不良分析报告-8D-改善报告--新版.pdf
品质改善8D报告书
图纸 其它（调查、防
错） 二级供应商调查
部门
时间进度
作成单位
裁
作成
决
审核
批准
抄送领导： 产品名称 产品编号 作成日期
作成部门填写：
作成部门（一级）
发生区域
客户名称 缺陷等级
题
目
D1 异常现象描述：
A[重要]
B[一般]
C[轻微]
*******有限公司
品质改善（8D）报告书
组长
组员
8D小 组
对策单位
作成
审核
批准
表单编号：
作成部门（二级）
生产线别 对策期限 受影响的批次数
重发不合格：
是
否
意见/结果：
未（检出)发现的理由？
措
施
返检
OK数量
NG数量
责任部门
负责人
附 件：
是否形成经验教训
D6 永久对策（为了今后不产生不合格品采取的措施）
是
否
针对发生的原因，对D2重新检讨！
负责部门
责任人
时间
附 件：
D7 效果确认【请附上相关数据】
开始日期
生产数量
不良数量
0
验证结果
有效
验证说明
制造完成后（例：最终检查） 发货前
Yes/No
是
否
是
否
是
否
对策部门填写：
D4暂时措施（为了防止不良品流向客户所采取的措施内容）
考虑事项
Yes/No
半成品
是
否
库存品
是
否
服务件（售后备件）
是否其它是否OK零件标识： D5 原因、要因分析： 从4M（人、机、料、法）、5W1H（谁、哪里、何时、做什么、为什么、如何）、5Why（5个为什么）方面考虑。
尺寸不良分析报告 8D报告
三.紧急对策
>. 立即清查我司在库品并标示隔离,暂停出货. >. 无在制品生产 >. 生技立即安排对机台进行确认。
四.原因分析及验证
一. 针对客户反映不良尺寸对在库品抽查10PCS确认,尺寸超差，见以下数据。
样品编号 Sample 1 Sample 2 Sample 3 Sample 4 Sample 5 Sample 6 Sample 7 Sample 8 Sample 9 Sample 10
原因分析及验证
>五. 产品插拔力寿命测试确认,插入力35N MAX实测 33.02MAX 拔出力规格10Nmin 实测16.00MIN 。 寿命测试后接触阻抗规格30mΩMAX ,实测 11.1 mΩ ~18.1mΩ，寿命测试后产品插拔力及接触阻抗符合产品 要求，见以下测试报告
原因分析及验证
>六. 使用公座产品与母座对插后灌胶确认,公座端子与母 座端子触点接触良好,见以下图片.
原因分析及验证
>总结: 针对客户反馈产品尺寸不良现象,我司通过对产品相关尺
寸,机械及电气性能(插拔力,插拔寿命,接触阻抗及与公座 对插灌胶)综合确认,以上结果符合产品要求,不会影响客 户使用与功能,因此请客户评估产品4.98尺寸超差帮忙消 化使用。
Thank You!
USB 2.0 A TYPE尺寸测试数据
规格 4.98+/-0.25
4.19 4.18 4.16 4.18 4.19 4.17 4.18 4.15 4.17 4.18
实测数据
4.19
4.23
4.22
4.24
4.18
4.22
4.19
4.25
4.22
4.24
8D改善措施报告
2 .Action plan for similar problems：对类似的问题有改进措施
3.Action followup results：/改进措施跟踪结果：
Discilne 8:If the same problemhappenagain please describeyour reason（如果问题重复发生，请解释原因）：
1.How to prevent recurrence?（如何防止再发生）
2. If the action has the risk to cause to the other problems?（改善措施是否会造成其它风险
□Yes□No
-Ifyes,please make action plan:（如果会造成其它问题，请制定改善计划）
Yes□No□
If No,please describ the results:/若改善结果不理想，请具体说明：
-Closed Status（结案状态） □ □
-Closed date（结案日期）
Prepared by（编制）：Approved by(批准)
3.Ifneed to detect related process files?是否需要更新相关工艺文件
Yes□no□
-文件更新日期：文件执行日期：
-文件更新部分执行效果及确认/日期：
4.How to detect out?（怎样检查出此不良）
5.How to identify the improvement date?（何时生产的产品为改善后的产品?）
-客户退货品可：退回公司□客房本地报废□委托客户处理□
(完整版)8D质量整改报告模板
1D：成立小组
1、成立时间：
2、人员分工：
3、实施计划：3.1 项目计划
3.2工作计划
2D：问题说明
1、特性失效模式分析：
2、市场表现：
对产品市场主流情况进行描述3、生产表现：
4
、改进目标：
现状： 目标 3D ：临时措施
4D ：根本原因
从人、机、料、法、环、测进行分析（鱼刺图）：
2、可能因素分析: 要因（关键因子）标识为“●” 、非要因标识为“○”
方
面 序
号
可能因素
分析、试验、确认过程
重要度
备注
人
1
○
机
2
●
料
3
●
法
4
●
测
5
●
5D ：制定措施并验证
1、实施计划：
人
机 料
法
测
操作不当
未按工艺要求对新换感应器验证
感应器验证缺
乏有效监督
R
部层深浅和脱碳层深
检测手段健全
金相检测人员未按工艺
切割检测面
表面淬火工艺合理
设备维护问题
未明确感应器验证要求
金相切割机夹紧装置失效
调质后中杆未
进行机械加工去除脱碳层
2、措施早期验证：
综上分析：
3、市场处理方案：6D：永久措施
7D：预防措施
8D：总结激励。
8D报告(8D-report) 螺纹孔不良
主题(Subject)问题类型（Rea For CA)零件编号(Parts NO.)报告日期(Date)部门(Dept)：QE生产姓名(Name)：徐凯程光君1NO.负责人1Gian 2徐凯1NO.负责人1宋海涛2程光君徐凯3程光君毛伟NO.确认人1毛伟2程光君3毛伟NO.负责人1宋海涛2杨磊12表单编号： 保存期限：三年2016/8/11螺纹孔加工增加对刀程式后CNC未发现有漏攻牙产品持续进行江苏精研科技股份有限公司日期E178-漏攻牙E178漏攻牙改善报告4、明确和核实根本原因(Discipline 4.Define and Verify Root Causes)Gian 客户反应7月份漏攻牙累计700pcs，8月份41pcs增加目视检验螺纹孔人员后未发现有漏攻牙产品流至QC段。
2016/8/11谷磊1、小组成员(Discipline 1.Team Members)纠正措施(permanent Corrective Actions)日期2016/8/11效果验证(Verification of Effectiveness)E1788/11全检16K产品未发现漏攻牙产品。
PM 李宁暂时补救的纠正措施(Immediate Containment Actions)FD在制品20K&待出货16K，使用M1.0螺纹规100%全检后安排检验人员100%目视螺纹出货。
CNC检验段和检包螺纹孔检验段增加1人目视100%检验螺纹孔。
2016/8/11备注(Memo)8、关闭报告(Discipline 8. CONGRATULATE YOUR TEAM)CNC机台增加对刀仪，并将丝锥加工对刀程式调整至螺纹孔加工完成后进行对刀，刀具断裂机台停机加工并报警提示，刀具完好则继续加工。
2016/8/11 纠正措施报告 (8D CAR)2、问题描述(Discipline 2. Problem Description)2016/8/10ME 3、临时措施(Discipline 3. Immediate Containment Actions)螺纹孔漏加工不良产生原因：加工过程中丝锥断裂机台程式未设定防呆措施导致漏攻牙产品混入正常品。
尺寸不良分析报告 8D报告
原因分析及验证
>总结: 针对客户反馈产品尺寸不良现象,我司通过对产品相关尺
寸,机械及电气性能(插拔力,插拔寿命,接触阻抗及与公座 对插灌胶)综合确认,以上结果符合产品要求,不会影响客 户使用与功能,因此请客户评估产品4.98尺寸超差帮忙消 化使用。
Thank You!
4.2
4.25
4.21
4.22
4.28 4.27 4.26 4.26 4.27 4.25 4.28 4.24 4.28 4.25
四.原因分析及验证
>.二.对客户反馈相关尺寸端子弹片高度测试确认,规格0.64+/-0.10实测0.62~0.70 符合产品尺寸要求
样品编号 Sample 1 Sample 2 Sample 3 Sample 4 Sample 5 Sample 6 Sample 7 Sample 8 Sample 9 Sample 10
USB 2.0 A TYPE尺寸测试数据
规格 0.64+/-0.10
0.63 0.64 0.63 0.67 0.65 0.70 0.62 0.64 0.63 0.66
实测数据
0.64
0.64
0.63
0.66
0.64
0.63
0.62
0.63
0.63
0.64
0.65
0.67
0.65
0.66
0.63
0.63
原因分析及验证
>五. 产品插拔力寿命测试确认,插入力35N MAX实测 33.02MAX 拔出力规格10Nmin 实测16.00MIN 。 寿命测试后接触阻抗规格30mΩMAX ,实测 11.1 mΩ ~18.1mΩ，寿命测试后产品插拔力及接触阻抗符合产品 要求，见以下测试报告
8D报告模板_改善行动报告_质量改善报告模板
产品名称 提出人 1.解决问题的小组成员 部门 姓名 2.问题描述 此栏是收集和整理有关数据用量化的术语说明什么东西在何时 何地出了什么问题以及问题的严重性或比率。 3.临时纠正措施(围堵行动) NO 暂时补救的纠正措施 产品编号 审核人 订单号 批准人 供应商 发出日期
日期
Lot3
Lot5
日期
依上述永久措施在生产中监督其实施效果， 并作出书面报告加以评审。
修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以 防止这一问题与所有类似问题重复发生。
8. 完成结案 结案 □关闭 □开启 下次验证时间
确认该问题是否可以关闭结案，如果不可以结案请确认下次验证时间？
NO：
此栏是要针对问题组建一个解决问题的小团队,成员要求具备 工艺和产品相关知识并熟悉该产品.必须有一个组长“最佳临时抑制措施”在永久措施实施前 把问题隔离。可能需要与客户沟通。此时需要查清楚库存数 量及质量状况，以及库存品的处理方式。 4.本质原因
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的 造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 5.永久性纠正措施 NO 预防再发生措施 责任人 完成日期
在生产前测试相关方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题， 同时对其它过程不会有不良影响。并对测试方案制定一个实施永久措施的计划，确定过 程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期 效果。同时废除临时措施。此时需给出一个完成时间。
填写人 6.纠正措施效果验证 批号 日期 备注 7. 系统长期预防措施 Lot1 Lot2
同方丝印不良8D改善报告
主题Caption 遥控器丝印字体不良*13PCS.供应商Supplier深圳金星精密技术有限公司客户Customer 沈阳同方物料编号S/N845-052-03B05/SY14008金星报告编号编号：B-QC-S-007CAP001第几次RO1成立小组Form theTeam张廷相、李冉、何奇祥、冯长庚、黄小燕，张家全，张昌南，张升东问题描述Problem description(5W2H) 1.When发生时间:2014年04月23日2.Where地点: 沈阳同方3.Who当事人: 金星生产部/品质部4.What问题主要内容: 同方客户在检验时发现遥控器不良（丝印字体模糊）占*13PCS.5.Why为何发生：1.面壳材料丝印来料问题；2.生产落机时漏检导致不良品流入客户。
6.How现时状态:遥控器不良问题，已确认属实；客户要求派人返工并提供改善报告。
过渡措施Containmen t action 1.Implementation of the actions/措施实施:1.培训生产线所有作业员，按照客户标准及作业标准书进行作业，IQPC进行巡检监督；发现不符合要求的工序立即纠正处理；2.生产QC在全检时特别留意外观丝印不良问题，由原来的两人检查丝印现增加到3人全检在经QC全检合格后方可流入下一道工序。
3.OQC将此类问题列入重点管控项目，重点检验，杜绝不良品流入客户。
2.Verification of the actions/结果确认:对25/4日生产1000PCS品质部进行确认全检1000PCS没有发现丝印不良，以上效果确认有效，可按此规定执行。
Rootcause 根本原因(4M1E) 寻找真正原因/Root causes find out:1.人(M):新进QC人员没有做重点培训，品质意识不足及QC漏检导致。
2.机(M);3.料(M)：机壳来料丝印不良，品质员没有严格把好关导致。
4.法(M): 管理员监管不到位人为疏忽导致。
8D问题改善分析报告
第8讲分析问题的方法之二——ＰＤＣＡ手法与8Ｄ团队（下）8Ｄ团队改善之Ｄ4—Ｄ8的内涵8Ｄ团队改善的应用跨功能小组案例分析上一讲已经介绍了其中的Ｄ1和Ｄ2这两个部分，以下继续介绍其余六个部分。
8Ｄ团队改善之Ｄ3、Ｄ4和Ｄ58Ｄ改善之Ｄ3：临时措施1.为什么要采取临时措施在8Ｄ团队改善中，首先是成立一个跨功能的改善团体，然后按照客户的语言来描述问题。
定义和描述问题之后，并不是要急于分析、解决问题，而是要及时地采取临时性的措施，防止问题继续进一步严重。
临时性的措施不要求能根本性地解决问题，也不要求能面面俱到地处理问题，而是在情况紧急的形势下，果断地采取必要的手段和方法，防止问题的进一步扩大化，围堵、隔离和追踪问题。
因此，实施临时性措施的目的，是为了在根本性地彻底解决问题前，尽可能降低和补救由于问题发生所带来的一切损失。
2.围堵或隔离问题的措施为了达到阻止灾害进一步扩大化的目的，就需要想临时性的措施来围堵和隔离问题，进一步追踪灾害涉及的范围。
当出现的问题有可能危害到客户的利益时，应十分坦诚地与客户通报相关的信息，保证客户在面对可能出现的问题时有足够的反应时间。
这样，就能有效地将客户由此产生的不满意程度降到最低点。
围堵、隔离以及追踪问题可以采取多种多样的临时性措施。
例如，将出现问题的产品进行标识，防止不良品的进一步扩散；如果质量不合格的产品已经提供给了客户，则需要采取必要措施，必须将已售给客户的不良品用合格品换回或按原价退款给客户的办法全部收回。
8Ｄ改善之Ｄ4：界定根本原因在Ｄ3过程中，在探求根本原因之前，首先针对问题采取紧急的临时性措施进行防堵。
在防堵问题的同时，还需要同步进行清查搜寻的工作。
出现质量问题的产品，也是一笔珍贵的原始资料，其作用相当于实验过程中的小白鼠。
清查搜寻这些资料，有助于在Ｄ4过程中有效准确地界定问题发生的根本原因。
借助于搜寻所获得的样本资料，才能进行进一步的分析、研究，进而寻找出问题产生的根本原因。
故障改善8D报告模板
故障改善8D报告模板
1. 前言
本报告旨在记录故障改善过程中的8D方法，并提供一个模板，以便团队成员可以按照规定的结构和内容进行报告。
2. 故障描述
请简要描述故障的性质、表现和影响，包括相关的时间和地点。
3. 影响分析
在此部分，分析故障对产品、过程和客户等方面的影响。
并描
述故障可能引起的潜在风险和损失。
4. 紧急控制措施
该部分记录在故障发生后立即采取的紧急控制措施，以尽量减
少故障带来的影响。
5. 根本原因分析
在这个部分，详细分析故障的根本原因，并列出和解释根本原因的潜在因素。
这有助于确保我们不仅治疗表面症状，而是根除根本原因。
6. 指定和验证对策
具体描述和解释为解决根本原因而采取的对策。
在实施对策之前，请确保对策合理有效，并进行验证来确保有效性。
7. 长期控制措施
描述和解释为了防止故障再次发生而采取的长期控制措施。
这应该是一种可持续的措施，以确保类似的故障不会再次发生。
8. 效果验证
在此部分，验证所采取措施的有效性。
包括收集数据、进行统计分析等方法，以评估改进效果。
9. 结论
总结报告中的主要发现、措施和验证结果。
提供个人见解和建议，以供将来类似情况时参考。
参考文献
- [参考文献1]
- [参考文献2]
- [参考文献3]
以上是故障改善8D报告的模板，希望对你有帮助。
供应商异常8D改善报告
附挑选检验记录和产品 标识图片
7/18
3
供应商 在途品
12K
要求物流公司将该批产品运回，通知 客户品质、采购该风险品数量、日期
附召回记录，通知记录
4
客户端 在库品
8K 退货
客户已判退
7/18 7/18
定义和验证根本原因
人
料
环
为什么会出 现XXX不良
机
法
测
鱼骨图分析初步原因，结论：
定义和验证根本原因
责任人Βιβλιοθήκη 执行日期234
总结与激励
编号 1 2 3 4
总结与激励
负责人
部门
日期
联系客户，召集厂内会议检讨 分析原因，拟定对策，人员培训，厂
内改善追踪，文件标准化 分析原因，拟定对策，人员培训
执行改善对策
产品名称 型号 不良批次数量 异常发生地
异常点
文字描述
问题描述
□客户IQC
不良率 不良风险程度 发生日期 □客户制程
异常描述
□终端客户
图片描述
临时围堵措施
序 号
项目
1
供应商 在制品
xx日期 生产xx产 品数量xx， xx不良不 良率xx
改善结果 有效 无效
出货记录
客户端效 果验证
xx日期生产xx产品数量xx
产品标识
到货日期 改善结果(客户反馈)
预防再发生及标准化
标准化措施
改善前
改善后
记录/佐证 记录/佐证
1
更改进料检验规范，将 HRB80-96 改成 HRB92-84 ， 作为采购协议附件。
xxx型号xx物料x不良
8D改善报告
编制： 审核： 时间：
8D分析和改进报告 模板
CUSTOMER: DISCIPLINE 1 MODEL： TEAM MEMBERS (小组成员) REF.NO: DATE :
DISCIPLINE 2
DESCRIBE THE PROBLEM (问题描述)
DATE :
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
请对不良现象进行具体描述，信息应至少包含： 发生日期，不良品来源，退回原因，故障现象，产品生产批次，生产日期，批次不良率等 DATE : DISCIPLINE 3 DESCRIBE THE ROOT CAUSE (原因分析) 对不良进行分析，提出造成不良的可能原因，并加以确认，最终得出可能的原因。同时根据分析的原因，提出风险评估 其中，应尽量提供图片或测试数据作为原因分析的佐证。涉及到元器件故障的，应做简单的电路分析，说明元器件失效与不良的关联 性，同时应提供不良器件的相关信息（型号，品牌，生产日期或批次,使用良率等） 如需退上游供应商继续分析的，给出预计分析时间 DISCIPLINE 4 CONTAINMENT PLAN (短期对策) DATE :
DISCIPLINE 7
PREVENT RECURRENCE (预防措施)
DATE :
后续产品以及同类型产品是否有措施进行不良预防，具体的措施需搭配图片或资料用于实施的佐证 DISCIPLINE 8
Material Workmanship Machine Design Customer Other
DATE :
针对不良品以及不良品涉及的批次如何处理，具体的措施需搭配图片或资料用于实施的佐证 DISCIPLINE 5 DISCIPLINE 6 PERMANENT C/A PLAN (长期对策) VERIFICATION OF EFFECTIVENESS (效果验证) DATE : DATE :
8D改善报告
EF51尺寸/钢化强度不良-8D Report 作成:确认:承认:D1 : Basic InformationCompany/Location: Customer Name/SiteCustomer product name EF51 Report No. 2013-05-02 Customer Phase Version AINL product name 2421A Author / DateTotal test Q’ty (pcs)510PCS Defect Q’ty (pcs):510PCS Description :In-charge Person Date 2013-5-2D2: Team UpFA Start Date部门姓名职务联系方式FA Contact 品质工程部经理PE 前段工程师QA 客服主管QC 前段品质主管D3: Grasp of Defect Sample and Defect Sample Confirm不良明细：项次品名抽样数不良数不良率不良现象1 EF51 510 尺寸/钢化强度不良不良图片如下图所示：mode (1) mode (2)无无In-charge Person DateD4: Containment Action TakenAction I1. 。
In-charge Person 何文浩Date 2013-5-2D5: Analysis and Identification of Root Cause (D5-1). Fish-bone ChartD6: Corrective Action Taken & Verification Improve action ： →短期对策:→长期对策:In-charge Person 何文浩 Date 2013-5-2D7: Effectiveness Confirmation of Preventive Action （预防措施有效性确认）(D5-2). Identification of Root Cause （识别根源）MethodSummary In-chargePersonDateIn-charge Person 何文浩Date 2013-5-2D8: Standardization （形成标准化）Document(s) Attached or Document No. IllustratedStandardization：Final Report Approved by Final ReportChecked byFinal ReportPrepared b y END。
不良分析报告-8D-改善报告-
页码
Confidential
Page 2
处理流程
接到客户投诉 /异常问题 确认不良现象 、比率，图片 电话和客 户沟通
1
2小时内完成 小时内完成
隔离库存、wip 、供应商、客户 确定不良数量 及处理办法 确定短期措施（满 足客户需求） 电话和客 户沟通
2
4小时内完成 小时内完成 3
原因分析 根本原因及改 善措施 结果验证计划 电话和客 户沟通
不良分析改善报告
项目编号： 项目编号： 分析日期： 分析日期： 小组人员： 小组人员：
版本： 版本： R3
版本修订说明
版本
R1 R2 R3
日期
12/2/10 12/25/10 8/18/11
修订者
ymz ymz YMZ
修订说明
1.客诉开始进行第一次分析。 1.新识别不良 1.接到客户投诉，立即电话联系客户 2.增加问题发生的地点和反馈的人
第三次电话沟通
联系人 联系方式 沟通的内容 达成的共识 双方分歧点 下次沟通时间
Confidential
Pag验证报告 实验测试报告
Confidential
Page 12
预防措施
供应商SOP更改内 更改内 供应商 容 供应商SIP更改内 更改内 供应商 容 公司图纸更改内容
Confidential
Page 5
临时措施
数量 供应商 WIP 库存 已经出货 不良品检 测方法 不良品分 选方法 处理方法
Confidential
Page 6
第二次电话沟通
联系人 联系方式 沟通的内容 达成的共识 双方分歧点 下次沟通时间
Confidential
Page 7
完美8D改善报告(有内容)
Plug 预压入 温度处理 出货
Base 预压入 清洗
终压 尺寸检查
清洗 外观检查
责任人： XXXX
尺寸检查 OQC 检查
完成日期：XXXXXXXX
2、重新备料，特别是陶瓷套筒，尽快重新申购长度符合要求的陶瓷套筒。 责任人： XXXX 完成日期：XXXXXXXX 3、修改压配夹具。主要修改方案为：将承受压力部位的原材料改为硬质合金，增加其抗变形的能力。 责任人： XXXX 完成日期：XXXXXXXX 4、重新设计测量系统。以客户方的测量系统为蓝本，重新选择量具与检验工装，尽量保持与客户方一致。 责任人： XXXX 完成日期：XXXXXXXX
WUO/F85-06
A
XXXXXXXl Devices Co.,Ltd
XXXXXXXX 设备有限责任公司
全长全长制程能力不足（CPK=0.89）； 对本批次的产品的全长测量数据，进行制程能力分析，CPK=0.89（其中 CPU= 4.20，CPL= 0.89）。 原因分析： 从测量数据可以明显看出，本批次产品的全长大都偏下限（在 6.17～6.20 之间；标准要求：6.22±0.05）， 分析后认为导致该尺寸偏离的主要原因为：1、压配时，未将该尺寸列为优先管控对象，主要通过陶瓷套筒 全长，套筒与金属件(BASE)的配合长来保证该尺寸；2、该批次采用的是 CSL 的陶瓷套筒，该套筒的尺寸也 偏下限（要求套筒中心值为 6.12，实际产品大都在 6.08 左右）
孔深制程能力不足（CPK=0.57） 对本批次的产品的全长测量数据，进行制程能力分析，CPK=0.57（其中 CPU= 0.57，CPL= 0.72），客户 方测量时有个别尺寸超出标准要求。该尺寸我们生产时列为为重点管控对象，终压时以该尺寸为第一优先管 控对象定长度进行压配，而后进行 100%检验，合格后方可出货。 原因分析： 对于我方全检合格，而在客户方有个别尺寸超差的现象，分析后认为是我方的测量方式与客户方存在差异 导致。（我方测量方式为将零件竖直放置于平台上，使用千分表测量高度；客户方的方式是：在千分表上制 作一个专用的测量夹具，横向放置于夹具与千分尺量爪之间测量长度。） 对于制程能力不足，分析认为是工装夹具的保证能力不足导致。该款产品的压配夹具使用的原材料是 SUS304 不锈钢制作，在长时间的压配受力过程中发生变形，导致尺寸出现波动。
8D改善分析报告
客户机型报告编码反馈日期异常发生点
不良数
DISCIPLINE 1
DISCIPLINE 2
组成改善小组单位SMT/TIES生产SMT工程TEST工程品质
仓库维修姓名
DISCIPLINE 3签 名
日 期
DISCIPLINE 4签 名日 期DISCIPLINE5
预计完成日
签 名
完成状况
DISCIPLINE6预计完成日签 名完成状况
DISCIPLINE 7预计完成日签 名完成状况
DISCIPLINE 8预计完成日签 名完成状况
核 准﹕
追踪者：备注：一个月后须再重新确认标准文件及落实状况。
结案日期： 年 月 日
审 查﹕效果确认预防再发生永久改善计划围堵措施临时改善对策
不良分析： 问题描述：
改善小組成員
改善小组组长所属部门: 品质部 姓名：劉洪墻
原因分析Corrective Action Request /CAR [8D ]
赛特尔S002-V1.4主板QP-282-FORM01
2011.06.14测试目检QC工位
25PCS。
8D不良分析报告
责任人唐菘3月9日姓名职务甘华副总郎建波主任邓恒萍部长唐菘主任陈扬扬工程师姜定森工程师罗建禄助理黄俊超售后陈立志工程师故障影响情况合格品数量可疑品数量实际完成时间换档换位组件8D状态8/8品质部023-********销售部023-********物流部技术中心023-4178381017006010MR515D02A 产品名称D0：ERA（紧急反应措施）生产部青山库存（变速器总成）排查责任部门完成时间D2：问题描述1、问题陈述（基本情况）发生频次首发□ 重发■ 多次发生□ 其它说明：发生数量发生地点是□否■3、公司物料是否停发是■否□里程数经确认分析为山青公司提供的1700601-MR515D02产品漏加工直径Φ2销孔，导致拉索无法装配。
部门问题严重性品质部023-********组长总成或零件批次号/流水号信息顾客整车库（整车）场 所排查责任人顾客线边库含RDC（整车）顾客整机库（发动机）前期措施陈述功能性安全性问题是□否■D3：遏制措施（ICA）产品追溯（信息追溯）产品实物排查（可疑品排查）副组长023-********主机厂库存含RDC（变速器总成）在 途（变速器总成）总经办故障（问题）现象是□否■2、是否通知顾客停发发生车型（产品）2、问题描述（问题确认）故障现象确认（专业语言）售后备件（变速器总成）1、是否通知顾客停装顾客严重抱怨是■否□零公里。
组员部门顾客线边含RDC（发动机）完成时间 8D不良分析报告 编号：Q/JZ20616-6A产品代号2016年3月9日，重庆小康反馈出现1台零公里故障变速器，故障模式为无法装配拉索。
SQA1603030043重庆小康发生时间2016/3/9问题反馈者重庆青山VRT 附图1联系电话D1：成立问题解决小组（部门/姓名/电话）排查结果存在数量排查方式销售部023-********品质部023-********立即对青山库存、山青库存总成、单件返检。
灯条不良8D分析及改善报告
ECHOM毅昌8D报告客户名称：发生时间：2018年03月25日报告人：罗亮单号：20180401001物料编码：0350TA002产品名称：灯条问题描述Describe the Issue3月25号客户反馈0350TA002灯条出现死灯、亮暗不均、色差等不良现象。
客户端退回13PCS灯条成品投诉LED死灯/LED微亮/LED色差不良。
（光电检查结果如下：死灯4条/微亮4条/色差4条/良品1条）3月29号我司人员去客户现场，3月30号出现1条死灯灯条，3月31号客户上线持续出现10根灯条死灯成立团队Setup one Team开发：林青云尹清海制造：罗亮、周玉龙、王际尧品质：卢群连暂定对策Containment Action1.客户端成品/库存品，此不良非批量异常，请贵司正常使用。
2.我司在线制作品，加强在线控制及过程中检验。
3.我司在分析收到不良品期间，客户持续发生同类问题，我司安排品质人员去客户现场处理原因分析Root Cause Analysis1、LENS刮花外观不良分析根据客户端反馈及在客户端现场确认，50TA产品在客户端一直出现LENS刮花的问题，经我司内部排查为包装使用的吸塑盒内腔尺寸较大，比灯条尺寸长60MM左右，灯条放在吸塑盒内科还有一定的活动空间，未能完全固定，导致在运输过程中透镜之间的相互摩擦，从而产生刮花不良。
为确定LENS刮花是由包材不合适，在运输过程中导致的。
抽取一箱包装好的材料做震荡测试，震荡测试后检测结果为，240条出现9条刮花不良现象，可确定LENS刮花不良是由包材不合适所致。
振动条件参数：1.加速度（196m/s24g）2.频率范围（100hz~2000hz）3.测试时间（X/Y/Z各轴向持续45min,共15次扫频循环）测试数量：测度前良品240PCS测试结果：测试后检查结果有9PCS为划伤不良：良品N:231r:9p:3.752、连接器脱落不良分析3月30号在客户车间现场对所有的已退不良品做点亮测试确认，38条共发现29条灯条条连接器不良连接器脱落，破损连接器不良根据焊点观察可以确认为两PIN端子的固定脚位焊盘较小，在插拔过程中容易导致连接器脱落，连接器胶壳破损。
不良8D报告
发生单位 发生时间提出单位/日期 要求反馈时间 编制： 日期： 2013-7-17组织整改单位 接收人/日期纠正和预防措施报告（ 8D）报告书编号：Z204.03生产单位名称：科技粉末冶金有限公司 规格型号：HK0612A 零件名称： 油泵转子小组 成员 名单生产 采购 质量 技术白、姚 、营销 供方 财务 人力斌4 应急措施 /已采取什么措施防止不合格品流出？类别 措施//数量情况 负责人/日期6 永久对策：已采取什么措施防止以后生产不合格品？考虑：* 防错，试验，过程控制 措 施 负责人/日期1 问题详情级别/重要度： 产品尖锐部位缺料 受影响的数量：库存零 件原材料1 对此款产品易发生问题 的部位由成型管理人员做好宣 传，并此款产品由成型技术负责人做到定人，定岗，并做好 13-7-20 此款产品生产记录的不良品数据，以便追 朔。
2 知会相关各个部们的宣传，做到防控结合 姚叶花/13-7-19 白积珍/13-7-20 3 教育作业员切实安《成型生产作业指导书进行》 宁 / 4 、将该不良做成《过往不良履历》，并接示在生产 0 现场，教育培训作业员，防止类似不良再发； 8 5 、做成《外观全检作业指导书》，增加外观全检工序； . 0 2 . 2 0 13/7/20 亮 13/7/19 /13-7-21 /13-7-20是 再发?否 ∨半成品成 进行外观全检； 1485PCS 品 运输中产 品 顾客处产 挑选不良，不良品作退货报废处理 品 其他2 向类似产品的展开该问题在其他产品上发生过吗? 首批出货合格零件贴什么标签 ? 绿色或红色不干胶？ 备注 /结果挑选，不良报废考虑* 其他零件 * 一般零件 * 其他型号半成品 * 其他型号成品 * 相关原材料 * 其他是 ∨否标记：黄卡标示牌；黄色纸张5 、产生原因分析：人：没有按要求全方位检查，成型收料不极时； 机： 料： 法3 流出原因的初步分析不合格产品应当在何处被发现？ * 在制造工序中 * 在制造后（如最终检验） * 出货前 * 进料检测 没有被发现的原因：1 、成型工序作业员因收料步极时，产品脱模后在下滑轨道中产 品相互碰撞，导致不良产品流到下工序。