汽车车身制造工艺的发展趋势

汽车车身维修的涂装工艺及其发展趋势

汽车车身是汽车的重要组成部分，是整车零部件的载体，它的质量和制造成本都占到整车的40%～60%以上。当今汽车的发展现状说明了，汽车车身技术已经成为汽车竞争的关键砝码，车身技术的发展状况足以反映出一个国家的汽车工业水平。要使我国的汽车工业赶超世界先进水平，关键是提高车身制造技术。

贯穿整个车身制造工艺流程的三大部分就是冲压、装焊和涂装。汽车冲压件种类繁多、生产批量大，而且这些冲压件曲面形状复杂，并要求有较高的尺寸精度和较小表面粗糙度，这对冲压件的模具制造水平要求较高。车身焊接长陈伟装焊，是讲冲压零件组装、焊接成符合产品设计要求的白车身。而涂装工艺不仅装饰性要求高，而且还要求有良好的力学性能和较高的耐腐蚀性。

涂装是指涂料涂至情节的（即经过表面处理的）物面上干燥成膜的工艺。涂装工艺一般由漆前表面处理（包括净化表面和化学处理）、涂布和固化（包括烘干、干燥）三大基本工序组成。

近年来，我国汽车维修企业在轿车钣金修复和整形过程中运用的技术、工艺、材料和设备都较以前有了很大进步，但在基础涂装工艺方面相对于国外还显得有些滞后。特别是在防锈措施上方法不是很多,很多都只是依赖于刷涂防锈漆。这样往往导致在焊接处及修复结合面等部位过早锈蚀，从而降低汽车局部车身的使用寿命，甚至还会影响到整车的安全性。

基础涂装工艺被广泛地运用到车身钣金修理的全过程中。基础涂装工艺在车身维修与更换中的具体应用有以下几类：

一、黑色金属板材的基础涂装

黑色金属板材很容易因接触到空气或沾染有害物质等因素，逐渐发生氧化锈蚀并导致出现黄色锈斑，损坏原有的涂装层。特别是在钣金作业过程中经过锤击、焊接等工艺加工后的部位，更可能使原有的涂装保护层遭到损坏，加速腐蚀，即使喷涂漆膜，漆膜也会很快地与基础涂层

一起脱落。此时，必须重新进行彻底的涂装处理。

二、钣金件结合面的基础涂装

修复后的汽车车身，如果不进行防锈蚀处理，往往一两年内钣金件结合面夹缝里就会因各种杂质、水汽的存在而氧化锈蚀，影响焊接点的强度，所以应及时喷涂焊接锌剂。

三、整形焊接处的基础涂装

焊缝、焊点和修复过的钢板表面虽然经过打磨及清洁，仍有着无数肉眼看不到的微创及不规则的小凹凸，其中夹杂着无数的氧化物、杂质、水汽等。普通的腻子或防锈漆虽然具备防锈功能，但它只能防止外表锈蚀的侵入，起到暂 时的封闭作用。只要受到潮湿及其他恶劣环境

的影响，会很快显现出缺陷。如采用环氧底漆就能够起到有效的防护作用。

四、接缝处的基础涂装

没有经过专门的钣金密封处理而直接涂装的金属板材，在焊接或搭接的结合面外的缝口处会因各种杂物，如油类、冷却液、污水等的侵蚀和高低不平路面的振动而变形开裂，接口的防锈密封防线被突破，功能失去。在板材的接逢等部位施涂专门的钣金密封胶是不可省去的工艺。

五、厢式断面构件腔内的基础涂装

在车身大修时会发现，厢式断面构件腔内原厂钣金件以前因事故整形修复过的地方，锈迹斑斑，钢板变薄、穿透，这正是忽视了内部防锈以至于锈迹外渗并不断扩大造成的。而这些厢式横断面构件往往是整体式车身的主要载荷构件，它们对于汽车的防撞性和耐用性将产生重要的影响。因此，对厢式断面或袋状构件腔内一定要做好防锈处理。

六、车身基础涂装的其他作用

（一）、骨架与蒙皮结合处的防震处理

发动机盖、行李厢盖分解后，在合拢前必须在蒙皮与内衬间加注车身密封胶。

（二）、车身底板的隔热、防潮、防噪音处理

在车身底板的上表面，必须对钣金构件及焊接部位的金属表面作打磨处理并喷涂防锈底漆，待干燥后粘贴原厂同型号车身隔音衬或隔音垫，吸收车辆运动时的震动及产生的噪声。

随着汽车市场竞争的不断加剧和汽车制造、修理技术的日益更新，基础涂装工艺已经引起了汽车制造商和维修服务人员的高度重视。种类繁多、规格齐全和功能良好的涂装材料，无疑会进一步促进维修质量的提高，促进汽车使用寿命的延长。

为保证良好的面漆涂装效果，应注意下列方面：

一、前处理、电泳采用连续喷浸结合方式，对由车身车间送来的白车身进行脱脂、磷化等前 处理工序，然后阴极电泳底漆，采用液态脱脂剂，满足涂装清洁生产要求。

二、焊缝粗/细密封、装贴防声阻尼片、车底密封、车底减振隔热胶及RPP喷涂，最后烘干，检查车身，不良部位进行打磨。

三、中涂采用水性涂料工艺，中涂前擦净采用人工方式，内部手工静电喷涂；外部喷涂采用机器人静电喷涂加手工补漆方式；中涂烘干采用强制对流热风循环烘干方式。

四、面漆底色漆采用水性涂料工艺，罩光漆采用单组份溶剂型涂料。面涂喷漆前先采用手工打磨中涂涂层，对打磨工作量较大的工件转入离线打磨室进行打磨。

五、面涂后的工件进行检查、精修，采用手工操作方式；对不合格工件打磨后返回面涂线重新喷涂，对需要局部修补的工件进入小返修区打磨、补漆、烘干。设计装饰及内腔注蜡工序。

六、采用大风量工业空调送风机组对喷漆室、工作区送风。

当前，国内厂家普遍采用的前处理工艺：预清洗→预脱脂→脱脂→一次水洗→二次水洗→表调→磷化→三次水洗→四次水洗→一次纯水洗→二次纯水洗。 这种工艺主要存在以下缺点：

一、能源消耗大：脱脂、磷化的工作温度一般为40~50℃，在给槽液加热中，同时也有大部分热由于管路及槽体保温不佳而损失。

二、有大量的含磷、氮、铬等元素的废水排放。

三、生成锌盐磷化膜时产生的磷化渣，需作为废弃物处理。

随着轿车工业的突飞猛进,带动汽车涂装技术和汽车用涂料飞跃式的进步,涂装技术产生质的飞跃,汽车用涂装材料实现了全面的更新换代,并已开始向新一代的环保型(低VOC化、水性化)方向发展。新建的几十条车身涂装生产线的装备世界一流,涂装工艺技术水平和涂装质量已与国际接轨。但与国外先进水平相比,我国汽车涂装在环保、节能减排和资源利用率方面尚存在较大的差距。

基于发展不平衡，我国汽车工业至今所采用的涂料仍以有机溶剂型涂料为主，大部分涂装线的VOC排放量不达标（35g/m2），涂装公害严重。在单位涂装面积的能耗、水耗和涂装材料的消耗量方面也偏高很多。国家不断颁布“清洁生产"和"防止大气污染”等相关的法规，倡导建环境友好型、资源节约型、创新型社会和节能减排；市场的激烈竞争，迫切需要企业不断革新，提高质量竞争力，提高企业的生产效率；在确保高质量的基础上降低成本。德国制造业获得竞争力优势的关键是：用同等数量的原料，能加工出更多、更好的产品,从而创造出更高的产值。上述形势和潮流促使我国汽车涂装必须进一步提高技术水平和工艺质量，缩小上述差距，促使我们从科学发展观角度进一步审视和分析现有的汽车涂装工艺技术，在消化吸收引进技术的基础上自主创新、完善；在新建或改造涂装线工程中应选择和实现“环保、可靠、先进、经济”统筹兼顾的最佳工艺方案，确保涂装生产线运行能达到“优质、高产、低成本、少公害”。

综上所述，未来的汽车涂装在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性同时，也一定朝着环保、节能的方向发展。主机厂要与世界上知