灯具压铸件结构设计教学提纲
2-3压铸件结构设计-53
表2-13 铸造圆角半径的设计计算 上一页 下一页 返回
4.压铸件的脱模斜度
为了保证压铸件能够从压铸模具中顺利脱出，在压铸件沿脱出方向上
的所有内表面都要有一定的斜度，该斜度称为脱模斜度。压铸件脱模 斜度的大小和压铸件的壁厚及合金种类有关。
压铸件壁厚↑，对型芯的抱紧力↑，脱模斜度↑；
收缩率及熔点↑，脱模斜度↑； 压铸件内表面或孔比外表面的脱模斜度要大。 在允许范围内，采用较大的脱模斜度，可减少推件力和抽芯力。
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表2-2 厚度尺寸公差(单位：mm)
表2-3 圆角半径尺寸的公差(单位：mm)
D4
表2-4 自由角度和自由锥度尺寸公差
表2-5 孔中心距尺寸公差(单位：mm)
2）.表面形状和位置
压铸件的表面形状和位置主要由压铸模的成型表面决定，而压铸 模成型表面的形位公差精度较高，所以对压铸件的表面形位公差 一般不另行规定，其公差值包括在有关尺寸的公差范围内。对于 直接用于装配的表面，类似机械加工零件，在图中注明表面形状 和位置公差。
表2-9 压铸件机械加工余量（mm） 表2-10 压铸件铰孔加工余量
三、 压铸件结构设计
压铸件的结构设计是压铸生产中首先遇到的工作， 其设计的合理性和工艺适用性直接影响到后续工作
的顺利进行。设计压铸件除要满足使用要求外，同
时应该满足成型工艺要求，并且尽量做到模具结构 简单、生产成本低，达到设计的合理性、工艺性、 可制造性、经济性。
图2-4 改变凹区域方向消除抽芯受阻区域 图2-4 （a）形成区域A的活动型芯受到凸台K阻碍，无法抽出。 因此改变其方向，使区域A指向外侧，则可顺畅抽出，如图2-4 （b）所示。
（二）消除抽芯受阻区域
《金属压铸工艺与模具设计》第3章压铸件设计
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
3.1.1 压铸件的尺寸精度
4. 角度 压铸件上的角度公差是由设计要求和工艺能达到的程度共同决定的，对
3.1.4 加工余量
3.2 压铸件基本结构单元设计
3.2.1 壁的厚度、连接形式及连接处的圆角 3.2.2 脱模斜度 3.2.3 压铸孔和槽 3.2.4 肋 3.2.5 压铸齿与螺纹 3.2.6 嵌件 3.2.7 凸纹、凸台、文字与图案
3.2 压铸件基本结构单元设计
对于压铸件而言，变形是一个不可忽视的问题，整形前和整形后的平面 度和直线度公差按表3.7选取。平行度、垂直度和倾斜度公差按表3.8选 取。同轴度和对称度公差按表3.9选取。
3.1.2 表面形状和位置
3.1.2 表面形状和位置
3.1.2 表面形状和位置
3.1.3 表面粗糙度
压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压 铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。若是新模具，
压铸件的表面粗糙度应达到GB 1031—83的Ra2.5～0.63 µ m，要求 高的可达到Ra0.32 µ m。随着模具使用次数增加，压铸件的表面粗糙
度逐渐增大。
3.1.4 加工余量
当压铸件某些部位尺寸精度或形位公差达不到设计要求时，可在这些部 位适当留取加工余量，用后续的机械加工来达到其精度要求。由于压铸 件的表层组织致密、强度高，因此机械加工余量应选用小值。压铸件的 机械加工余量按表3.10选取。
压铸模具设计与制造单元6-2-1“装饰盖”压铸模具结构设计教案
《压铸模具设计与制造》
学习情境6 锌合金压铸模具设计与制造单元2-1 “装饰盖”压铸模具结构设计
单元授课教案学习情境6：锌合金压铸模具设计与制造
单元2-1：“装饰盖”压铸模具结构设计
教学目标（以能力描述的目标）：
通过本单元学习，掌握一模多腔压铸模具的结构设计。
重点与难点：
1．一模多腔模具分型面设计；
2．一模多腔模具的结构设计；
3．浇排系统设计。
教学设计：
案例教学法、任务设计法等。
教学资源：
多媒体、课件、投影仪、黑板、动画、装饰盖压铸模具模型等。
学习任务与学习成果：
装饰盖压铸模具的结构设计，绘制压铸模具装配图及零件图。
课时分配：
课程执行情况：
图4
本产品的最大截面是其侧面，分型面位置有两个选择，如图4
若选择第一种位置，则便于模具的加工，也有利于产品进料与排气；若选择第二种位置，理论上能实现分模，则将加大模具的制造难度，同时影响产品外观。
内浇口
横浇道
图10
排气槽溢流槽
顶针。
《铸件结构设计》课件
实例二：机床床身铸件结构设计
总结词
机床床身铸件结构设计需要满足高精度、高稳定性和高刚度的要求，以确保机 床加工的精度和稳定性。
详细描述
机床床身铸件结构设计是保证机床加工精度和稳定性的关键。设计时需要充分 考虑床身的受力情况，保证其具有足够的刚度和稳定性。同时，床身的结构形 式和材料选择也需要考虑到散热性能和热变形等因素。
目的
确保铸件具有良好的铸造性能、 机械性能、使用性能和经济效益 ，满足生产和使用要求。
铸件结构设计的重要性
01
02
03
提高产品质量
合理的铸件结构设计可以 有效减少铸造缺陷，提高 铸件质量，从而保证产品 的可靠性。
降低生产成本
合理的铸件结构设计可以 减少材料浪费，降低生产 成本，提高企业的经济效 益。
环保和可持续发展
铸件结构设计应考虑环保和可 持续发展要求，采用环保材料
和工艺，降低能耗和排放。
02
铸件结构设计的工艺性
铸造工艺对铸件结构设计的要求
1 2 3
铸件结构应便于制造
铸造工艺需要将金属液体倒入模具中，因此铸件 结构应尽量简单，易于制造和组装。
铸件结构应有利于充型和补缩
铸造过程中，金属液体需要充满模具并形成完整 的铸件，因此铸件结构应有利于金属液体的流动 和补缩。
。
国际化合作
加强国际合作与交流，引进先进 技术和经验，提升我国铸件结构
设计水化的铸件结构
设计人才。
THANKS
感谢观看
提升生产效率
合理的铸件结构设计可以 简化生产流程，提高生产 效率，降低生产周期。
铸件结构设计的基本原则
满足使用要求
铸件结构设计应满足产品使用 要求，确保其具有足够的强度
压铸件设计
图4.11 带有加强肋的压铸件
压铸成形工艺与模具设计
16
4.1 压铸件结构设计
4.1.2 压铸件的结构工艺要素
1. 壁厚和肋的设计
设计加强肋 时应注意：
平板类零件加强筋方 向与料流方向平行
应布置在铸件受力较大之处，以改善铸件的强度，从 而减少铸件的壁厚； 作对称性布置，使壁厚均匀，以减少铸件金属局部集中， 造成缩孔、气孔等； 加强肋的方向应与料流方向一致，否则会搅乱金属流， 产生内部缺陷； 尽量避免在肋上设置任何零部件。
压铸成形工艺与模具设计
12
4.1 压铸件结构设计
4.1.2 压铸件的结构工艺要素
1. 壁厚和肋的设计
压铸件的最小壁厚和正常壁厚
壁的单面 面积
a×b/cm2
≤25
锌合金 压铸件
最正 小常 0.5 1.5
铝合金 压铸件
镁合金 压铸件
壁厚h/mm
最正最正 小常小常
0.8 2.0 0.8 2.0
铜合金 压铸件
铸入的嵌件的形状很多，一般为螺杆（螺栓）、螺母、 轴、套、管状制件、片状制件等。其材料多为铜、钢、纯铁 和非金属材料。也有用性能高于铸件本体金属的，或者用具 有特种性质的（如耐磨、导电、导磁、绝缘等）。
压铸成形工艺与模具设计
25
4.1 压铸件结构设计
4.1.2 压铸件的结构工艺要素 1）嵌铸的主要作用
（1）
（2）
（3）
（4）
消除压铸 件的局部热 节，减小壁 厚，防止产 生缩孔。
改善和提 高压铸件局 部性能，以 扩大压铸件
应用范围。
对具有侧 凹、深孔、 曲折孔道等 结构的复杂 铸件，使用 嵌铸则可以 顺利压出。
要尽量消除 侧凹、深腔
压铸件结构工艺设计分解
5、螺纹与齿轮
锌、铝、镁合金的铸件可以直接压铸出螺纹。熔 点高的合金（如铜合金），则因其对模具的螺纹 型腔和型芯的热损坏十分剧烈，螺牙峰谷热裂、 崩损过早，故一般不压铸出螺纹。
压铸螺纹的成型方法
外螺纹的压铸常采用两种方式。
由可分开的两半螺纹型腔构成，是最常见且较
经济的压铸方式。 采用螺纹型环来压铸。但压铸生产时，效率很 低 压铸内螺纹只是在十分必要的情况下才加以采用。
螺纹不宜过长，牙形应是圆头或平头。
压铸齿轮的成型方法
压铸齿轮的最小模数
项 目
铅锡合金 锌合金 铝合金
镁合金
铜合金
模 数
0.3
0.3
0.5
0.5
1.5
精 度
3
33ຫໍສະໝຸດ 33斜 度
在宽度小于20mm时，每面至少有0.05~0.2mm， 而铜合金应为0.1~0.2mm
6、嵌件
嵌铸也称镶铸，它是把金属或非金属的零件（嵌件）先 嵌放在压铸模内，再与压铸件铸合在一起。这样既可充 分利用各种材料的性能（如强度、硬度、抗蚀性、耐磨 性、导磁性、导电性等）以满足不同条件下使用的要求， 又可弥补因铸件结构工艺性差而带来的缺点以解决具有 特殊技术要求零件的压铸问题。
铸件的同轴度和对称度公差 名义 尺寸
~18 >18~50 >50~12 0
同一半型 内的公差
0.10 0.15 0.25
两个半型 内的公差
0.20 0.25 0.35
名义 尺寸
>120~2 60 >260~5 00
同一半型 内的公差
0.35 0.65
两个半型 内的公差
0.50 0.80
4、铸件的表面要求
压铸课程设计模拟
压铸课程设计模拟一、教学目标本节课的教学目标是让学生掌握压铸的基本原理、工艺流程和应用领域，培养学生对压铸技术的兴趣和好奇心，提高学生的实践能力和创新能力。
具体分为以下三个维度：1.知识目标：（1）了解压铸的定义、分类和特点；（2）掌握压铸工艺的基本流程；（3）了解压铸技术在工业生产中的应用领域。
2.技能目标：（1）能够分析并解决压铸过程中出现的问题；（2）能够运用压铸技术进行简单的零部件制造。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对压铸技术的兴趣和好奇心；（2）培养学生热爱科学、勇于创新的精神风貌；（3）增强学生对我国压铸产业的自豪感和责任感。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下三个方面：1.压铸的基本原理：介绍压铸的定义、分类和特点，使学生了解压铸工艺的基本概念。
2.压铸工艺流程：详细讲解压铸工艺的各个环节，包括模具设计、铸造、冷却、开模、取件等，使学生掌握压铸工艺的全过程。
3.压铸技术的应用领域：介绍压铸技术在工业生产中的应用，如汽车、电子、航空航天等领域，激发学生的学习兴趣。
三、教学方法为了提高教学效果，本节课采用以下几种教学方法：1.讲授法：教师讲解压铸的基本原理、工艺流程和应用领域，使学生掌握相关知识。
2.案例分析法：分析典型的压铸案例，让学生了解压铸技术在实际生产中的应用。
3.实验法：学生进行压铸实验，让学生亲自动手操作，提高学生的实践能力。
4.讨论法：鼓励学生针对压铸技术的相关问题进行讨论，培养学生的创新思维和团队协作能力。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本节课准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威的压铸技术教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关的压铸技术参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的PPT，生动展示压铸工艺流程和应用领域。
4.实验设备：准备压铸实验所需的设备，让学生亲身体验压铸过程。
五、教学评估本节课的评估方式包括平时表现、作业和考试三个部分，旨在全面客观地评价学生的学习成果。
(完整版)压铸件结构设计
压铸件结构创新设计（经验)压铸件零件设计的注意事项) t） C+ g7 n; g. D！～一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能;c、压铸件的尺寸精度及表面要求;d、压铸件分型面的确定;压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是:a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度;c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角.（ w: i； h5 @8 L三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。
" _; q( }3 Q0 D7 x0 W6 q压铸件零件设计的要求％ l5 X1 A" K; ?一、压铸件的形状结构要求:a、消除内部侧凹;b、避免或减少抽芯部位;c、避免型芯交叉；’ ]1E9 ｛＊］* ~2 |） a. F合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率;* n— _' e. e％ J！ C＊ b） _a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；1 P# i" q（ z/ x" ^b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷,并给压铸工艺带来困难;压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下,应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋;对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；5 \+ v# J f _; V O根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：* d" ~0 Z; d! ？（ _压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm2 Q5 Y8 f6 X2 X$ ｜' Z≤251。
第四章压铸件结构设计及压铸工艺
压铸件基本结构的设计
➢ 铸造圆角 在压铸零件壁面与壁面连接处，不论是直角、 锐角或钝角，都应设计成圆角，只有当预计选定 为分型面的部位上才不采用圆角链接。
1. 铸造圆角有助于金属液的流动，减少涡流， 气体容易排出，有利于成形；
2. 铸造圆角可避免在尖角处产生的应力集中而 产生的裂；
3. 对需要进行电镀和涂覆的压铸件，圆角是获 得均匀涂层和防止尖角处镀层沉积不可缺少 的条件；
➢ 因此，在压铸模温度过高时，应采取冷却措施。 通常用压缩空气、水或其他液体进行冷却。
26
➢ 压铸模工作温度一般可按下式计算： 1
t型 3 t浇 t
t型---铸模工作温度；t浇---液体金属浇注温度；Δt---温度控制公差（一般取25）
27
充填、持压和开模时间
➢ 充填时间 自金属液开始进入型腔起到充满为止，所需的
15
➢ 铸孔设计
压铸工艺的特点之一就是能直接铸出比较深的小孔。零 件上压铸出的孔直径与深度具有一定关系，小的孔径只能 压铸较浅的深度。因为，金属液在凝固收缩时，对模具上 的型芯（用于铸孔）产生很大的包紧力，细长的型芯往往 经受不住这种包紧力而发生弯曲，甚至折断。所以，零件 上的孔不宜过小，并且，孔径与深度也应符合一定比例。
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压铸件基本结构的设计
➢ 压铸镶嵌件 压铸时可以将金属或非金属制件铸入压铸零件上，从而
使压铸件的某一部位能够具有特殊的性质或用途。镶嵌件 形状很多，一般为螺杆、螺母、轴、套、管状、片状制件 等。其材料多为铜、钢、或非金属材料等。
17
➢ 嵌铸的作用： 消除压铸件局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔； 改善和提高铸件局部性能，如：强度、硬度、耐磨、 焊接性等，以扩大铸件的应用范围； 对于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构复杂的铸件， 因无法抽芯而压铸困难，采用嵌铸可顺利压出。
压铸产品的结构设计和分析要点
压铸产品的结构设计和分析要点压铸产品是利用压铸工艺将金属熔液快速注入模具中并通过压力凝固而制成的零件。
压铸产品具有形状复杂、尺寸精度高、表面质量好等优点，被广泛应用于汽车、机械、电子等行业。
在压铸产品的结构设计和分析中，有以下几个要点：一、选材与熔铸工艺：合理的材料选择是保证产品性能的重要因素。
根据产品的物理性能要求（如强度、硬度、耐热性等），选择合适的金属材料。
同时，结合产品的成本和生产技术要求，选择合适的熔铸工艺（如压铸、重力铸造、低压铸造等）。
二、模具设计：模具是实现压铸产品生产的关键装置。
模具的设计应考虑到产品的形状、尺寸、结构以及生产效率等因素。
合理设计模具结构，确保产品的精度和质量。
同时，在模具的加工和使用过程中，要仔细控制尺寸和表面质量的误差。
三、产品结构设计：在压铸产品的结构设计中，需要考虑产品的功能和使用要求。
合理选择产品的形状和尺寸，确保产品在使用过程中具有足够的强度和刚度。
同时，在产品设计中要考虑到材料的收缩率和变形等因素，采取适当的措施来减小材料变形。
四、应力分析：在压铸产品的分析中，应力分析是非常重要的一环。
通过有限元分析等方法，分析产品在受力状态下的应力分布和变形情况。
根据分析结果，可以优化产品的结构和材料，提高产品的承载能力和使用寿命。
五、热处理和表面处理：压铸产品在制造过程中，通常需要进行热处理和表面处理。
热处理可以改善产品的组织结构和性能，提高产品的强度和硬度。
表面处理可以改善产品的表面质量和耐腐蚀性能，增加产品的美观度和使用寿命。
六、质量控制：在压铸产品生产过程中，质量控制是保证产品质量的关键。
通过严格控制原材料的质量、定期检查模具的磨损情况、加强操作人员的培训和管理等措施，确保产品的质量符合要求。
同时，对产品进行质量检测和性能测试，提供科学依据。
综上所述，压铸产品的结构设计和分析要点包括选材与熔铸工艺、模具设计、产品结构设计、应力分析、热处理和表面处理以及质量控制等。
压铸件结构设计和压铸工艺
〔一从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 避免内侧凹 • 针对要求采取的措施有： • 1>外形不加大,内部形状凸出至底部〔见下图a>. •
2>局部加厚,内形加至底部,外形加至分型面处,从而消除侧 凹〔见下图b> .
3>原凸台形状不改变,在零件底部开出通孔,模型成型镶件 可以从通孔处插入形成台阶〔见下图c>.
8.压铸嵌件 镶铸件的作用有如下几个方面：
1、加强压铸件某些部位的强度、耐磨性、导电性、成绝缘 性等.如：铝中铸人钢件提高强度,铸入蓝宝石提高耐磨 性,铸入绝缘材料降低成本及提高绝缘性,铸入铁心赋予 导磁性等；
2、清除压铸件过于复杂的型腔以及内侧凹形无法压铸的型 腔；
3、消除热节,避免疏松；
4、利用低熔点金属压铸代替贵金属,如用高硅铝代替青铜；
〔四加工余量
压铸件能达到较高的精度,故多数的表面和部件都 不必进行机械加工,便可直接装配使用.同时还有 以下两个原因也不希望对压铸件进行机械加工：
1>压铸件表层坚实耐磨,加工会失去这层好的表皮；
2>压铸件有时有内部气孔存在,分散而细小的气孔 通常是不影响使用的,但机械加工后却成为外露 气孔,反而可能影响使用.
• 压铸件壁厚的极限范围： • 压铸件壁厚的极限范围很难加以限制.通常可按铸件
各个壁厚表面积的总和来选择适宜的壁厚.在零件的工艺 性能好以及压铸生产中又具备良好的工艺条件时,还可以 压铸出更薄的壁. • 这时,锌合金铸件最小壁厚度为0.5mm,铝合金铸件最小 厚度为0.7mm,镁合金铸件最小厚度为0.8mm,铜合金铸件 最小厚度为1mm.
〔±,但其偏差值为CT6级公差的1/2.
3、非配合尺寸,根据铸件结构而定.
压铸件课程设计
压铸件课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握压铸件的基本概念、分类及应用范围；2. 学生能够掌握压铸件的成型工艺过程、材料选择及结构设计原则；3. 学生能够了解压铸件的质量检测标准及常见缺陷。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，进行简单的压铸件结构设计；2. 学生能够分析压铸件的工艺参数，进行合理的工艺方案制定；3. 学生能够运用质量检测方法，对压铸件进行质量评价。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对压铸件及制造业的兴趣，激发学习热情；2. 学生树立质量意识，注重工艺细节，培养良好的工程素养；3. 学生能够认识到压铸件在国民经济中的重要作用，增强社会责任感。
课程性质分析：本课程属于制造业领域，结合压铸技术，侧重于培养学生的实践操作能力和工程素养。
课程内容紧密联系实际生产，强调理论联系实际。
学生特点分析：学生为初中年级，具有一定的物理、化学基础，对制造业有一定的好奇心，但实践经验不足。
教学过程中需注重激发兴趣，提高学生的动手能力。
教学要求：1. 理论与实践相结合，注重培养学生的实践操作技能；2. 创设情境，激发学生兴趣，引导学生主动参与；3. 强化质量意识，培养学生严谨细致的工作态度。
二、教学内容1. 压铸件基本概念与分类- 压铸件定义、特点及应用- 常见压铸件分类及实例分析2. 压铸工艺过程及材料选择- 压铸工艺流程及关键参数- 常用压铸材料性质及适用范围- 压铸模具结构及设计原则3. 压铸件结构设计- 结构设计原则与方法- 压铸件结构优化- 常见结构设计问题及解决方案4. 压铸件质量检测与缺陷分析- 质量检测标准及方法- 常见压铸件缺陷类型及成因- 缺陷分析与改进措施5. 实践操作与案例分析- 简单压铸件结构设计及制作- 压铸工艺参数调整及优化- 压铸件质量检测与评价教材章节及内容关联：教学内容与教材《压铸技术》第2章、第3章、第4章和第6章相关。
具体内容安排如下：第2章：压铸件基本概念与分类第3章：压铸工艺过程及材料选择第4章：压铸件结构设计第6章：压铸件质量检测与缺陷分析教学进度安排：第1-2课时：压铸件基本概念与分类第3-4课时：压铸工艺过程及材料选择第5-6课时：压铸件结构设计第7-8课时：压铸件质量检测与缺陷分析第9-10课时：实践操作与案例分析三、教学方法1. 讲授法：- 对于压铸件基本概念、分类、工艺过程及材料选择等理论知识，采用讲授法进行教学，使学生在短时间内掌握基础概念和原理；- 讲授过程中，注重条理清晰、语言简练，结合实际案例，提高学生的学习兴趣。
压铸产品的结构设计和分析要点
压铸产品的结构设计和分析要点第一个要点是材料选择。
在压铸产品的结构设计中，合适的材料选择是至关重要的。
常见的压铸材料包括铝合金、镁合金、锌合金等。
选择合适的材料可以保证产品的强度、硬度和耐腐蚀性能，同时也考虑到产品的成本和生产工艺。
第二个要点是零件的形状设计。
压铸产品通常由多个零部件组成，每个零件都需要进行合理的形状设计。
首先要考虑到零件的功能需求，确保形状能够满足产品的使用要求。
其次，要考虑到零件的制造工艺，合理设计零件的结构和尺寸，以便于压铸工艺的实施。
此外，还要注意零件的结构是否合理，是否能够实现良好的装配和拆卸。
第三个要点是零件的壁厚设计。
在压铸产品的结构设计中，零件的壁厚设计是非常重要的。
合理的壁厚设计可以保证产品的强度和稳定性。
壁厚过薄会导致产品容易变形和断裂，壁厚过厚则会增加产品的成本。
因此，在进行壁厚设计时，需要综合考虑产品的使用要求、材料的特性和制造成本等因素。
第四个要点是零件的结构强度分析。
在压铸产品的结构设计过程中，需要进行结构强度分析，以确保产品在使用过程中不易发生破损和失效。
结构强度分析通常包括有限元分析、应力分析等方法。
通过这些分析方法，可以评估产品在不同工况下的应力和变形情况，进而确定合理的结构尺寸和材料。
第五个要点是产品的表面处理。
压铸产品在制造过程中常常需要进行表面处理，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包括喷漆、电泳涂装、阳极氧化等。
在结构设计中，需要考虑到表面处理对产品结构的要求，合理设计产品的表面形状和连接方式，以便于表面处理的施工。
综上所述，压铸产品的结构设计和分析是一个复杂而关键的过程。
设计人员需要考虑材料选择、零件形状设计、壁厚设计、结构强度分析和表面处理等多个方面的要点。
只有在这些要点上进行全面、系统和合理的考虑，才能够设计出满足产品要求的高质量压铸产品。
课程设计压铸模设计
课程设计压铸模设计一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握压铸模设计的基本理论、方法和技巧，能够独立完成简单的压铸模设计工作。
具体来说，知识目标包括：了解压铸模的基本概念、结构和设计原则；掌握压铸模设计的基本步骤和方法；了解压铸模设计的最新发展动态。
技能目标包括：能够运用专业软件进行压铸模设计；能够分析和解决压铸模设计过程中遇到的问题。
情感态度价值观目标包括：培养学生对压铸模设计的兴趣和热情；培养学生严谨、细致的工作态度；培养学生团队合作和创新精神。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括压铸模设计的基本理论、方法和实践。
具体包括以下几个部分：压铸模的基本概念和结构；压铸模设计的原则和方法；压铸模设计的步骤和技巧；压铸模设计的实践操作。
教学内容将根据学生的实际情况和教学进度进行调整和安排。
三、教学方法为了达到上述教学目标，本课程将采用多种教学方法，包括讲授法、案例分析法、实验法等。
讲授法主要用于传授基本理论和知识，案例分析法主要用于分析和解决实际问题，实验法主要用于实践操作和技能训练。
通过多样化的教学方法，激发学生的学习兴趣和主动性，提高学生的学习效果。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本课程将选择和准备适当的教学资源。
教材方面，将选择权威、实用的压铸模设计教材作为主教材，同时辅以相关的参考书籍和资料。
多媒体资料方面，将准备相关的图片、图表、视频等资料，以丰富学生的学习体验。
实验设备方面，将根据教学需要安排相应的实验设备，以提供实践操作的机会。
总之，教学资源的选择和准备将充分支持教学内容和教学方法的实施，提高学生的学习效果。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多种方式，以全面、客观地评价学生的学习成果。
平时表现方面，将通过课堂参与、提问、讨论等形式的评估，考察学生的学习态度和积极性。
作业方面，将布置适量的练习题和项目任务，要求学生在规定时间内完成，以检验学生对知识的掌握和应用能力。
考试方面，将安排期中和期末两次考试，以检验学生对课程知识的全面理解和掌握程度。
灯具压铸件结构设计
灯具压铸件结构设计灯具压铸件是指将熔化的金属液注入模具中，经过冷却凝固后形成固态的零件。
它因具有形状复杂、高精度、高强度、高表面质量和良好的一致性等优点，被广泛应用于灯具制造。
本文将从灯具压铸件的材料选择、结构设计、模具设计等方面进行详细介绍。
一、材料选择在灯具压铸件的制造中，常用的材料有铝合金、锌合金和镁合金。
铝合金具有优良的机械性能、耐腐蚀性能和加工性能，因此是最常用的灯具压铸件材料。
锌合金具有良好的流动性，可制造出复杂的细节结构，适用于小型灯具的制造。
镁合金具有轻质、高强度、导热性好的特点，适用于需要减轻重量的灯具。
二、结构设计1.壳体设计2.散热设计灯具通常需要散热以保持灯具的正常工作温度。
因此，在灯具压铸件的结构设计中需要考虑散热板的设计。
散热板通常位于灯具的顶部，可通过增加散热板的面积和开孔来增加散热效果。
3.悬臂结构设计在灯具压铸件的结构设计中，常常会有悬臂结构的设计。
为了保证悬臂结构的强度足够，应合理设置横向和纵向的加强筋。
悬臂结构通常用于安装灯具的支架或其他部件。
4.连接件设计在灯具压铸件的结构设计中，还需要考虑各种连接件的设计。
连接件的设计应考虑到其相互关系、配合精度和可靠性。
连接件通常采用螺纹连接、嵌入连接和焊接连接等方式。
三、模具设计模具是制造灯具压铸件的重要工具，其设计直接影响着灯具压铸件的质量和工艺。
模具设计应具备以下几个方面的要求：1.精度要求：模具应具备足够的精度，以保证灯具压铸件的尺寸精度和表面质量。
2.结构合理：模具应具有结构简单、易于加工和拆装的特点，以提高生产效率。
3.增加冷却系统：由于灯具压铸件的制造过程中需要冷却，模具设计应考虑增加冷却系统，以提高冷却效果和生产效率。
4.防粘涂层：为了避免模具与金属液之间的粘连，模具表面应涂覆一层防粘涂层。
5.耐磨材料选择：模具应选用耐磨材料制成，以延长使用寿命。
总结：灯具压铸件的结构设计是灯具制造的重要环节，它直接影响着灯具的质量和性能。
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二、压铸件设计
2.5、拔模斜度
拔模斜度的大小与零件的结构、高度、壁厚及表面粗糙度有关,在允许的范围内,尽 可能取大值,有利于脱模。 非圆形内侧壁的拔模斜度如下表,外侧取表下表值的一半。
拔模高度 圆形 非圆形
<=3
>3~6
4°
3°30’
5°30’ 4°30’
>6~10 2°30’ 3°30’
>10~18 2° 2°30’
1.0
1.5
2.2
整形0.25
0.3
0.4
0.5
当设计隔爆型的灯具时,其精度及平面公差的精度高于模制品的正常控制精度,此时则需要安 排机加的方式,而这时则要考虑产品的易加工程度,有时加工的方式而决定了产品的形状。（见附 图3）
二、压铸件设计
4.、机加工
模具因受高温冲击,表面比较容易冲蚀,考虑到模具寿命,模具上尽量避免使用行位、细 长镶针等结构，在允许的情况下可不直接铸出,采用后序CNC或普通机床加工而成,同时因 铸件的尺寸精度都比较低,对高精度的,也采用CNC加工而成,其精度按机加精度等级要求。 结构设计时需考虑到机加定位面,以便能方便装夹，对于有防爆要求的接合面一定需要机加 来保证其表面粗糙度及尺寸精度。
>18~30 1°45’ 1°45’
>30~50 1°15’
>50~80 1°
>80~120 0°45
1°30’ 1°15
1°
>120~180 0°30’ 0°45’
>180~250 0°30’
0°30’
2.6、相邻距离
尽量避免窄且深的凹穴设计，以免对应模具处出现窄而高的凸台，因受冲击易弯 曲、断裂。如下图所示,当a过小时,易使模具在此处开裂,为使模具在此处有足够的强 度,a值应不小于5mm。
2.8、文字和图案
文字大小不小于5号字体,凸起高度0.3~0.5mm, 线宽推荐0.8mm.,出模 度10~15度,如果外壳表面采用喷粉处理，其外侧面的文字及图案的凸起高度采 用0.5mm,如果凸起高度用0.5mm以下的话，外壳喷粉之后会其字形及图案就 会模糊不清。
2.9、表面质量
2.9.1 压铸面 铝合金压铸表面粗糙度在Ra3.2~6.3, 表面质量按粗糙度分为3级,详细见表：压铸
表面质量分级 , 2.9.2表面缺陷
压铸件各类表面缺陷不同级别的要求见表：面缺陷要求(JB2702-80)
二、压铸件设计
3、公差
3.1 尺寸公差
压铸件尺寸公差依据国标GBT1804-M选取, 铝合金公差一般按5级取,对分形 面及活动部位尺寸公差需低一级,对有严格精度要求的可做到3级, 对超出要求的可
灯具压铸件结构设计
二、压铸件设计
<1>材料成份和力学性能
合金牌号 ADC10 ADC12
Si(%) 7.5-9.5 9.6-12
Cu(%) 2-4
1.5-3.5
Mg (%) <0.3 <0.3
Fe(%) <1.3 <1.3
Al 余量 余量
抗拉强度(MPa) 241 228
耐力(MPa) 157 154
二、压铸件设计
示例:相邻距离的合理设计
二、压铸件设计
2.7、铸孔
铝合金可铸最小孔径为2.5mm, 可铸孔径大小与深度有关,对盲孔,孔深为 孔径的3到4倍, 对通孔,孔深为孔径的6到8倍。对孔径精度或孔距精度要求较高 的,一般不直接铸孔,采用后序机加工处理, 但对壁厚较厚的孔,为避免机加后出现 表面有砂眼,一般先铸出底孔,然后用机加去除加工余量。
4.1、表面处理
4.1.1喷砂和喷丸 对压铸件表面有外观要求时,可用喷砂处理,能掩盖表面压铸缺陷,一般表面喷砂后再
喷油,能做比较美观的砂纹外观,喷丸除有喷砂功能外,同时还能增加铸件的强度用。
4.1.2表面氧化
铝合金氧化主要作用是提高其防腐能力,因铝合金含比较多的硅金属,阳极氧化只能为 灰色,不能氧化成黑色。对防腐能力要求高的,一般表面先铬化处理,再涂装处理,。表面铬化 有无色和黄色铬化两种,主要是在表面形成薄的铬化层,无色铬化可耐24小时常规盐雾测试,
双方协商采用后加工来保证。
3.2、平面度公差
压铸件变形因素与模具的顶出机构、零件的结构、壁厚不均等有关, 变形量如 下表, 对特别要求的,需采用后加工来保证。
名义尺寸(长或宽)
~25
>25~63
>63~100 >100~160 >160~250 >250~400
>400
整形前
0.2
0.3
0.45
0.7
延伸率(%) 1.5 1.4
硬度(HB) 73.6 74.1
A380
7.5-9.5
3-4
<0.1
<1.3
余量
245
1.6
74
2.2、壁厚
壁厚设计以均匀为佳,不均易产生缩孔和裂纹,易引起零件变形,同时会影响到模具的使 用寿命。壁厚很厚的铸件内部易产生缩孔,影响材料的力学性能，对大形铝合金,其壁厚不 宜超过6mm,因壁厚增加,其材料的力学性能将明显下降,因此推荐壁厚如表<2>。对外侧 边缘壁厚, 为保证良好的压铸成形,壁厚s>=1/4h, 且s>=1.5mm, s为边缘壁厚, h为边 缘壁的高度,如下图所示。
二、压铸件设计
壁的单面面积 axb(cm2)
最小壁厚(mm)
正常壁厚(mm)
<2>压铸件最小壁厚和正常壁厚
<=25 0.8 2.0
>25~100 1.2 2.5
>100~500 1.8 3.0
>500 2.5 4.0
二、压铸件设计
2.3、加强筋
设计筋的目的是增加零件的强度和刚性,避免因单纯依靠加大壁厚而引起的气孔,裂 纹和收缩缺陷,同时能使金属流路顺畅,改善压铸的工艺性.筋高不超过15倍壁厚，最大筋宽 不超过1.5倍壁厚，对筋高30mm以下，拔模斜度不小于3°，筋高30mm以上，拔模斜 度不小于2°(通常在我司为节省成本，减轻重量，拔摸斜度一般都放得很小，一般情拔 1°，高筋高30mm以上的拔2度，对于批量不大的产品应该也不会有很大问题）,在特殊 情况下加强筋端面的拔模度可设为0.5°。 例:特殊情况下加强筋的运用
2.4、圆角
圆角设计可使金属液流畅,气体易排出,有利于铸件成形，并能避免因锐角致使零 件和模具产生裂纹,有利于提高模具寿命,因此对过渡处应避免锐角设计, 圆角半 径以取最大为原则,一般取值如下: 对相等壁厚: 1/2h<= r<=h 对不等壁厚: 1/4(h1+h2)<=r<=1/2(h1+h2) r为内圆角半径, h、 h1和 h2为壁厚