防错法(质量管理类工具)

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二、POKA-YOKE的四种模式
POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分 别采用不同的防错模式，分别是：
1、有形POKA-YOKE防错。 2、有序POKA-YOKE防错。 3、编组和计数式POKA-YOKE防错。
4、信息加强POKA-YOKE防错。
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二、POKA-YOKE的四种模式
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六、三类检测方法
3、溯源型检测
溯源型检测是对过程的作业条件进 行检测和确认，以保证在作业之前即 满足高质量生产所需的条件。如新产 品开发设计过程的设计数据审查及测 量系统评估即为溯源型检测。
我们在来看看这三种检测方法的比较。
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六、三类检测方法
1、判断型检测
判断型检测是一种事后补救方式，它不能防止缺陷的产 生，只可以发现并隔离缺陷并为后续改鄯提供某些信息, 相当于救火。等到火警发生才去扑救，往往损失惨重。理 想的过程应该是免检的，即通过预防使过程缺陷为零，自 然无须去检验，由于质量管理水平有限，目前绝大多数公 司都在浪费大量的人力物力进行判断型检测，在质量管理 水平很高的公司投入在判断式检测上的资源相对要少得多， 当然最终的目标是完全取消判断式检测。
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一、防错法的作用
3、消除返工及其引起的浪费：
防错法会提升产品质量，消 除缺陷，这会导致返工次数的削减， 由于返工所致的时间和资源浪费便 得以消除。
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二、失误与缺陷
失误是由于作业者疏忽等原因造成
的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由
于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作
业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致
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一、防错法的作用
1、防错法意味着“第一次把事情做好。
因为防错法采用一系列方法和或工具 防止失误的发生，某结果即为第一次即将 事情做好。
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一、防错法的作用
2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费
防错法意味着“第一次即把事情做 好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠 检查来保证质量相比，防错法是从预防角度 出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺 陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这 是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
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三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产 生失误，如让一个从未在企业中做 过的人去进行制造过程管理，就比 较容易产生失误。
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三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有 意造成的失误。
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三、产生失误的一般原因
6、疏忽
这类失误是由于作业者不 小心所造成，失误的很大一部 分是由此类原因造成。
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三、产生失误的一般原因
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤， 产生失误就很难避免，如让一个刚 经过培训的新手去焊接工序，产生 失误的概率比熟手肯定大得多。
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三、产生失误的一般原因
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序 判断或理解错误所致。如作业标准 书指明更换IC时需同时加热各引脚， 但修理作业员理解为逐个加热各引 脚。
评价 最好 较好
合并生产步驟,实施工业 工程改善
较好
使用计算机软件,在操作失 误时予以告警.
较好
采用保险丝进行过载保护 等
好
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从上表可看出,防错的思路有减少失误、检测失误、简化 作業,替代、削除等,从其目标及采用的方法来看:
1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。 因为 其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失 误并用防错方法进行预防。 这是从源头防止 失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原則, 是防错法的发展方向。
汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失
误举例如下表：
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二、失误与缺陷
失误 漏加锡 漏检 漏装螺丝 漏关煤气
缺陷 组件半焊 外观凹痕 产品少螺帽 烧裂水壶
因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制失误来消除缺陷。
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三、产生失误的一般原因
产生失误的基本原因有以下九个：
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤，比 如忘记在打螺丝之前先装上垫片。
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2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从而降低 由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。 这种防错方法可以大大防低失误率， 为一 种较好的防错方法， 缺点在于投入过大， 另外由于设备问题导致的失误无法防止。
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3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作 业流程进行简化， 流程越简单、出现操作 失误的概率越低。 因此， 简化流程为较 好的防错方法之一， 但流程简化并不能完 全防止人为缺陷的产生。
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六、三类检测方法
3、溯源型检测
溯源型检测是真正意义上的预防型检测。它通过 对源头上即设计时间进行检测从而确保产品和制造 过程设计能够满足质量要求。根据质量杠槓原理，
在此阶段的检测收益比判断式检测高一百倍，
目前很多公司已认识到溯源型检测的意义，开始探 索和实施溯源型检测。
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第二节 防错原理
1、判断型检测 2、信息型检测 3、溯源型检测
下面我们就来详细介绍。
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六、三类检测方法
1、判断型检测
判断型检测是指在通过对产品的 检测和挑选，以将不合格品从合 格品中挑选出来的检测方法，一 般LQC所进行的检验和测试均为判 断型检测。
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六、三类检测方法
2、信息型检测
信息型检测是通过抽样方法取得 检测数据，并利用此数据，来监 控生产过程的稳定性。统计过程 控制（SPC）方法所进行的检测即 为信息型检测
防错法
（愚巧法、防呆法）
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第一节 防错法概述
防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、 防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。 是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标 识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不 会失误的方法。
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一、防错法的作用
在作业过程中，作业者不时会因疏漏 或遗忘而发生作业失误，由此所致的 质量缺陷所占的比例很大，如果能够 用防错法防止此类失误的发生，则质 量水平和作业效率必会大幅提高。
4、信息加强POKA-YOKE防错
信息加强POKA-YOKE防错模式是通过 在不同的地点、不同的作业者之间传递特定 产品信息以达到追溯的目的。
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小结
通过以上讨论我们可以看出，防错法是以杜绝失 误为出发点，从事前预防的角度对操作过程进行重 新设计，加放防止失误的装置、程序等，使失误不 会发生或即使发生失误也不会产生缺陷。
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一、对待失误的两种出发点
POKA-YOKE防错法具有以下特点：
（1）全检产品但不增加作业者负担。 （2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成。 （3）低成本。 （4）实时发现失误，实时反馈。
两类防错模式的比较
比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部 分失误，而POKA-YOKE可以从根本上解决失误问题。
一、防错思路
下表列明了不同的防错思路及其策略
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防错思路
目标
削除 消除可能的失误
替代
用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误
简化 使作业更容易完成
检测
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除
减少 将失误影响降至最低
方法
通过产品及制造过程的重 新设計,加入poka-yoke方 法
运用机器人技术或自动化 生产技术
所占比例
77.8%
11.1% 11.1%
从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分
（77.8%），其次为作业方法和设备原因。
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一、对待失误的两种出发点
1、传统的失误防止方式
人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理 层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止 人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大 量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力,确 实,通过培训,可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/ 作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的 失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。 经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相 结合的防错方式并不怎么成功。
1、有形POKA-YOKE防错
有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、 设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件 防错模式。如电饭煲中的感应开关即为一种有形 POKA-YOKE防错模式。如果电饭煲中未加入水，加 热开关就无法设定至加热位置，只有加水，加热开 关方可打至加热位置。
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二、POKA-YOKE的四种模式
在实际应用防错法时，往往结合其他一些技术和 工具、如缺陷模式和影响分析、统计过程控制、过 程控制计划等。通过缺陷模式的影响分析，可以确 定失误及其可能原因。通过统计过程控制，可以对 过程特殊变异进行监控，通过过程控制计划，可以 将防错法作为标准文件固定下来。
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第三节防错技术与工具
防错法是一门技術,有一系列技术和工具用于 各类过程的错误防止.
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六、三类检测方法
2、信息型检测
信息型检测带有预防性质，虽然它在抽检时间上是 与生产过程同步进行的，但通过信息型检测可以及时 发现过程是否处于统计受控状态，一旦有失控迹象， 可以灵敏地在控制图上显现出来，从而可以将缺陷原 因消灭在萌芽状态。信息型检测投入的成本比判断型 检测少得多，效果也好很多。目前质量管理水平较高 的公司均广泛采用信息型检测技术。
08、调整失误。
04、缺件。
09、设备参数设置不当。
05、用错部品
10、工装夹具准备不当。
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五、交易过程的常见失误
交易过程常见失误有以下几类
1、文件中漏掉重要信息。 2、文件中存在错误信息。 3、文件中存在与该交易无关的重
要信息。
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六、三类检测方法
检测是进行质量控制的有效手段，根据检 测的性质及进行检测的阶段，可将其分为 三类。
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三、产生失误的一般原因
7、行动迟缓
由于作业人员判断或决策 能力过慢而导致的失误，如锡 槽焊接时间为3秒之内，而作业 员5秒后才将漆包线从锡槽内拿 出，而导致绝缘不良。
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三、产生失误的一般原因
8、缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不 当，发生失误的概率是相当大的。如装 配机壳，假设正确的装配方法是先装一 颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余 螺丝中的一个，如作业指导为随机装配 螺丝，则可能发生装配间隙等失误。
在本章第一节我们讲述了出现失误的九 大原因和常见的失误现象。仔细分析这些失误 原因我们会发现，产生失误的原因基本可归为 三大类，即人的原因、方法原因和设备原因， 如下表：
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失误原因
忘记 对过程/作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误 疏忽 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件
原因归类
人 人 人 人 人 人 方法 设备
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三、产生失误的一般原因
9、突发事件
由于突发事件而导致作业 人员措手不及，从而引起失误， 现实中此类原因引起的失误较 少。
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四、制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别， 但大致可归为以下几类：
01、漏掉某个作业步骤。 06、工件加工错误。
02、作业失误。
07、误操作。
03、工件设置错误。
2、有序POKA-YOKE防错
有序POKA-YOKE防错模式是针对过程操 作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、 易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行 作业的防错模式。
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二、POKA-YOKE的四种模式
3、编组和计数式POKA-YOKE防错
编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通 过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。
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一、对待失误的两种出发点
2、POKA-YOKE的观点
随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管 理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质 量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统 防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标 准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根 本原因，然后针对原因采取对策。前面我们已讨论过，传统方法可以防止产 生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误 无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程師SHIGEO SHINGO通过 长期研究，建立了一套新的防错模式——POKA-YOKE，其基本原理为：用一 套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产 生缺陷。作业人员通过POKA-YOKE完成自我检查，失误会得明白易见，同时， POKA-YOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。