渣油加氢工艺流程
石油化工技术《加氢处理工艺流程(二)》
扬州工业学院信息化设计教案下面这张图所示。
我们来详细解读一下这个工艺流程。
首先，柴油馏分与加氢生成油在换热器中换热后，进入加热炉中，在加热炉出口与循环氢混合，依次进入串联的两个加氢处理反响器。
加氢生成油经过与循环氢、分馏塔进料和原料油换热后注入软化水，以清洗加氢反响过程中生成的氨和硫化氢，防止生成多硫化铵或其他铵盐堵塞设备。
然后经过冷却，再进入高压别离器，别离出含铵盐的污水排出。
高压别离器别离出的循环氢大局部进入分液器，进一步别离出携带的油滴后，进入循环氢压缩机，并在加氢系统中循环使用，另一局部循环氢作为燃料气排出装置。
加氢过程中消耗的氢气由新氢压缩机提供。
加氢生成油分出循环氢后经减压进入低压别离器，别离出的燃料气从顶部排出装置，底局部离出的油品与加氢生成油换热后进入分馏塔，分馏塔底部吹入过热水蒸气，以保证柴油的闪点合格。
塔顶油气经冷凝冷却后进入油水别离罐，别离出的汽油一局部回流分馏塔内，其余送出装置。
分馏塔底部出来的就是柴油馏分。
〔小组讨论教师总结〕二、渣油加氢处理工艺流程具体讲授：接下来要介绍的是渣油加氢处理工艺流程。
我们知道渣油就是石油经蒸馏加工后剩余的残渣，其中的杂质含量相当高，其加工难度要比汽油、柴油的大得多，因此渣油加氢处理就需要更苛刻的反响条件以及更高效的催化剂。
下面这张图是齐鲁石化公司减压渣油加氢脱硫装置的工艺流程图。
其工艺流程与前面介绍的汽柴油的加氢处理工艺流程相似，主要还是有这三个局部组成：即固定床加氢反响系统，加氢生成油别离系统以及循环氢系统。
这里我们就不详细给同学们解读渣油加氢处理的工艺流程图了，因为其根本原理是跟前面介绍的汽油、柴油的加氢处理工艺流程图是相同的。
齐鲁石化VRDS装置流程〔小组讨论教师总结〕。
渣油加氢操作规程
渣油加氢操作规程渣油加氢是一种常见的炼油工艺，用于将渣油转化为高质量的燃料和化工产品。
本文将介绍渣油加氢的操作规程，包括操作步骤、条件控制和安全注意事项等。
一、操作步骤1. 原料准备：将渣油送入加氢装置前，需要先对渣油进行预处理，包括除杂、脱盐和脱硫等工序，以保证原料的质量和稳定性。
2. 加氢反应器：将经过预处理的渣油送入加氢反应器，与催化剂接触进行反应。
反应器内通常采用固定床或浮动床反应器，通过控制反应器的温度、压力和催化剂的循环，使渣油中的硫、氮和金属等杂质被去除，并将重负荷的分子链断裂和重排，生成低硫、低氮、低金属含量的产品。
3. 分离和提取：经过加氢反应后，产物需要进行分离和提取。
常用的分离方法包括闪蒸、蒸馏、萃取和吸附等。
通过这些分离方法，可以将产物中的油品、液化气和重油等组分分离出来，并进行后续的处理和利用。
4. 产品处理：根据不同的需求，对产品进行进一步的处理。
例如，对燃料油进行脱色、脱臭和脱硫，提高产品质量；对液化气进行脱水、脱酸和脱硫，减少对设备的腐蚀和磨损。
二、条件控制1. 温度控制：加氢反应需要在一定的温度范围内进行，通常在300-450摄氏度之间。
温度过低会导致反应速率慢，温度过高则会引起催化剂的失活和热力学反应的副产物生成。
2. 压力控制：加氢反应需要一定的压力条件，通常在10-30兆帕之间。
高压可以促进反应速率和产物质量的提高，但同时也会增加设备成本和操作难度。
3. 催化剂选择：催化剂是加氢反应的核心，对反应效果起着决定性的影响。
选择合适的催化剂可以提高反应效率和产物质量，同时也需要注意催化剂的稳定性和寿命。
4. 氢气供应：加氢反应需要大量的氢气供应，通常通过压缩空气或氢气制备装置供应。
氢气的纯度和供应稳定性对反应效果和设备安全具有重要影响。
三、安全注意事项1. 加氢反应是一种高温、高压的化学过程，需要严格控制操作条件和设备安全性。
操作人员应穿戴好防护装备，严格遵守操作规程，确保人身安全。
渣油加氢处理技术
渣油加氢处理技术渣油加氢处理技术是一种重要的炼油技术，可以将高凝固点、高黏度、高硫等低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料。
该技术已经成为世界上许多石油公司进行渣油处理的主要方法。
本文将对渣油加氢处理技术进行更详细的介绍。
一、渣油加氢处理技术的基本原理渣油加氢处理技术是通过在高压条件下将渣油与氢气进行反应，加氢裂化和氢解等化学反应，将渣油中难以分解的长链烃、多环芳烃和含酸、硫、氮等杂质转化为具有稳定性能的低含杂油品，以此提高油品品质，实现资源的最大化利用。
渣油加氢处理技术的反应过程主要分为以下几个步骤：1.加氢裂化：由于渣油中含有较多的长链烃和多环芳烃，会影响油品的流动性和燃烧性能。
在高温、高压和氢气的作用下，长链烃和多环芳烃被裂化成较短的链烃和芳烃，从而提高油品的流动性和燃烧性能。
2.脱氮脱硫：渣油中含有较多的含氮、含硫杂质，这些杂质会对环境和设备都造成不良影响。
在高温、高压和氢气的作用下，氮、硫杂质被脱除或转化为无毒、无害的氮气和二氧化硫。
3.重整反应：在加氢反应中，芳香族化合物也会遭受损失，因此需要进行重整反应，使芳香族化合物的产生和消耗相互平衡，以保证油品的质量。
整个反应过程需要控制一系列反应参数，包括反应温度、反应压力、氢气流量、加氢速率和催化剂种类等，以获得最佳的反应效果和油品品质。
二、渣油加氢处理技术的应用渣油加氢处理技术可以将低品质石油产品转化为高品质的燃油和化工原料，提高燃油产出，降低能耗和环境污染。
在现代炼油行业中，渣油加氢处理技术已经得到广泛应用，成为炼油企业提高经济效益和技术水平的重要手段。
渣油加氢处理技术的应用主要包括以下几个方面：1.生产高质量柴油：渣油加氢处理技术可以将高凝固点的渣油转化为低凝固点的柴油，减少低温时柴油的结冰现象，提高柴油的稳定性和流动性能。
2.生产航空燃油：渣油加氢处理技术可以将渣油中的硫和芳香族化合物降到目标值以下，获得高品质的航空燃油，满足航空工业对燃油质量的严格要求。
渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺流程渣油加氢工艺是一种将高硫、高含蜡的渣油通过加氢反应降低硫含量和提高产品质量的工艺。
该工艺的主要流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
首先是预处理步骤。
在这一步骤中，渣油经过加热后进入预加热器，以达到合适的反应温度。
然后，预加热后的渣油进入加工器，在这个设备中与一定量的催化剂进行接触。
接触时间的长短和温度的高低可以根据实际需求进行调整。
在接触过程中，催化剂能够去除渣油中的杂质，如硫、氮和有机蜡，从而减少对后续催化剂的影响，并提高反应效率。
接下来是加氢反应步骤。
预处理后的渣油进入加氢反应器，与高效加氢催化剂接触，进行加氢反应。
在加氢反应中，渣油中的硫、氮和重蜡等杂质会与催化剂发生作用，从而被还原、分解或结构改变，生成较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物。
加氢反应的条件通常包括反应温度、压力和催化剂的加载量。
较低的反应温度和较高的压力可以提高催化剂的活性，加速杂质的去除。
此外，催化剂的特性也会对反应结果产生一定影响。
最后是分离步骤。
在加氢反应后，反应物进入分离器进行相应的处理。
分离过程主要通过不同组分的沸点差异实现，包括气液分离和液液分离。
液相分离主要是通过凝固和冷凝的方式，使较重的组分凝结成液体，而较轻的组分则通过冷凝回收。
气相分离则利用分析和纯化设备，对气体中的各种组分进行分别处理，从而得到高纯度的产品。
总的来说，渣油加氢工艺流程包括预处理、加氢反应和分离三个步骤。
通过预处理可以去除渣油中的杂质，提高反应效率；加氢反应则通过与催化剂的作用，将渣油中的硫、氮和重蜡等杂质转化为较少含硫、含氮和较轻的石蜡等反应产物；最后的分离步骤则通过不同组分的沸点差异，将反应产物进行分离和纯化，得到高质量的产品。
渣油加氢工艺在石油化工行业中具有重要的应用价值，能够有效改善石油产品的质量，并满足环保要求。
渣油加氢 (2)
渣油加氢概述渣油加氢是一种在石油炼制过程中常用的加工技术，通过将重质渣油与氢气进行反应，可以将其中的硫、氮、金属等杂质去除，降低渣油的硫含量，提高产品的质量。
本文将介绍渣油加氢技术的原理、应用及优势。
技术原理渣油加氢是一种催化加氢反应，通过将渣油与催化剂和氢气接触，在一定温度和压力下进行反应，以去除其中的杂质。
加氢反应通常在加氢反应器中进行，反应器内填充有催化剂，渣油和氢气从反应器的顶部进入，经过催化剂的作用，硫、氮等杂质与氢气反应生成相应的气体或液体产物。
应用领域渣油加氢广泛应用于炼油行业，特别是重油加工领域。
以下是渣油加氢的一些常见应用领域：1. 规模化炼油厂在大型炼油厂中，渣油加氢常被视为一项必要的工艺流程，用于处理原油中的重渣和杂质。
通过渣油加氢，可以改善产品的质量、提高炼油的生产效率，并减少对环境的污染。
2. 焦化厂焦化厂主要通过高温分解重油，生成焦炭和焦油。
焦油中含有大量的杂质，如硫、氮等，这些杂质不仅会降低焦油的价值，还对环境造成污染。
渣油加氢技术可以用于焦化厂的焦油加工过程中，去除焦油中的杂质，提高焦油的质量。
3. 石油化工厂在石油化工厂中，渣油加氢被用于处理重油、渣油等原料，以减少其中的硫和金属等杂质。
处理后的产品可以用于生产润滑油、燃料油等各种石油化工产品。
优势渣油加氢技术具有以下优势：•提高产品质量：通过去除渣油中的硫、氮、金属等杂质，可以提高产品的质量，满足市场需求。
•减少环境污染：渣油中的杂质会在燃烧过程中产生大量的氮氧化物、硫氧化物等有害物质，渣油加氢可以减少大气污染物的排放，保护环境。
•提高生产效率：渣油加氢可以改善炼油过程中的产物分布，减少渣油的生成，提高生产效率。
•降低设备腐蚀：渣油中的硫和金属等杂质容易导致设备腐蚀，渣油加氢可以去除这些杂质，延长设备的使用寿命。
总结渣油加氢是石油炼制过程中常用的一种加工技术，通过去除渣油中的硫、氮和金属等杂质，提高产品质量、减少环境污染并提高生产效率。
渣油加氢技术
(第十章第四、五节)
渣油加氢工艺反应器类型
固定床 渣油+H2
移动床
生成油+H2 催化剂
沸腾床
浆液床
生成油+H2
生成油+H2&#油 催化剂 +H2
渣油 催化剂 +H2
渣油+H2+催化剂
几种渣油加氢工艺技术特点
工艺类型
可加工原料油: Ni+V, ppm 残炭值,%
反应压力, MPa 反应温度, ℃ 体积空速, h-1 主要反应类别 渣油转化率, %
H HH
H2(+H2S) NixSy
Ni-X
催化剂使用寿命(t)与MOC的关系
催化剂使用寿命(t) ≈催化剂容金属能力(MOC)
催化剂级配的作用
渣油Ni+V含量与催化剂耗量的关系
14.00 7.00 3.50 m3原料油/kg催化剂 1.75
0.35 脱硫率/%
催化剂活性与寿命的平衡
催化剂级配
Ⅰ
最高温度
1
25 10 13 10 14 100
装置套数
12 5
1
16 5 7 5
7
58
沸腾床
500 600 1230 125 0 0 0 145 2600
所占比例,% 19 23 47
500
0
6 100
装置套数
44
6
100
0
1
16
占世界渣油加氢总能力：固定床＝82％；沸腾床＝18%
固定床渣油加氢在炼厂中的作用
复杂 成熟
较复杂 开发中
中等
较高
中等
不同渣油加氢工艺产品性质比较
渣油加氢现场操作规程
渣油加氢现场操作规程10.4.1高压换热器操作方法10.4.1.1使用前的检查、准备工作1)检查换热器静电接地是否良好。
2)检查地脚螺栓及各联接法兰螺栓是否松动。
(滑动端应留有间隙)3)检查换热器壳体表面有无变形、碰伤裂纹、锈蚀麻坑等缺陷。
4)检查内、外圈顶丝是否拧紧、顶丝数量是否齐全。
5)气密试验与系统一起进行, 试验时，要检查信号孔有无泄漏现象。
10.4.1.2换热器的投用和停用1)在投用换热器前应首先检查放空阀是否关闭。
2)投用换热器时应先开冷流，后开热流。
停用时应先停热流，后停冷流。
3)在投用过程中，先开出口，后开入口，防止憋压。
4)在投用过程中，热流侧开关阀门要缓慢，防止因升温过快而出现泄漏。
5)用蒸汽吹扫换热器时，吹扫一程时，要将另一程的放空阀或进出口阀打开，防止介质受热膨胀而憋压。
引蒸汽时要缓慢，以防水击。
6)要经常检查换热器的温度、压力是否正常，管壳程是否有内漏，头盖、丝堵、法兰、放空阀等有无渗漏。
10.4.1.3使用中的注意事项1)严禁超温、超压，以免影响使用寿命及损坏设备2)严禁换热器单面受热，以免发生泄漏，一旦发生泄漏，应及时做相应处理。
3)严禁升降温速度过快，流量调节要缓慢。
4)正常使用中注意检查信号孔有无泄漏。
如果有，应将顶丝拧紧，拧紧顶丝时要包含所有顶丝。
5)检查换热器的膨胀量。
6)系统升压时，高压换热器两侧的压差要小于规定值，以免出现内漏现象。
10.4.2低压换热器操作方法10.4.2.1使用前的检查准备工作1)检查换热器静电接地是否良好。
2)检查地脚螺栓及各联接法兰螺栓是否松动。
(滑动端应留有间隙)3)检查出入口阀门是否完好，手轮是否齐全好用。
4)检查换热器壳体表面有无变形、碰伤裂纹、锈蚀麻坑等缺陷。
5)检查温度、压力表等仪表是否好用6)试压合格后，方可使用；10.4.2.2使用时的注意事项1)严禁超温、超压，以免影响使用寿命及损坏设备2)严禁换热器单面受热，以免发生泄漏，一旦发生泄漏，应及时切除。
渣油加氢
≯4.0 ≯13.0 ≯130 ≯5.0
•
新氢：新氢纯度≮90v%；CO+CO2< 30µ g/g(其中CO < 10µ g/g)；氯含量< 1.0L/L。
渣油加氢设计
渣油加氢工艺控制
• • • • • • 一反入口氢分压 催化剂体积空速 反应器入口氢油体积比 循环氢纯度 反应温度 总压降
FRIPP
• 7、PSA或重整：提供合格氢气；
• 8、常减压：接收气体 • 9、酸性水：接收酸性水 • 10、硫磺：接收酸性气
渣油加氢建设期安装
• 建设期安装：
FRIPP
• 1 、基础施工：反应器、塔、循环氢压缩机、
新氢压缩机、高压换热器、高压泵等
• 2、地管施工
• 3、钢结构安装 • 4 、换热器、加热炉安装；塔安装；机组安装； 泵安装；
FRIPP
循环氢中硫化氢 浓度，v%
1000（2h），500 4/0 （进VGO） （3h）/-0/-0/-8/8 8/8
渣油加氢开停工
• 停工主要步骤：
FRIPP
• 1、降温降量、切进料
• 2、热氢带油，分馏退油 • 3、反应系统氮气置换 • 4、分馏系统吹扫
渣油加氢首次开车
• 首次开工主要步骤：
渣油加氢工艺流程
渣油加氢流程
FRIPP
• 最终反应产物经过换热降温后进入热高压分离 器进行气液分离。热高分油进入热低压分离器 进行闪蒸分离。热高分气分别与反应进料、混 合氢换热后，进入热高分气空冷器，经冷却后 进入冷高压分离器进行气、油、水三相分离。 冷高分气体（循环氢）经循环氢脱硫塔脱除 H2S，并经循环氢压缩机升压后，循环回反应 部分。
渣油加氢设计
关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术
关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术关于渣油加氢处理催化剂及工艺技术一、渣油加氢处理技术概况当今世界，石油资源逐渐变劣、变重，使轻质油品收率下降，而世界经济的快速发展对轻质油品的需求却日益增长。
如何合理利用和深度加工劣质或重质原油，是炼油工业面临的一个迫切需要解决的难题。
在国内，原油资源满足不了我国国民经济快速发展的需要，进口中东原油以增加我国的能源供给势在必行。
中东原油加工的主要技术难点是高硫原油的合理利用，从当今炼油技术水平来看，渣油固定床加氢处理是合理利用含硫渣油的最为有效的手段之一二、渣油加氢处理过程的化学反应及催化剂1、渣油加氢处理过程的化学反应在重油加氢处理过程中，主要的化学反应有：加氢脱金属（HDM）；加氢脱硫（HDS）；加氢脱氮（HDN）；加氢裂化（HC）；不饱和键的加氢（如芳烃饱和－HDA）等。
针对这些反应，渣油加氢处理催化剂主要包括渣油加氢保护剂，脱金属催化剂，脱硫催化剂和脱氮催化剂四大类。
2、减压渣油加氢处理系列催化剂（FZC－XX系列）该系列催化剂自1986年开始研制以来，现已研究开发成功四大类共十六个牌号的催化剂。
研究开发过程中共申请国内外专利六十余项，有效地保护了我国自力更生开发的渣油固定床加氢处理技术（简称S-RHT技术）。
FZC－XX系列催化剂特点和作用类别第一代第二代特点作用保护剂FZC-10FZC-10Q大孔容（＞1.0ml/g），大孔径（有400nm以上大孔）脱金属杂质及垢物，保护下游催化剂，防止床层压力降快速升高FZC-11FZC-11QFZC-12FZC-12QFZC-13FZC-13QFZC-14FZC-14QFZC-15FZC-10UFZC-16FZC-11UFZC-17FZC-18脱金属剂FZC-20FZC-23大孔容（≥0.7 ml/g），大孔径（有100nm以上大孔）最大限度地脱镍、钒FZC-21FZC-24FZC-22FZC-25FZC-26FZC-27脱硫剂FZC-30FZC-33较强的酸性，较小的孔径，较大的比表面积脱硫、部分脱氮FZC-31FZC-34FZC-32FZC-35FZC-36脱氮剂FZC-40FZC-41强酸性，小孔径，大比表面积，高金属含量高活性脱氮、转化3、常压渣油加氢处理系列催化剂（FZC-XXX系列）1995年我国开始针对进口高硫原油开展了常压渣油加氢处理系列催化剂的研究开发工作。
渣油加氢工艺流程
第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300×104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V不大于15ppm的要求。
二、工艺技术特点1、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。
由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。
2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。
3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。
4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。
5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。
6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。
7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。
8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。
9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。
10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。
11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。
12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。
13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。
14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。
渣油加氢
FRIPP
渣油加氢设计
FRIPP
渣油加氢工艺控制
• 一反入口氢分压 • 催化剂体积空速 • 反应器入口氢油体积比 • 循环氢纯度 • 反应温度 • 总压降
≮16.0MPa 0.18h-1 ≮600:1
≮85v% 380℃
1.58/2.88
渣油加氢设计
渣油加氢物料平衡
项目
收率
入方
原料油
100
化学耗氢
FRIPP
渣油加氢设计
FRIPP
渣油加氢催化剂
• 渣油加氢处理催化剂共四大类9个牌号， 其中保护剂4个牌号(FZC-11A, FZC-12A, FZC-13A，FZC-103E)共计61.01t；脱金 属催化剂2个牌号(FZC-28A, FZC-204) 共 计242.143t，脱硫催化剂2个牌号(FZC-33 【改进型】，FZC-34【改进型】) 共计 178.31t，脱氮残炭转化催化剂1个牌号 (FZC-41A) 共计234.425t （Mo-Ni）
渣油加氢催化剂
FRIPP
颗粒尺寸 孔径
大
大
活性 低
小
小
高
渣油加氢
FRIPP
渣油加氢处理装置长周期运转关键：
• 提高催化剂的脱金属和容金属等杂质能力，即 催化剂体系要提供足够的容杂质的空间；
• 使沥青质等大分子物质进入催化剂孔道内部进 行反应。
渣油加氢
FRIPP
• 渣油加氢脱硫催化剂：
– 提高催化剂的容金属能力 – 进一步提高脱硫性能和脱金属及脱残炭性能 – 提高催化剂的孔径和孔容
FRIPP
渣油加氢工艺
2011年7月29日
目录
• 渣油加氢催化剂 • 渣油加氢工艺流程简介 • 渣油加氢设计数据 • 开停工 • 首次开车 • 相互配合内容 • 建设期安装
渣油加氢工艺流程
第一节工艺技术路线及特点工艺技术路线300X10*“渣油加範脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氮脱硫匚艺技术.该匸艺技术満足操作删期SOOOh.柴油产骷硫含址不大于500ppm.加氢常渣产品硫含畫不大于0.35硫、残炭不大于5・5w& Ni+V不大于15pp■的要求。
二、工艺技术特点1、反瓯部分设置两个系列.每个系列可以单开单停（单开单停定指装置二个系列分别进行正常生产和停工更换供化剂）O由于渣油加氫脱硫装逆的设计操作用期与其它主耍生产装亀不一致.从全厂生产安排的角度.单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装迸进料址等何题.并便全厂油品调配更灵活.2.反应部分釆用热窩分工艺涼程.减少反咸潦出物冷却负荷：优化换热涼程.充分回收热址.降低能耗，3.反应部分高压换热器采用双壳.双弓型式.强化传热效果.提高传热效率。
4.反应器为单床层设置.易于催化剂装卸.尤其是便于卸催化剂.5.采用原料油自动反冲洗过滤器系统.滤除大于25心以上朵质.减缓反应器压降增大速度.延长装置操作周期；6.原料油换热系统设置注阻垢剂设施.延长操作周期.降低能耗.而且在停1：换剂期间可减少换热器和其它设备的检修匸作•7.原料油缓冲確采用氮气覆盖措施.以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度：8.采用炉前混氮流程.避免进料加热炉炉管结焦.9.第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路址来控剑.其他反应器入口温度通过调节急冷氮虽來控制，10.在热商分气空冷器入口处设注水设施.避免钱盐在低鮎部位的沉枳。
11，循环氫脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体婭类.域少循坏氮脱硫塔的起泡倾向.有利丁•循环氮脱硫的正常操作。
12.设赳离压膜分离系统.保证反腹氮分压。
13.冷低压闪蒸谜的富氮气体去加氮裂化装魁脱硫后去PSA回收包气，14.新宜压缩机釆用二开一备•每台50%负荷.单机负荷校小.方便制造.且装置有备机，15.分憎部分采用主汽提塔+分懈塔流程.在汽提塔除去轻烧和硫化氮.降低分他塔材质耍求.分懈塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油.降低塔顶冷却负荷.捉高能虽利用率.减小分懈塔塔径。
渣油加氢工艺流程
渣油加氢工艺流程渣油加氢是石油加工中的一种重要工艺，通过该工艺可以将含硫、含氮、含氧和含金属的渣油转化为高品质的清洁燃料，具有重要的经济和环保意义。
以下是渣油加氢工艺的一般流程。
1.原料准备：渣油经过预热和加热，在一定的条件下进入反应器系统。
原料的预处理包括去除杂质和水分，以保证反应器系统的正常运行。
2.加氢反应器系统：渣油与氢气在加氢反应器中进行加氢反应。
加氢反应器通常由多个催化床组成，反应过程要求一定的温度、压力和氢气流量。
在反应过程中，催化剂起到催化剂作用，促进反应的进行。
加氢反应主要是脱硫、脱氮和脱饱和反应。
3.脱硫部分：加氢反应器系统中的催化剂能够有效地去除渣油中的硫化物，使其硫含量大大降低。
脱硫反应主要是通过硫与氢在催化剂的作用下发生反应，生成硫化氢，进而被氢气还原为游离氢离子。
4.脱氮部分：加氢反应器系统中的催化剂还能够去除渣油中的氮化物，使其氮含量降低。
脱氮反应主要是通过氮与氢在催化剂的作用下发生反应，生成氨气。
5.脱饱和部分：加氢反应器系统中的催化剂还能够去除渣油中的烯烃、芳香烃和腈类化合物，使其饱和度提高。
脱饱和反应主要是通过烯烃、芳香烃和腈类化合物与氢在催化剂的作用下发生加氢反应，生成饱和化合物。
6.产物分离：加氢反应后，产生的混合物需要进行分离，得到不同组分的产品。
常见的分离方法包括蒸馏、液液萃取、吸附、减压等。
7.产品处理：分离后得到的产品需要进行进一步处理，以满足不同的使用要求。
常见的处理方法包括脱色、脱臭、脱硫等。
总之，渣油加氢工艺是一种能够将含硫、含氮、含氧和含金属的渣油转化为高品质清洁燃料的重要工艺。
工艺流程主要包括原料准备、加氢反应、脱硫、脱氮、脱饱和、产物分离和产品处理等步骤。
根据实际情况，工艺流程可能会有所不同。
沸腾床渣油加氢技术及设备介绍
沸腾床渣油加氢技术及设备介绍（作者单位：中国第一重型机械股份公司）尤佳丽◎一、引言近年来，由于世界范围内原油资源正在逐步趋于重质化，且环保要求日益严格，重质原油的深度加工和清洁工艺已经成为当今炼油工业面临的重大挑战和机遇。
对于炼油企业而言，渣油转化率是重油深加工的关键，也是其炼化利润空间大小的关键。
将渣油转化为轻质油品又能避免产生焦炭的唯一途径就是加氢过程。
目前，世界上渣油加氢工艺类型有四大类，即固定床、沸腾床、移动床和浆态床加氢，主要根据原料油性能和所需产品情况进行确定。
与固定床和移动床相比，沸腾床渣油加氢技术具有更广的原料加工范围，这是因为它的催化剂能够在线置换，非常适合处理金属含量更高的原料，可以加氢处理各种重质原油的渣油、最劣质的原油、油沙沥青油、页岩油甚至溶剂精制煤浆。
我公司承担采用H-Oil 工艺的沸腾床加氢反应器的制造任务，为进一步了解这类设备，本文从工艺特性、结构特点两方面进行介绍，以期为同类产品的制造提供支持。
二、工艺特性在渣油加氢体系中，沸腾床是由气、液、固构成的三相反应系统，其中气相主要为氢气和部分烃蒸汽，液相为烃原料未蒸发‐的重组分，固相为催化剂。
沸腾床渣油加氢工艺主要有氢油法（H-Oil ）加氢工艺、LC-Fining 加氢工艺以、T-STAR 技术及抚顺石油化工研究院的FRET 技术。
H-Oil 沸腾床渣油技术是应用比较广泛的渣油技术之一，其工艺流程如图1所示，将氢气和渣油在反应器入口混合，通过下进料方式从反应器底部进入并通过催化剂床层，催化剂通过在线加排系统添加或排除，并由液体反应物和富氢气体向上提升而处于流化状态，气液流体沿反应器轴向上升从富含催化剂的反应区进入非催化区，然后进行气液分离，分离出的全部气体和部分液体经管线排出反应器，其余的液体经循环泵循环回反应器底部与进料混合。
从反应器出来的气液经高低压分离器和蒸馏塔得到石脑油、柴油、减压腊油和加氢后的减压渣油。
图1渣油加氢技术H-OIL 工艺流程沸腾床加氢工艺由于其独特的结构和操作模式具有以下特点：（1）原料来源更为广泛，这是由于它的催化剂能够在线置换，非常适合处理金属含量更高的原料；（2）床层压降较小，催化剂在反应器中处于自由运动状态，杂质不会堵塞催化剂床层；（3）装置运行周期长，避免了因催化剂结焦、活性下降、重金属中毒和床层压降大等因素而导致的装置停车，沸腾床加氢装置操作周期一般为2~4年，而目前商业运行装置最长连续操作时间为6年，从而保证了加氢装置能够与全场检修周期同步；（4）操作灵活性高，可以通过改变反应温度、循环率和循环物料组成改变产品分布。
渣油加氢操作规程
渣油加氢操作规程渣油加氢是一种重要的石油加工技术，可将低质量的渣油转化为高质量的燃料油和化工原料。
本文将介绍渣油加氢操作规程，包括操作步骤、工艺条件和安全措施等内容。
一、渣油加氢操作步骤1. 原料准备：将待加工的渣油送入预处理装置进行脱盐、脱硫等预处理工序，以降低渣油中的杂质含量，确保操作安全和产品质量。
2. 加氢反应器：将预处理后的渣油送入加氢反应器，与催化剂在一定的温度和压力下进行加氢反应。
加氢反应器通常采用固定床反应器或浆床反应器。
3. 反应过程控制：通过调节加氢反应器的温度、压力和催化剂的进料量，控制反应过程中的温度、压力和反应速率，以提高反应效果。
4. 分离和处理：将加氢反应产物送入分离装置，通过分馏、萃取、吸附等工艺将产品中的不同组分分离出来，获得目标产品。
5. 产品处理：对分离出来的目标产品进行进一步处理，如脱色、脱臭等，以提高产品的质量和市场竞争力。
6. 产品储存和装运：将处理好的产品储存于储罐中，通过管道或罐车等方式进行装运，以满足市场需求。
二、渣油加氢工艺条件1. 温度：渣油加氢反应的适宜温度通常在300-450摄氏度之间，具体温度视渣油的性质和产品要求而定。
2. 压力：加氢反应的适宜压力通常在10-30兆帕之间，压力越高，反应速率越快，但也会增加设备的投资和运行成本。
3. 催化剂：选择合适的催化剂对渣油加氢反应至关重要，常用的催化剂有钼、镍等金属及其氧化物或硫化物。
4. 催化剂的进料量：催化剂的进料量需要根据渣油的性质和处理量进行合理的调节，以保证反应效果和催化剂的寿命。
三、渣油加氢操作安全措施1. 设备安全：加氢反应器和分离装置等设备的设计、制造和安装要符合相关标准和规定，确保设备的稳定运行和安全操作。
2. 防火防爆：渣油加氢过程中可能产生易燃易爆的气体和液体，应采取防火防爆措施，如安装爆破片、防火墙等设施。
3. 气体处理：渣油加氢过程中产生的气体需要进行处理，如回收利用或安全排放，以防止对环境和人员造成伤害。
石油加氢处理—加氢处理工艺流程
氢气 重汽油馏分
目的：保证加氢脱硫催化剂长周
期运转
NiMo催化剂
加 氢
4. 固定床选择性加氢脱硫
脱 二
烯
催化剂为钴钼双金属催化剂，具
有高的加氢脱硫活性和选择性
循环氢
加 氢 脱 硫
高 分
脱硫后的 重汽油馏分
CoMo催化剂
一、汽油加氢处理工艺流程
课程：石油炼制运行与操控 知识点：加氢处理工艺流程（一）
一、汽油加氢处理工艺流程
轻馏分汽油
预碱洗
碱液抽提
全馏分 FCC汽油
分馏
碱液再生
循环氢脱 硫化氢
固定床氧 化脱硫醇
重馏分汽油
选择性 脱二烯
固定床选择 性加氢脱硫
高分
催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺原则流程图
全馏分脱硫 精制汽油
一、汽油加氢处理工艺流程
重汽油
一、汽油加氢处理工艺流程
2. 碱液抽提
目的：对轻汽油进行脱硫醇处理（硫醇具有氧化性和腐蚀性） 碱液抽提原理：硫醇具有一定的酸性，可与NaOH发生酸碱反应
RSH (油相) + NaOH (水相)
NaSR (水相) + H2O
氧化再生原理：硫醇钠在催化剂的作用下被氧化成二硫化物
4NaSR (水相) + O2 + 2H2O 催化剂
1. 分馏
催化裂化汽油特点：烯烃和低碳硫醇集中在轻汽油馏分中，高沸点硫化物富
集在重汽油馏分中
轻汽油
目的：仅对重馏分进行加氢脱硫，以减少
辛烷值损失
关键：切割温度的选择（80~100 oC） 尽量选择较高的切割温度，以减少辛烷值
渣油加氢工艺技术PPT课件
26
前 言--加氢技术发展历程
• 国内加氢技术发展历程和概况
– 重油加氢处理领域技术开发 • 2002年上流式渣油加氢催化剂工业应用； • 2006年，自主技术建成海南310万吨/年RDS 装置 ； • 2008年，国产渣油加氢催化剂在印尼国家石油公 司ARDS应用； • RIPP开发渣油加氢—催化裂化双向组合技术； • FRIPP开发了渣油加氢—催化裂化深度耦合技术 ，即将在石家庄应用；
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第一节工艺技术路线及特点一、工艺技术路线300x 104t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于500ppm加氢常渣产品硫含量不大于%残炭不大于% Ni+V不大于15ppm的要求。
二、工艺技术特点1 、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂）。
由于渣油加氢脱硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂油品调配更灵活。
2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化换热流程，充分回收热量，降低能耗。
3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。
4 、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。
5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25口m以上杂质，减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。
6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。
7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。
8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。
9 、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。
10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。
11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。
12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。
13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢气。
14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方便制造，且装置有备机。
15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程，在汽提塔除去轻烃和硫化氢，降低分馏塔材质要求。
分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油，降低塔顶冷却负荷，提高能量利用率，减小分馏塔塔径。
16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽。
通过对装置换热流程的优化，把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。
17、考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在150C送至催化裂化装置。
在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至90C送至工厂罐区。
18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。
三、工艺流程说明（一）工艺流程简述1 、反应部分原料油自进装置后至冷低压分离器（V-1812）前的流程分为两个系列，以下是一个系列的流程叙述：原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐（V-1801）。
原料从V-1801底部出来由原料油增压泵（P1801/S）升压，经中段回流油/原料油换热器（E-1801AB、常渣/原料油换热器（E-1802AB E-1803AB分别与中段回流油和常渣换热，然后进入原料油过滤器（S-1801）以除去原料油中大于25口m勺杂质。
过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐（V-1802），原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵（P1802/S）升压，升压后的原料油在流量控制下进入反应系统。
原料油和经热高分气/混合氢换热器（E-1805AB预热后的混合氢混合，混合进料经反应流出物/反应进料换热器（E-1804）预热后进入反应进料加热炉（F-1801）加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器（R-1801）, R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线量来控制，R-1801底部物流依次通过其它三台反应器（R-1802、R-1803、R-1804），各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上注入的冷氢量来控制。
从R-1804 出来的反应产物经过E-1804换热后进入热高压分离器（V-1803）进行气液分离，V-1803底部出来的热高分液分别在液位控制下减压后，进入热低压分离器（V-1804 ）进行气液分离，V-1803顶部出来的热高分气分别经热高分气/混合氢换热器、热高分气蒸汽发生器（E-1806）换热后进入热高分气空冷器（E-1807），冷却到52 C进入冷高压分离器（V-1806）进行气、油、水三相分离。
为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路，在热高分气空冷器前注入经注水泵（P-1803/S ）升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐。
从V-1806顶部出来的冷高分气体（循环氢）进入高压离心分离器（V-1807）除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔（C-1801）的起泡倾向。
自V-1807顶部出来的气体进入C-1801底部，与贫胺液在塔内逆向接触，脱除HS,脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺（MDE）,贫胺液从贫胺液缓冲罐（V-1809）抽出经贫溶剂泵（P-1804/S ）升压后进入C-1801顶部，从塔底部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐（V-1810）脱气。
富液脱气后出装置去溶剂再生，气体去硫磺回收。
自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐（V-1808）除去携带的胺液，V-1808顶部出来的循环氢分成两路，一路去氢提浓（ME-1801）部分，提浓后的氢气经提浓氢压缩机（K-1804）升压后与新氢压缩机（）出口新氢汇合，释放气去轻烃回收装置；另一路进入循环氢压缩机（K-1801 ）升压，升压后的循环氢分为三部分，第一部分与新氢压缩机来的新氢混合，混合氢去反应部分；第二部分作为急冷氢去控制反应器入口温度；第三部分至E-1807前作为备用冷氢和K-1801反飞动用。
循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式压缩机。
从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控制下减压混合后，进入冷低压分离器（V-1812）进行气液分离，冷低分液体在液位控制下从罐底排出并进入热低分气/冷低分液换热器（E-1809）、柴油/冷低分油换热器（E-1811）、常渣/冷低分油换热器（E-1812）换热后进入汽提塔（C-1803）。
V-1812顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置脱硫。
冷高压分离器底部的含fS NH的酸性水进入酸性水脱气罐（V-1823）集中脱气后送出装置。
两个反应系列的热低分油在液位控制下从V-1803底部排出去分馏部分。
热低分气体经E-1809换热后进入热低分气空冷器（E-1810）冷却到54C, 然后进入冷低压闪蒸罐（V-1811）进行气液分离，为了防止在低温位的地方有铵盐析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解铵盐。
V-1811顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫，然后去PSA装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离器。
新氢从全厂氢网送入，进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别与两个系列循环氢压缩机出口的循环氢混合，混合氢气分别返回到各自的反应部分。
新氢压缩机设三台，二开一备，每一台均为三级压缩，每台的一级入口设入口分液罐，级间设冷却器和分液罐。
2 、分馏部分来自反应部分的热低分油与经加热后的冷低分液一起进入汽提塔（C-1803）。
塔底采用水蒸汽汽提。
塔顶部气相经汽提塔顶空冷器（E-1814 ）冷凝冷却后进入汽提塔顶回流罐（V-1814 ）进行气液分离，V-1814气体与冷低分气一起出装置送至轻烃回收统一脱硫；V-1814底部出来的液体经汽提塔顶回流泵（P-1805/S）升压后分成两部分，一部分作为回流返回到塔顶部，另一部分去石脑油加氢。
V-1814底部分水包排出的酸性水进入V-1823脱气后出装置。
为减轻塔顶管道和设备的腐蚀，在汽提塔的顶部管道注入缓蚀剂。
汽提塔底油经分馏塔进料加热炉（F-1802）加热至合适温度进入分馏塔（C-1804），分馏塔设一个柴油抽出侧线和一个中段回流，塔底采用水蒸汽汽提，塔顶气相经分馏塔顶空冷器（E-1815）冷凝冷却后进入分馏塔顶回流罐（V-1815）进行气液分离；V-1815底部出来的液体经分馏塔顶回流泵（P-1806/S ）升压后分成两部分，一部分作为塔顶回流返回到塔顶部，另一部分在V-1815液位控制下与C-1803塔顶油一道送出装置。
V-1815底部分水包排出的含油污水经含油污水泵（P-1807/S ）升压后送注水罐回用。
未汽提柴油从分馏塔抽出进入柴油汽提塔（C-1805），柴油汽提塔底设重沸器，以分馏塔底油为热源，C-1805顶气体返回到分馏塔。
柴油从塔底部抽出经柴油泵（P-1811/S ）升压后再经柴油/低分油换热器、柴油空冷器（E-1816）冷却到50C出装置。
中段回流油从分馏塔集油箱用分馏塔中段回流泵（P-1809/S）抽出，进入换热后返回分馏塔。
分馏塔底油（加氢常渣）经分馏塔底泵（P-1810/S ）加压后依次经柴油汽提塔重沸器（E-1818）、常渣/原料油换热器、常渣蒸汽发生器（E-1817）等换热至168C作为热供料去催化裂化装置，或再经常渣空冷器（E-1819）冷却至90C出装置至罐区。
3、催化剂预硫化为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进行预硫化，设计采用液相硫化法，硫化剂为二甲基二硫化物（DMDS。
两个系列催化剂可以分别独立进行预硫化，以下是一个系列硫化的流程叙述：硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环，冷高压分离器压力为正常操作压力。
DMD自硫化剂罐（V-1831 ）来，至加氢进料泵入口管线，硫化油采用蜡油。
自R-1804来的流出物经E-1804、V-1803、、E-1806、E-1807冷却后进入冷高压分离器V1806进行分离，冷高分气体经循环氢压缩机K-1801循环，催化剂预硫化过程中产生的水从V4004底部间断排出。
二）主要操作条件如下：1 反应部分反应器液时空速，h-1总气油比，SOR/EOR1132/1232反应器入口压力，SOR/EOR MPa(g )平均反应温度，SOR/ EOR C391/402 2热高压分离器温度C SOR/EOR371/374压力MPa（G）3冷高压分离器温度C52压力MPa（G）4反应进料加热炉入口/出口温度C337/365 （SOR）350/378(EOR)压力MPa（G）5循环氢压缩机入口温度C61入口/出口压力MPa(G)循环氢压缩机设计能力m3n/h224315（单台) 6新氢压缩机入口温度C40入口/出口压力MPa(G)新氢压缩机设计能力m3n/h51400(单台) 7提浓氢压缩机入口温度C60入口/出口压力MPa(G)提浓氢压缩机设计能力m3n/h318008循环氢脱硫塔塔顶温度C61塔顶压力MPa(G)9汽提塔进料温度C364/366（SOR/EOR ）塔顶温度C189/172（SOR/EOR ）塔顶压力MPa(G)塔底温度C350/344（SOR/EOR ）10分馏塔进料温度C371塔顶温度c 124/129 (SOR/EOR塔顶压力MPa(G)塔底温度C 354/322 (SOR/EOR10 柴油汽提塔进料温度C 226/231塔顶温度C 227/247塔顶压力MPa(G)塔底温度C 293第二节副产品的回收、利用及“三废”处理方案一、副产品的回收和利用该装置副产品富氢气体和含硫燃料气。