作，要求装配工人具有较高的技术水平和熟练程度。
2)调整法装配中调整个别零件的位置或加入补偿件，以达到装配精度。
常用的调整件有螺纹件、斜面件和偏心件等；补偿件有垫片和定位圈等。
这种方法适用于单件和中小批生产的结构较复杂的产品，成批生产中也少量应用。
3)互换法所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整和修配。
这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配精度要求。
这种配合方法主要适用于生产批量大的产品,如汽车、拖拉机的某些部件的装配。
4)选配法对于成批、大量生产的高精度部件如滚动轴承等，为了提高加工经济性，通常将精度高的零件的加工公差放宽,然后按照实际尺寸的大小分成若干组,使各对应的组内相互配合的零件仍能按配合要求实现互换装配。
按照装配过程中装配对象是否移动，分为固定式装配和移动式装配两类。
CD6140A普通车床装配工艺设计1)固定式装配在一个工作位置上完成全部装配工序，往往由一组装配工完成全部装配作业，手工操作比重大，要求装配工的水平高，技术全面。
机械工程中的装配工艺优化设计
机械工程中的装配工艺优化设计一、引言机械工程是一门重要的工程学科，它研究的是机械结构、动力学、控制和制造等方面的内容。
其中，装配工艺是机械工程领域中至关重要的一环。
本文将探讨机械工程中的装配工艺优化设计，并介绍一些相关的理论和方法。
二、装配工艺的重要性装配工艺是将各个零部件组装成一个完整的机械产品的过程。
良好的装配工艺能够提高产品的性能和质量，降低生产成本，缩短生产周期，提高生产效率。
因此，装配工艺在机械工程中具有重要的地位和作用。
三、装配工艺优化设计的目标装配工艺优化设计的目标是在满足产品功能和质量要求的基础上，通过合理设计装配工艺参数和工艺流程，提高装配效率和质量稳定性。
具体来说，装配工艺优化设计需要考虑以下因素：1. 零件几何形状和尺寸：零件的几何形状和尺寸对装配的难度和工艺性能有直接影响。
合理设计零件的形状和尺寸，可以降低装配难度，提高装配速度和装配成功率。
2. 零件材料和表面处理：选择适合的材料和进行合适的表面处理，可以提高零件的装配性能和使用寿命。
3. 装配工艺参数：包括装配顺序、装配力度等。
合理设计装配顺序和装配力度，可以降低装配难度和装配失效率，提高装配质量。
4. 装配设备和工具：选择适合的装配设备和工具，可以提高装配效率和装配质量。
四、装配工艺优化设计的方法装配工艺优化设计的方法有很多种，下面介绍一些常用的方法：1. 设计实验法：通过设计一系列不同装配工艺参数和工艺流程的实验方案，并进行实验验证，找出最佳的装配工艺参数和工艺流程。
2. 模拟仿真法：利用计算机软件对装配工艺进行仿真分析，预测装配过程中可能出现的问题，并提出相应的改进方案。
3. 统计分析法：对历史装配数据进行统计分析，找出装配问题的规律和影响因素，并通过统计模型进行优化设计。
4. 经验积累法：根据过往的装配经验，总结出一些有效的装配工艺优化设计方法，并在实际应用中加以调整和改进。
五、装配工艺优化设计的案例分析为了进一步说明装配工艺优化设计的重要性和方法，下面以某机械零部件的装配为例进行案例分析。
整机装配工艺规程
电子整机装配工艺规程1 整机装配工艺过程1.1 整机装配工艺过程整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。
整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。
但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图3.1所示。
图3.1 整机装配工艺过程1.2流水线作业法通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。
为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间(称节拍)相等。
流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单纯，记忆方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量。
1.3整机装配的顺序和基本要求1) 整机装配顺序与原则按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、柜级顺序进行，如图3.2所示。
图3.2 整机装配顺序元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。
插件级：用于组装和互连电子元器件。
插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。
箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。
整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。
2)整机装配的基本要求(1) 未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。
(2) 认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。
装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。
(3) 严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接(4) 装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。
飞机装配工艺设计及其BOM重构过程探讨
飞机装配工艺设计及其 BOM重构过程探讨摘要本文对飞机总装配、部件装配工艺设计的内容和工作程序、部件对接各种形式的特点及其以模型为核心的装配工艺规划进行介绍；在协同制造系统中BOM划分由顶向下进行，先进行总体规划，再进行详细设计的BOM重构过程进行了研究探讨。
关键词：飞机装配；工艺设计；构型；BOM重构数字化技术应用使飞机设计制造模式产生巨大变革，美国波音公司在787 新型客机研制过程中，全面采用了将三维产品制造信息与三维设计信息共同定义到产品的三维数模型中，建立了三维数字化设计制造一体化集成应用体系，开创了飞机数字化设计制造的崭新模式，保证了波音787 客机的研制周期和质量[1]。
经过多年的努力，飞机数字化三维装配工艺设计技术研究也取得较快进展，实现的主要技术途径可以概括为二类：一类是以DELMIA软件为主进行定制开发，结合三维轻量化软件实现基于轻量化模型的工艺设计及现场可视化装配；另一类是基于协同平台开发以模型为核心的三维数字化工艺设计。
构型是产品某特定构型在产品生命周期中不断演变的动态过程,并以不同的视图展现出来,不管是EBOM, PBOM 还是MBOM，它们均是同一产品构型的不同的视图表示形式[2]，BOM重构与三维数字化工艺设计密切相关。
1 总装配工艺设计1.1内容：飞机总装配是把已制成的飞机结构部件进行对接，在机上进行各种功能装置和功能系统的安装、调整、实验及检测，使飞机成为具有飞行功能和使用功能的完整的整体。
1）飞机结构部件的对接及对接后整流部分的安装，功能装置的安装、调整，各功能系统的安装；2）各功能系统和装置的调整试验及检测。
1.2特点飞机总装配的特点是：1）手工操作是飞机总装配作业基本方法，工厂已采用机器人进行机翼和机身对接工作，但自动化、智能化仍是努力的方向；2）飞机总装配涉及的工种多、专业性强，而且专业间接口多、交叉多、综合程度高、技术复杂，要有不同专业的人共同完成系统的安装、调试、检测和联试工作；3）协调关系复杂是飞机总装配的技术难点，可采用三维仿真解决空间协调问题；4）功能调试是总装配工作的重点；5）高完整性要求是飞机总装配的基本任务。
电动机装配工艺过程
电动机装配工艺过程电动机的装配工艺过程分为以下几个步骤：设计准备、零部件准备、加工、质检、总装和测试等。
一、设计准备：电动机的装配过程首先需要制定详细的装配工艺方案。
根据电动机的设计图纸和技术要求，确定装配所需的工具和设备，并做好工期计划，确保装配任务能够按时完成。
同时，还要对装配工序进行分解，确定每个工序的具体操作要求，以及装配中可能出现的问题和解决方法。
二、零部件准备：在装配之前，需要对电动机的零部件进行准备工作。
首先，要对采购来的零部件进行检查，保证其数量和质量符合要求。
然后，根据零部件的种类和规格，进行分类和标识，方便后续的装配工作。
此外，还要对特殊的零部件进行处理，如清洗、打磨等，以确保其能够正常使用。
三、加工：在进行装配之前，有些零部件还需要进行加工。
比如，电动机的定子和转子需要进行绕线和绕组的加工工艺，以保证电动机具有良好的性能。
此外，对于一些特殊的零部件，如轴承、轴套等，还需要进行加工和安装。
四、质检：在进行装配之前，需要对零部件进行质量检验。
包括对每个零部件的尺寸、外观和性能进行检查。
各个零部件必须符合设计要求才能用于装配。
同时，在装配过程中，还需要进行中间质量检查，确保每个工序都合格。
五、总装：在进行总装之前，先要对各个零部件进行检查，确保其质量和数量符合要求。
然后，按照工艺要求，将各个零部件依次组装在一起。
在组装过程中，要注意对零部件的安装顺序和位置进行控制，以避免出现问题。
在总装完成之后，需要对电动机进行整体的调试和测试。
六、测试：在总装完成之后，需要对电动机进行测试。
主要包括静态测试和动态测试两个方面。
静态测试主要是对电动机的绝缘电阻、绕组电阻和绝缘强度等进行检测。
动态测试主要是对电动机的启动、加速和负载能力等进行测试。
通过测试，可以评估电动机的性能和可靠性，确保其符合规定的技术要求和标准。
总之，电动机的装配过程是一个复杂而精细的工艺过程，需要严格按照工艺要求进行操作。
自动化装配流水线方案
自动化装配流水线方案自动化装配流水线方案自动化装配流水线是一种高度机械化、自动化的装配工艺，它将产品的生产过程分解为多个步骤，并通过传送带等设备将产品在各个工作站之间传递，从而实现高效、快速、精确的装配过程。
这种装配流水线方案在现代制造业中得到广泛应用，不仅提高了生产效率，还降低了劳动成本和产品的不良率。
在设计自动化装配流水线方案时，需要考虑以下几个方面：首先是产品的组成和装配步骤。
要设计出高效的装配流水线，首先需要对产品的组成和装配步骤进行详细的分析。
通过确定产品的各个组件和装配顺序，可以确定流水线上所需要的工作站以及它们之间的传送带长度和速度。
----宋停云与您分享----其次是工作站的设计和布局。
每个工作站都需要有特定的功能和操作，因此需要根据产品的要求设计相应的工作站。
在布局时，需要考虑到工作站之间的协调性，以确保产品在流水线上的顺利传递。
第三是设备的选择和配置。
自动化装配流水线需要使用各种设备，如传送带、机器人、自动化机械臂等。
在选择设备时，需要考虑其功能和性能，以及其与其他设备的协调性。
在配置设备时，需要根据产品的要求和工艺流程进行合理的安排，以实现高效的装配过程。
最后是流水线的控制和监控系统。
自动化装配流水线需要通过控制和监控系统来实现对整个装配过程的管理和控制。
在设计控制和监控系统时，需要考虑到流水线的实时性、稳定性和可靠性，以及与其他系统的接口和集成。
总的来说，自动化装配流水线方案是一种高效、快速、精确的装配工艺，可以大大提高生产效率----宋停云与您分享----和产品质量。
通过详细的产品分析、工作站设计和布局、设备选择和配置以及流水线的控制和监控系统设计，可以实现自动化装配流水线的优化和升级，进一步提高生产效率和产品质量，推动制造业的发展。
----宋停云与您分享----。
机械设备工程安装方案
机械设备工程安装方案一、引言机械设备工程的安装工作是指将机械设备按照设计要求和安装图纸进行拆卸、运输、安装、调试和试运行等一系列工序的过程。
机械设备安装工程对于企业的生产效益和安全生产具有重要的意义。
因此，在机械设备的安装工程中，必须仔细制定安装方案，确保机械设备的安装质量和安全性。
本文将重点探讨机械设备工程安装方案中的关键问题和注意事项。
二、机械设备工程安装方案的编制机械设备工程安装方案的编制是保证机械设备安装工程顺利进行的关键。
首先，需要对机械设备进行详细的了解和分析，包括设备的类型、性能参数、工作原理等。
其次，需要根据设备的特点和工作环境，制定出详细的安装方案，包括设备的拆卸、运输、安装和调试等各个环节的步骤和要求。
最后，需要根据方案中的要求，在工程实施过程中进行严格的监督和管理，确保安装过程的质量和安全。
三、机械设备的拆卸机械设备的拆卸是机械设备工程安装过程中的一个重要环节。
在进行机械设备拆卸时，需要按照设备的拆卸顺序和方法进行操作，同时注意保护设备的关键部件，避免损坏设备。
此外，在拆卸过程中需要做好设备件的清点和标识，保证设备的完整性和准确性。
四、机械设备的运输在进行机械设备的运输时，需要根据设备的大小、重量和运输路段的条件等因素，选择合适的运输方式和工具。
同时，需要对运输过程中的路况、气候和安全等因素进行全面评估和预测，并制定相应的预防措施和工作方案，确保设备的安全运输。
五、机械设备的安装机械设备的安装是机械设备工程安装过程中的核心环节。
在进行设备安装时，需要根据设备的安装图纸和要求，选择适当的安装方法和工具，确保设备能够准确地安装到位。
同时，需要注意设备的安装顺序和配合，避免设备间的干扰和冲突。
此外，在设备安装过程中还需要关注设备的水平度、垂直度和平行度等参数的控制，确保设备的安装质量。
六、机械设备的调试和试运行机械设备的调试和试运行是机械设备工程安装过程中的最后一环节。
在进行设备的调试和试运行时，需要按照设备的操作要求，逐一检查和测试设备的各个功能和性能。
机械装配实施方案
机械装配实施方案一、前言机械装配是指将零部件按照设计要求进行组装，形成完整的机械产品的过程。
在机械制造行业中，机械装配是非常重要的环节，直接关系到产品的质量和性能。
因此，制定一套科学合理的机械装配实施方案对于提高装配效率、保证产品质量具有重要意义。
二、装配前准备1. 确认装配零部件清单：在进行机械装配之前，首先要对零部件进行清点，确认是否齐全。
同时，要对零部件进行检查，确保零部件的质量符合要求。
2. 准备装配工具：根据装配零部件的不同，准备相应的装配工具，如螺丝刀、扳手、气动工具等。
3. 确定装配场地：选择一个宽敞明亮、通风良好的装配场地，保证装配作业的顺利进行。
三、装配流程1. 组装工艺规程：根据产品的装配要求，制定详细的组装工艺规程，包括装配顺序、紧固扭矩要求、装配工具要求等。
2. 预装配：对零部件进行预装配，检查各部件之间的配合情况，确保装配的顺利进行。
3. 主体装配：按照组装工艺规程，进行主体装配工作，注意装配顺序和装配方法，确保装配的准确性和稳固性。
4. 调试检验：完成主体装配后，进行装配产品的调试检验，确保产品的性能和质量符合设计要求。
四、装配后工作1. 清理整理：完成装配后，对装配场地进行清理整理，保持场地的整洁。
2. 装配记录：对装配过程中的关键环节和质量检验结果进行记录，为产品的质量追溯提供依据。
3. 反馈改进：根据装配过程中发现的问题和经验教训，及时进行反馈改进，不断提高装配效率和产品质量。
五、总结机械装配是一项复杂的工作，需要严格遵循装配工艺规程，确保装配的准确性和稳固性。
制定科学合理的机械装配实施方案，对于提高装配效率、保证产品质量具有重要意义。
希望本文提供的机械装配实施方案能够对相关工作提供一定的参考和帮助。
电子产品装配工艺设计规范方案
电子产品装配工艺设计规范方案一、引言随着电子产品的迅速发展，电子产品装配工艺的设计规范变得尤为重要。
本方案旨在制定一套科学合理的电子产品装配工艺设计规范，提高产品装配质量，降低生产成本，提升企业竞争力。
二、工艺流程设计1.产品分析：对电子产品进行功能分析、结构分析和工艺分析，明确装配工艺的需求和要求。
2.工序划分：根据产品结构和装配要求，将整个装配过程划分为若干个工序，确保每个工序的功能和责任清晰明确。
3.工艺路线确定：根据产品的特点和装配工艺流程，制定合理的工艺路线，包括装配工序的先后顺序、工序之间的关系等。
4.工艺参数确定：确定每个工序的加工参数，保证产品的性能稳定和一致性。
三、工艺设备和工具1.设备选择：根据产品的特点和装配要求，选择合适的装配设备，确保能够满足装配工艺的需要。
2.工具配置：根据每个工序的具体要求，配置合适的装配工具，保证能够高效、准确地完成装配任务。
四、质量控制1.工艺检验：在每个关键工序和重要工序完成之后，进行工艺检验，确保装配工艺的准确性和稳定性。
2.工艺优化：根据装配过程中出现的问题和不足，及时进行工艺优化，提高装配效率和质量。
3.工艺记录：对每个关键工序和重要工序进行详细的工艺记录，包括装配过程中的操作、参数设置、质量检验等信息。
五、作业标准和培训1.作业标准制定：制定详细的作业标准，包括装配过程的操作要求、参数设置、质量控制要求等，确保每个工序的装配质量。
2.培训与考核：对装配工艺操作人员进行培训，培养他们的专业技能和质量意识，定期进行考核，确保装配工艺的稳定和一致性。
六、安全与环保1.安全管理：制定安全操作规程，确保装配工艺操作人员的人身安全，减少事故和伤害的发生。
2.环境保护：制定环境保护措施，减少装配过程中对环境的污染，提高企业的社会形象。
七、持续改进1.定期评估：定期评估装配工艺的质量和效果，及时发现问题和不足，进行改进和优化。
2.创新研发：关注行业发展趋势和新技术应用，积极开展创新研发工作，提高装配工艺的竞争力和先进性。
机器装配工艺过程设计方案
机器装配工艺过程设计方案1.引言2.工艺流程设计在进行机器装配工艺过程设计前，首先需要进行产品和工艺分析。
通过对产品结构和特点的分析，确定装配过程中需要的零部件、工具和设备。
然后进行工艺流程设计，确定各个装配工序的顺序和内容。
在设计工艺流程时，需要考虑以下因素：-零部件装配的顺序和方法，保证装配的正确性和稳定性。
-各个工序之间的衔接，避免零部件装配过程中的瓶颈。
-装配过程中需要使用的工具和设备，包括安装工具、测量工具和测试设备等。
-装配过程中的人员安排和培训，保证装配工作的顺利进行。
3.工艺参数确定在确定工艺流程后，需要进行工艺参数的确定。
工艺参数包括装配工序的时间和要求。
在确定时间时，需要考虑装配工人的技能水平、装配工具和设备的使用效率等因素。
在确定要求时，需要根据产品的性能和质量要求，确定装配过程中对零部件的要求。
4.工艺工具和设备的选择在进行机器装配工艺过程的设计时，需要选择适当的工具和设备，以提高装配效率和质量。
工艺工具包括安装工具、测量工具和测试设备等。
在选择工具时，需要考虑工具的功能、质量和可靠性。
工艺设备包括装配线和辅助设备等。
在选择设备时，需要考虑设备的效率、自动化程度和适应性等。
5.工艺的试验和改进在设计完机器装配工艺过程后，需要进行试验和改进。
通过试验，可以评估工艺的效果和稳定性。
如果发现问题，需要进行改进。
改进的方法包括改变工艺顺序、调整工艺参数和更新工艺工具和设备等。
6.结论机器装配工艺过程设计是提高装配效率、降低成本和提高产品质量的重要环节。
通过合理的工艺流程设计、工艺参数确定和工艺工具和设备的选择，可以有效地提高装配效率和质量。
同时，需要进行工艺的试验和改进，以保证工艺的稳定性和可靠性。
因此，机器装配工艺过程设计方案是机器装配工艺优化的关键。
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分布曲线
e• T 2
e• T 2
e• T 2
e
0
0
0 0.23 0.26 -0.26
k
1 1.22 1.73 1.4 -1.17 1.17
24
2）各环平均尺寸的计算
根据概率论原理，各环的基本尺寸是
i
T ( A ) —“相依尺寸”公差 y
3) 确定组成环上下偏差 ① 按入体原则确定即 ： 包容面 (孔)下偏差为零； 被包容面(轴)上偏差为零。
14
②计算相依尺寸上下偏差
m1
n1
ES(Ay ) ES(A0 ) ES(Ai ) EI(Ai )
i1
im1
m1
n1
EI(Ay ) EI(A0 ) EI(Ai ) ES(Ai )
1
0
2
3
4
0.05mm 0mm 0mm 0mm 0.05mm
(4) 故“相依尺寸”为：
A 41 mm 0.099
1
0.05
18
表6-1
基本尺寸
A1 41
A2 -17
A3 -7
A4 -17
A0
0
ES
+0.009 +0.018 +0.015 +0.018 +0.15
EI
+0.05 0 0 0
i1
im1
m
n2
ES(Ay ) EI(A0 ) EI(Ai ) ES(Ai )
i1
im1
m
n2
EI(Ay ) ES(A0 ) ES(Ai ) EI(Ai )
i1
im1
15
例：如图，冷态下的
轴向装配间隙为
0.05~0.15mm,A1=41 mm, A2=A4=17mm， A3=7mm。求各组成 环的公差及偏差。
第六章 机器装配工艺过程设计
1
6.1 概述
装配—根据技术要求将若干零件接合成部件 或将若干个零件和部件接合成产品 的劳动过程。
装配内容—零部件的清洗、接合、调整、试 验、检验、油漆和包装。
2
机械产品质量— (1) 物理参数：转数、质量、平 衡、密封、磨擦等; (2)几何参数：距离精度、相互 位置精 度，相对运动精度，配合 精度和接触精度。
些随机变量相应的值 有如下关系: i
n1
2
0
i 1
i
在装配尺寸链中, 其组成环是彼此独立
的随机变量，因此作为组成环合成封闭环的
数值也是一个随机变量。
21
当尺寸链中各组成环的尺寸误差分布
都遵循正态分布规律则其封闭环必将遵循
正态分布规律此时尺寸的随机误差即尺寸
的分散范围为其均分均误差的6倍。
令尺寸的公差为 T ( A ) 6 ，则封闭 i
即每个有关零件仅以 1
一个组成环列入。
A2 A0 A1
A5
A3
A4
A2 A0
A5
A4
A5
10
建立装配尺寸步骤：
(1) 封闭环确定：装配间隙0.2~0.7mm 为装配
精度要求， 即
A 00.2 mm
0
0.7
(2) 组成环确定：遵守尺寸链最短路线原则。 (3) 画出尺寸链图。
11
装配尺寸链的计算方法 装配尺寸链应用于两方面： (1)正计算—用于验算。 (2)反计算—用于设计。 计算方法有：
3
A0
A3
A1
A2
装配的距离精度 距离精度是指保证一定的间隙、配合质量、尺寸
要求等相关零件、部件的距离尺寸的准确程度。
图6-1 车床装配的尺寸
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4
B0 B3
B2
B1
装配的相互位置精度
装配相互位置精度-反映各零件有关相互 位置与装配相互位置 的关系。
活塞 连杆 缸体
曲轴
0
1 2
3
5
装配的运动精度 装配的运动精度有 ①主轴圆跳动 ②轴向窜动 ③转动精度 ④传动精度 它们主要与主轴轴颈处的精度、轴承 精度、箱体轴孔精度及传动元件自身 精度有关。
环公差为
n1
T(A ) T(A )2
0
i 1
i
22
如零件尺寸不属于正态分布时，则引入一 个相对分布系数K，则有：
T(A )
n1
KT ( A )2
0
i 1
i
不同分布曲线的相对分布系数值见表8-2
23
表6-2 一些尺寸分布曲线的K和e值
分布特征 正态分 布
三角分布 均匀分 瑞利分布 布
偏态分布 外尺寸 内尺寸
A3
70 0.015
mm
(IT7级)
A1 — 相依尺寸
A2
17
(3) 计算相依尺寸偏差
ES( A ) ES( A ) EI ( A ) EI ( A ) EI ( A )
1
0
2
3
4
0.15mm (0.018)mm (0.015)mm (0.018)mm
0.099mm
EI ( A ) EI ( A ) ES( A ) ES( A ) ES( A )
6
接触精度 接触精度是指配合表面接触达到规
定接触面积的大小与接触点分布情况。 接触精度主要影响接触刚度和配合
质量的稳定性。
7
上述精度之间的关系： 接触精度和配合精度是距离精度的基础。 位置精度又是相对运动精度的基础。
装配精度与零件精度之间的关系： 一般来说零件精度越高，装配精度就
越容易保证。但装配精度不完全依靠零件精 度来达到，而与装配方法有关。
8
6.2 装配尺寸链
装配尺寸链的概念 装配尺寸链— 是以某项装配精度指标或装
配要求作为封闭环，查找所有与该项精度指标 或装配要求有关零件尺寸或位置要求作为组成 环而形成的尺寸链。
装配尺寸链是保证装配精度的依据。
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9
A3
A4
4
装配尺寸链的建立
3
2
5
最短路线原则--
要求装配尺寸链中所
占据的组成数目最少，
+0.05
19
(2)概率法 极值法优点是简单可靠, 缺点是在封闭环 公差较小组成环数量较多时，各组成环公差会 很小，使零件加工困难，增加零件制造成本。 因此，在成批生产或大量生产中，当装配 精度要求高，组成环数目又较多时，应用概率 法解尺寸链比较合理。
20
1) 各环公差计算
独立随机变量之和的均方根误差 与这 0
（1）极值法 （2）概率法
12
(1)极值法
极值法正计算与工艺尺寸链同。
极值法反计算:选相依尺寸—选择加
工容易或生产上受限制较少的组成环。
1) 分析建立装配尺寸链
2)确定组成环公差。
①求平均公差
T
(
A
)
Hale Waihona Puke T(A 0
)
cp
i
n 1
13
②计算相依尺寸公差
n2
T(A ) T(A ) T(A)
y
0
i 1
12
3
4 5
A0
A4 A3 A2
A1
图6-4 双联转子泵轴向关系简图
16
解: (1) 分析和建立尺寸链图
封闭环尺寸是
A0
00.15 0.05
A0
A4
A3
A1
（2）确定各组成环公差：
Tcp (Ai
)
T(A0 ) n1
0.1 51
0.025mm
选择A1为“相依尺寸
A2
A4
17
0 0.018
mm
(IT7级)