(双相不锈钢)复合板焊接工艺

1 要求

1.1 材料

1.1.1 用于制造压力容器的不锈钢复合钢板材料及焊材应符合相应的国家标准或行业标准的规定，并具有材料制造厂的质量证明书。采用国外材料时，应符合《压力容器安全技术监察规程》第22条的规定。

1.1.2 用于主要受压元件的材料，其复验要求应符合《压力容器安全技术监察规程》第61条的规定。

1.1.3不锈钢复合钢板的使用范围应符合GB150的规定。

1.1.4材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的设备的不锈钢复合钢板板，需经80~100号砂头抛光后，再检查表面质量。经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。

1.1.5不锈钢复合钢板应按牌号、规格和炉批号分类存放，并作明确标志。与碳钢等原材料有严格的隔离措施。1.1.6 不锈钢复合钢板材料上应有清晰的入库标记。该标记和1.1.6条规定的标志应采用无氯、无硫记号笔书写，不得采用油漆等有污染的物料书写，不得在与介质接触的表面打钢印。

1.1.7 焊接材料应按种类、牌号、批次、入库时间分类放置于干燥、通风良好的室内，一般应放在离地约200~500mm 以上的架子上。室内应整洁，不允许放置有害气体和腐蚀性介质。并应建立严格的验收、保管、烘干、发放和回收制度。

1.1.8 钢板吊运时，要防止钢板变形。钢丝绳要加护套，以防损伤材料表面。

1.2 制造环境

1.2.1 不锈钢复合钢板压力容器的制造应有独立、封闭的生产车间或专用场地，应与碳钢制产品严格隔离。不锈钢复合钢板压力容器如附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地应与不锈钢复合钢板件分开。

1.2.2 为了防止铁离子和其它有害杂质的污染，不锈钢复合钢板压力容器生产场地必须保持清洁、干燥、地面应铺设橡胶或木质垫板。零部件半成品、成品的堆放需配有木质堆放架。

1.2.3 不锈钢复合钢板压力容器在制造过程中应使用专用滚轮架（如滚轮衬有橡胶等）、吊夹具及其它工艺设备。起吊容器或零部件的吊缆宜采用绳制吊缆或柔性材料（橡胶、塑料等）铠装的金属吊缆。进入生产现场的人员应穿着鞋底不得带有铁钉等尖锐异物的工作鞋。

1.2.4 不锈钢复合钢板材料或零部件在周转和运输过程中，应配备必要的防铁离子污染和磕划的运送工具。

1.2.5 不锈钢复合钢板压力容器的表面处理应有独立且配备必要的环境保护措施的场地。

1.3 加工成型及焊接

1.3.2 划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，加工过程中不能去除的不锈钢复合钢板材料表面严禁用钢针划线或打冲印。

1.3.3 下料时，应将不锈钢复合钢板原材料移至专用场地用等离子切割或机械切割方法下料。用等离子切割方法下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。当利用机械切割方法时，下料前应将机床清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。严禁在不锈钢复合钢板材料垛上直接切割下料。

1.3.4 板材的剪口和边缘不应有裂缝、压痕、撕裂等现象。

1.3.5 剪好的材料应整齐地堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间须垫橡胶、木板、毯子等软质材料，以防损伤表面。

1.3.8 不锈钢复合钢板板卷圆时，应在卷板机的轧辊表面或在不锈钢复合钢板表面上覆盖无铁离子的材料。

1.3.9 进行钻、锪、车削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。

1.3.10 不锈钢复合钢板封头采用热成型时，应按热处理规范和冲压工艺的要求，严格控制炉内温度和冲压的起始温度与终了温度，并作好记录。不允许与碳钢封头同炉加热。热成型所用的工具、压模等须清洁干净，不允许有碳钢屑、氧化皮等污物存在。

1.3.11 壳体组装过程中，临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢复合钢板材料。

1.3.12 不锈钢复合钢板压力容器严禁强力组装，组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。容器的开孔应采用等离子或机械切割的方法。

1.3.13 不锈钢复合钢板压力容器施焊前的焊接工艺评定和首次焊接的钢种，首次采用的焊接材料及焊接方法，以及改变已经评定合格的焊接工艺中任何一项重要因素或补加因素时的施焊前焊接工艺评定均应符合JB4708的规定，焊接规程应符合JB/T4709的规定。

1.3.14 施焊的焊工必须持有劳动部门颁发的相应类别有效焊工合格证。

1.3.15 不合格的焊缝允许返修，但同一部位的返修次数不宜超过两次。对经过两次返修仍不合格的焊缝，如再进行返修，每次须经制造单位技术负责人批准，并将返修次数、部位和返修情况记入产品的质量证明书。有抗晶间腐蚀要求的零部件，焊缝返修后仍应保证原有要求。

1.3.16 制造过程中应避免尖锐、硬性物质擦伤不锈钢复合钢板表面。如进行容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。

1.3.17 不锈钢复合钢板压力容器的表面如有局部磕碰或划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷，必须修复。

1.4 表面处理

1.4.1 不锈钢复合钢板压力容器的所有焊缝修补工作结束后按设计图样的要求进行表面处理。

1.4.2 压力容器表面的焊接飞溅物、熔渣、氧化皮、焊疤、凹坑、油污等杂质均应清除干净，清除过程中不得使用碳钢刷清理不锈钢复合钢板压力容器的表面。

1.4.3 采用机械抛光时，抛光磨料宜选用氧化铝或氧化铬，不得使用铁砂等作磨料。磨料应按不同的粒度分开放置，不得混放。

1.4.4 每种抛光轮只能粘接一种粒度的磨料。抛光轮粘接磨料后应根据不同磨料严格控制烘干温度和烘干时间。

1.4.5 抛光等级应由粗到细顺序逐级提高。粗抛后，应用十倍放大镜进行表面检查，如在局部区域发现小麻点，应将小麻点抛磨干净且不允许有明显的凹坑后方可进行精抛。

1.4.6 在整个抛光过程中，应始终控制抛光层表面温度，预防变形和过热，并应保持抛光纹路的一致性。抛光等级按GB1031的规定进行评定，并应符合设计图样的要求。

2 压力试验及包装运输

2.1 不锈钢复合钢板压力容器制造完成后应按设计图样规定进行耐压试验。

2.2 不锈钢复合钢板压力容器水压试验后应立即将水排净，吹干水迹。对于非腐蚀性介质的场合，如因结构原因无法吹干水迹时，试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。

2.3 不锈钢复合钢板压力容器在耐压试验、气密性试验以及包装过程中，与介质接触的表面如有钝化膜被破坏时，应及时采取重新钝化措施。

2.4 不锈钢复合钢板压力容器制造完毕后，所有密封面和管口应及时采取适当保护措施。容器的碳钢部分应涂保护油漆，不锈钢复合钢板部分除设计图样另有要求外，一般不需涂漆保护。

2.5 不锈钢复合钢板压力容器在运输时须采取防止铁离子污染和设备表面损伤的有效措施。

压力容器的材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的设备的不锈钢复合钢板板，需经80~100号砂头抛光后，再检查表面质量。经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。

不锈钢复合板焊接工艺

1.不锈钢复合钢板复合板对于复层加基层厚度小于19mm的，对接坡口形式采用单面V形外坡口。

2.坡口加工采用等离子切割或机械刨制。切割或刨制时复层朝上，基层朝下，从复层侧开始加工。

3.焊前将坡口上因切割或刨制所残留的熔渣和毛刺用机械方法清除干净，见金属光泽，坡口两侧各50mm内清除油、锈、水等污物，且坡口钝边为1～2mm。

4.焊前对坡口进行100%着色检查，如有分层、裂纹等材料自身缺陷，应立即清除，再对有缺陷的地方重新检查，

直至合格。

5.纵环缝组装间隙为2～3mm，严格控制错边量不大于钢板复层厚度的50%，且不大于2mm。定位焊由本公司熟练的焊工担任，定位焊不得在复层上或坡口内进行，应在基层上用小筋板将两筒体组对连接起来。

6.焊接材料的选用原则：基层选用与母材相匹配的焊接材料，或按照JB/T4709-2000标准推荐的焊材。过渡层选用含碳低且含铬高的焊接材料，复层选用超低碳的焊接材料。

7.焊接顺序：先焊接基层，再焊接过渡层，最后焊接复层。

a.焊前将不锈钢复合钢板坡口两侧各50mm内涂防飞溅液，防止飞溅落在不锈钢复合钢板表面上。

b.焊接第一层时（基层），按照以上原则选用φ3.2小直径的焊条焊接，且焊接电流不宜过大，快速焊接。

焊接基层第二层时可选用直径φ4.0的焊条，但焊接电流也不应过大。在焊接基层盖面层时采用埋弧自动焊盖面，且焊接电流也不宜过大。所有焊接基层的层间温度≤150℃

c.焊接过渡层时，也应选用φ3.2小直径的焊条，小电流快速焊接。

d.焊接复层时先用砂轮机将焊道清理干净，然后再100%PT检查，经检验合格后方能施焊。用φ3.2小直径

的焊条焊接第一层，盖面层选用直径为φ4的焊条焊接，层间温度≤200℃。所有焊接层间清渣要彻底。

8. 焊后检验：所有焊接工作完成后对不锈钢复合钢板复合板对接焊缝按图纸要求进行R T 检测，对接焊缝和角焊

缝100%PT JB/T4730.5-2005中I级合格，焊缝表面不得存在气孔、咬边及弧坑裂纹等缺陷。

9.

例：

16MnR+SAF2205焊接工艺如下：

不锈钢复合钢板复合板材质：16MnR+SAF2205 规格：δ=10+2

选用的焊接工艺参数见表1 坡口形式见图1