铸件质量控制与质量保证
铸造质量控制
铸造质量控制铸造质量控制是指在铸造过程中对产品质量进行管理和控制的一系列措施。
通过合理的质量控制措施，可以确保铸造产品的尺寸精度、表面质量、力学性能等指标达到设计要求，从而提高产品的质量和可靠性。
一、质量控制的目标和意义铸造质量控制的目标是确保产品质量达到设计要求，具体包括以下几个方面：1. 尺寸精度控制：通过控制铸件的收缩和变形，保证尺寸精度在允许范围内。
2. 表面质量控制：确保铸件表面光洁度、无气孔、夹杂物等缺陷。
3. 力学性能控制：保证铸件的强度、韧性等力学性能满足要求。
4. 成本控制：通过合理的质量控制措施，降低不合格品率，减少生产成本。
质量控制的意义在于：1. 提高产品质量：通过严格的质量控制，确保产品达到设计要求，提高产品的质量和可靠性。
2. 降低生产成本：通过减少废品率、减少返工率等手段，降低生产成本。
3. 提高企业竞争力：优质的产品能够提高企业的竞争力，赢得更多的市场份额。
二、质量控制的主要内容和方法1. 原材料控制：选择合适的原材料，确保其质量符合要求。
对原材料进行化学成分分析、物理性能测试等，确保铸件的化学成分和机械性能满足要求。
2. 铸型制备控制：控制铸型的制备工艺，确保铸型的密实性、耐火性等性能，避免铸型砂中的气孔、夹杂物等缺陷。
3. 浇注工艺控制：控制浇注温度、浇注速度、浇注时间等参数，确保熔融金属在铸型中充分填充，避免铸件出现冷隔、缩松等缺陷。
4. 熔炼工艺控制：控制熔炼温度、炉渣成分等参数，确保熔融金属的化学成分和纯净度符合要求。
5. 热处理工艺控制：对铸件进行热处理，提高其力学性能。
控制热处理温度、保温时间等参数，确保铸件的组织结构和性能达到设计要求。
6. 检测与检验：通过无损检测、化学成分分析、力学性能测试等手段，对铸件进行质量检测和检验，确保产品质量符合要求。
7. 过程控制：建立合理的工艺流程和操作规程，对每个工序进行严格控制，确保每一道工序的质量稳定可靠。
三、质量控制的指标和标准1. 尺寸精度指标：包括线性尺寸公差、平面度、垂直度等指标，根据产品设计要求和使用要求进行控制。
铸件质量管理制度
铸件质量管理制度一、总则为了保证铸件的质量，提高生产效率，降低生产成本，避免质量事故发生，制定本质量管理制度，以规范生产管理，保证产品质量。
二、组织机构1. 设立质量管理部门，负责制定和实施铸件质量管理制度，监督检测产品质量，并及时处理质量问题。
2. 配备专业技术人员，负责产品质量检测和质量控制工作。
3. 设立质量管理小组，负责各生产环节的质量管理，定期召开会议，评估和改进质量管理工作。
三、质量控制1. 严格执行国家标准和技术规范，确保产品设计、材料选用、工艺生产、检验评定符合相关标准。
2. 采用先进的生产设备和工艺流程，确保产品生产过程的稳定性和可控性。
3. 设立质量保证体系，包括产品质量检测、过程控制、质量评定等环节，确保产品质量稳定可靠。
四、质量管理1. 对生产环节进行全程监控，发现质量问题及时处理，防止质量事故发生。
2. 定期进行产品质量抽检和自检，建立质量档案，及时总结经验，改进工艺流程。
3. 对产品质量进行全面评估，分析质量不良原因，制定整改措施，提高产品质量。
五、质量保证1. 严格控制原材料和工艺，保证产品质量。
2. 设立质量追溯体系，对每一批产品进行追溯，便于及时处理质量问题。
3. 保证员工培训和技能提升，提高员工的质量意识和技术水平。
六、质量改进1. 对产品质量进行定期评估，发现问题及时改进，提高产品的品质。
2. 加强与客户的沟通，了解客户需求，提供更好的质量产品和服务。
3. 建立反馈机制，收集客户意见和建议，及时改进产品质量。
七、质量检测1. 建立完善的检测体系，对产品的外观、尺寸、性能等进行全面检测。
2. 采用先进的检测设备和技术，确保检测结果准确可靠。
3. 对检测数据进行分析和评估，发现问题及时处理，提高产品质量。
八、质量记录1. 建立质量档案，包括产品设计、生产工艺、质量检测等相关信息。
2. 对产品质量问题进行记录，并分析原因，提出改进措施。
3. 对质量管理工作进行记录和总结，及时总结经验，提高工作效率。
铸造工艺流程的质量控制方法
铸造工艺流程的质量控制方法铸造工艺是一种重要的制造方法，用于生产各种金属制品。
为了确保铸造产品的质量，质量控制在整个铸造工艺流程中起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常用的铸造工艺流程的质量控制方法。
一、原材料的质量控制铸造工艺的第一步是选择合适的原材料。
不论是金属合金还是砂型材料，都需要经过严格的质量控制。
为了确保原材料的质量，常用的方法包括化学分析、物理性能测试以及显微组织检查等。
其中，化学分析可以确定原材料的成分是否满足要求；物理性能测试可以测试原材料的硬度、延伸率等性能指标；显微组织检查可以判断原材料的晶粒尺寸和相态是否符合标准。
二、砂型制备的质量控制在铸造中，砂型是常用的铸造工具。
为了确保砂型的质量，需要对砂型制备过程进行质量控制。
首先，需要严格控制砂型的配比，包括砂和粘结剂的比例以及加水量等。
其次，砂型需要充分振实，以提高砂型的抗压强度和耐磨性。
此外，还需要定期检查和维护砂型，确保其表面光洁度和尺寸精度。
三、铸造工艺参数的质量控制铸造工艺的参数设置对最终产品的质量有着重要影响。
为了确保产品的质量，需要对铸造工艺参数进行合理的质量控制。
常用的方法包括控制熔炼温度、液态金属的流动速度和浇注温度等。
例如，在铸造过程中，如果熔炼温度过高，易导致铸件内部存在气孔和夹杂物；如果浇注温度过低，易导致铸件的收缩缺陷。
因此，合理控制这些参数可以有效提高铸件的质量。
四、铸造产品的检测与测试在铸造工艺流程中，对铸造产品进行质量检测和测试是不可或缺的环节。
常用的方法包括无损检测、机械性能测试以及尺寸测量等。
其中，无损检测可以通过X射线、超声波等方法检测产品是否存在缺陷；机械性能测试可以测试产品的抗拉强度、硬度等力学性能；尺寸测量则可以验证产品的尺寸精度是否符合要求。
五、质量记录与反馈为了总结经验并改进铸造工艺流程，需要对质量进行记录和反馈。
对于每个铸造批次，应该记录原材料、砂型、工艺参数以及产品质量等关键信息。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造是一种重要的创造工艺，用于生产各种金属和非金属制品。
在铸造过程中，质量控制是至关重要的，可以确保最终产品的质量符合标准。
本文将介绍铸造质量控制的相关内容。
一、原材料控制1.1 原材料选择：选择适合铸造工艺的原材料，确保其质量符合要求。
1.2 原材料检测：对原材料进行严格的检测，确保其化学成份和物理性能符合标准。
1.3 原材料存储：妥善存储原材料，防止受潮、氧化等影响。
二、工艺控制2.1 模具设计：设计合理的模具结构，保证产品的形状和尺寸准确。
2.2 浇注工艺：控制浇注温度、速度和压力，确保铸件充填完整。
2.3 固化工艺：控制固化温度和时间，保证铸件的组织结构和性能。
三、设备控制3.1 设备维护：定期对铸造设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
3.2 设备调试：在生产前对设备进行调试，保证其工作稳定。
3.3 设备更新：及时更新老化设备，提高生产效率和产品质量。
四、工艺参数控制4.1 温度控制：控制熔炼温度和浇注温度，确保金属液体的质量。
4.2 时间控制：严格控制各个工艺环节的时间，避免过早或者过晚的操作。
4.3 压力控制：根据产品要求控制浇注压力，确保铸件的密度和强度。
五、质量检验控制5.1 外观检验：对铸件的表面质量进行检查，包括气孔、裂纹等缺陷。
5.2 尺寸检验：测量铸件的尺寸和几何形状，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：对铸件的化学成份进行分析，确保符合标准。
综上所述，铸造质量控制是确保铸件质量的关键环节，需要在原材料、工艺、设备、工艺参数和质量检验等方面进行全面控制。
惟独做好质量控制，才干生产出满足客户需求的优质铸件。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是制造业中常见的一种零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了确保铸件的质量，提高产品的竞争力，制定一套科学合理的铸件质量控制计划至关重要。
二、质量控制目标1. 提高铸件的成品率：通过合理的工艺控制和质量检测手段，减少次品率，提高铸件的成品率。
2. 保证铸件的尺寸精度：严格控制铸件的尺寸偏差，确保铸件能够满足设计要求。
3. 提高铸件的材质性能：通过对原材料的选择和熔炼工艺的控制，提高铸件的材质性能，确保产品的使用寿命和可靠性。
4. 降低生产成本：通过优化工艺流程和提高工艺稳定性，降低生产成本，提高企业的经济效益。
三、质量控制措施1. 原材料控制：a. 严格选择合格的原材料供应商，确保原材料的质量稳定。
b. 对每批原材料进行抽样检测，检测项目包括化学成分、机械性能等。
c. 建立原材料质量档案，对原材料的检测结果进行记录和追溯。
2. 工艺控制：a. 制定详细的工艺流程，包括砂型制备、熔炼、浇注、冷却等各个环节。
b. 对每个工艺环节进行严格的控制，确保每个环节的操作符合标准要求。
c. 建立工艺参数记录表，对每次生产过程中的工艺参数进行记录和分析。
3. 设备控制：a. 对铸造设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
b. 对设备进行校准，保证设备的测量精度。
c. 建立设备使用记录，对设备的使用情况进行监控和分析。
4. 检测控制：a. 制定全面的检测方案，包括外观检测、尺寸检测、材质性能检测等。
b. 对每批铸件进行全面检测，确保产品的质量稳定。
c. 建立检测记录，对每次检测结果进行记录和分析。
5. 不良品处理：a. 对发现的不良铸件进行分类和记录，分析不良原因。
b. 制定不良品处理方案，包括返修、报废等措施。
c. 定期对不良品处理情况进行评估和改进。
四、质量控制计划执行1. 制定详细的质量控制计划，包括质量控制目标、控制措施、执行责任人等。
2. 将质量控制计划下发到各个相关部门，并进行培训和宣贯。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业。
铸件的质量直接影响到产品的可靠性和使用寿命。
因此，制定一套科学合理的铸件质量控制计划对于保证产品质量具有重要意义。
二、质量目标1. 提高铸件的成品率，降低次品率；2. 确保铸件的尺寸精度和表面质量符合要求；3. 提高铸件的力学性能和耐磨性。
三、质量控制流程1. 原材料控制1.1 确保原材料的供应商符合质量要求，建立合格供应商名单；1.2 对原材料进行严格的入库检验，包括外观检查、化学成份分析、金相组织检查等；1.3 对不合格原材料进行退货或者重新加工处理。
2. 铸造工艺控制2.1 制定详细的铸造工艺流程，包括熔炼、浇注、凝固等环节；2.2 对熔炼炉温度、浇注温度、冷却时间等参数进行严格控制；2.3 对铸件的壁厚、孔洞、缩孔等缺陷进行检测和控制。
3. 热处理控制3.1 制定合理的热处理工艺流程，包括加热温度、保温时间、冷却速率等；3.2 对热处理设备进行定期维护和校准，确保温度和时间的准确性；3.3 对热处理后的铸件进行硬度测试、金相组织观察等检验。
4. 机械加工控制4.1 制定详细的加工工艺流程，包括铣削、钻孔、车削等操作；4.2 对加工设备进行定期维护和保养，确保设备的精度和稳定性；4.3 对加工件进行尺寸测量和表面质量检查，确保符合要求。
5. 检验控制5.1 制定全面的检验计划，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等；5.2 对检验设备进行定期校准和维护，确保准确可靠；5.3 对不合格品进行分类和处理，追溯问题原因并采取纠正措施。
四、质量控制指标1. 铸件成品率：目标为95%以上；2. 铸件次品率：目标为5%以下；3. 尺寸精度：符合产品图纸要求；4. 表面质量：无裂纹、气孔等缺陷；5. 力学性能：符合产品技术要求。
五、质量控制记录1. 原材料检验记录，包括供应商信息、检验结果等；2. 铸造工艺参数记录，包括熔炼温度、浇注温度、冷却时间等；3. 铸件缺陷记录，包括壁厚、孔洞、缩孔等情况；4. 热处理工艺参数记录，包括加热温度、保温时间、冷却速率等；5. 热处理后铸件的硬度测试记录；6. 机械加工工艺参数记录，包括铣削、钻孔、车削等操作；7. 加工件尺寸测量和表面质量检查记录；8. 检验结果记录，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等；9. 不合格品处理记录，包括分类、原因分析和纠正措施。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是指在铸造过程中制定的一系列措施和方法，旨在确保铸件的质量达到设计要求。
通过严格的质量控制计划，可以有效地预防和解决铸件生产过程中可能出现的质量问题，提高产品的合格率和市场竞争力。
一、原材料控制1.1 选择优质原材料：选择适合铸造工艺的原材料，保证其化学成分和物理性能符合设计要求。
1.2 严格把关供应商：建立合格供应商名录，对原材料供应商进行定期评估和审核，确保原材料质量可靠。
1.3 进行原材料检验：对每批原材料进行抽样检验，检测其外观、尺寸、化学成分等指标，确保原材料符合标准。
二、模具设计控制2.1 合理设计模具结构：根据铸件的形状和尺寸要求，合理设计模具结构，确保铸件成型的准确性和稳定性。
2.2 优化模具材料选择：选择耐磨、耐热、耐腐蚀的模具材料，提高模具的使用寿命和铸件表面质量。
2.3 进行模具试制和调试：在正式生产前进行模具试制和调试，确保模具的精度和稳定性，减少因模具问题导致的废品率。
三、铸造工艺控制3.1 严格控制浇注温度：根据铸件材料和结构要求，控制浇注温度，避免因温度过高或过低导致铸件缺陷。
3.2 控制浇注速度和压力：合理控制浇注速度和压力，确保铸件充型充实，避免气孔和夹杂等缺陷。
3.3 采取适当的冷却措施：在铸造结束后，采取合适的冷却措施，避免因快速冷却或过慢冷却导致铸件内部应力过大。
四、热处理控制4.1 选择合适的热处理工艺：根据铸件的材料和使用要求，选择适合的热处理工艺，提高铸件的强度和硬度。
4.2 严格控制热处理参数：在热处理过程中，严格控制温度、时间和冷却速度等参数，确保热处理效果稳定可靠。
4.3 进行热处理质量检验：对热处理后的铸件进行硬度测试、金相分析等检验，确保热处理效果符合设计要求。
五、表面处理控制5.1 选择适合的表面处理方法：根据铸件的用途和要求，选择合适的表面处理方法，提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
5.2 严格控制表面处理工艺：在表面处理过程中，严格控制处理时间、温度和液体浓度等参数，确保表面处理效果均匀一致。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是创造行业中常见的零部件，其质量直接影响到整个产品的性能和可靠性。
为了确保铸件的质量符合要求，需要制定一套科学、全面的质量控制计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和内容。
二、质量控制目标1. 提高铸件的外观质量：包括铸件表面的光洁度、无气孔、无夹杂物等。
2. 提高铸件的尺寸精度：确保铸件的尺寸符合设计要求。
3. 提高铸件的力学性能：包括铸件的强度、韧性等力学性能指标。
4. 提高铸件的化学成份：确保铸件的化学成份符合要求。
三、质量控制方法1. 原材料检验：对铸件的原材料进行严格的检验，确保原材料的质量符合要求。
2. 模具设计和创造：根据产品的要求，设计和创造适合的模具，确保模具的精度和质量。
3. 铸造工艺控制：控制铸造温度、浇注速度、冷却时间等工艺参数，确保铸件的质量。
4. 机械加工控制：对铸件进行机械加工时，控制加工参数，确保铸件的尺寸精度。
5. 热处理控制：根据产品要求，对铸件进行适当的热处理，提高铸件的力学性能。
6. 检测与测试：使用适当的检测和测试方法，对铸件进行质量检验，确保铸件的质量符合要求。
四、质量控制流程1. 原材料检验流程：a. 对原材料进行外观检查，检查是否有明显的缺陷。
b. 进行化学成份分析，确保原材料的化学成份符合要求。
c. 进行物理性能测试，包括硬度、抗拉强度等指标的测试。
2. 模具设计和创造流程：a. 根据产品要求，设计模具的结构和尺寸。
b. 创造模具，并进行精度检验，确保模具的精度符合要求。
3. 铸造工艺控制流程：a. 设定铸造温度、浇注速度、冷却时间等工艺参数。
b. 进行铸造过程监控，记录关键参数，确保铸件的质量。
4. 机械加工控制流程：a. 设定机械加工参数，包括切削速度、进给量等。
b. 进行机械加工过程监控，记录加工参数和尺寸精度。
5. 热处理控制流程：a. 根据产品要求，选择适当的热处理工艺。
b. 进行热处理过程监控，确保铸件的力学性能符合要求。
铸、焊件来源及质量保证措施
铸、焊件来源及质量保证措施1、铸件质量控制措施1.1、不锈钢铸件、铸钢件的质量控制（1）采用先进的树脂砂造型工艺；（2）造型采用高品质的醇基涂料，确保铸件表面质量；（3）不锈钢铸件用中频电炉熔炼，确保钢水质量，用光谱仪对合金元素进行检测；（4）铸钢件采用电弧炉熔炼，确保钢水质量；（5）直浇道采用埋设耐火盒的办法，避免浇注过程中，将砂冲人型腔；（6）采用高温出炉、低温浇注，并采用漏底包，避免气孔、夹杂类缺陷；1.2、铸铁件（1）采用先进的树脂砂造型工艺；（2）严格控制生铁质量，选用低磷、低硫高牌号的生铁，有效保证质量；1.3、铸造工艺水泵的主要铸造零件有叶轮座、叶片、叶轮外壳、导叶片、轴承体等，为了保证零件的制造精度和外观质量，上述铸件均采用树脂砂造型翻铸。
树脂自硬砂造型的特点是：流动性好，具有良好的透气性，强度高，表面十分光滑，金属液流动的阻力很小，且浇注时树脂燃烧发热，有很好的保温作用，因此用树脂砂型生产出的铸件尺寸精度高，表面粗糙度细。
铸造件在浇铸后，由于零件结构特点以及零件尺寸比较大，导致零件的不同部位的冷却速度不同，这样就会造成铸造件的内部出现应力以及硬度不均匀，甚至有的零件局部硬度比较高，不容易进行机加工。
内应力及强度不均匀就会导致零件在机加工时，尺寸不容易控制。
在加工完毕后，零件就会由于内部应力不均匀，发生变形，不能保证设计要求的安装精度。
因此，要对尺寸较大的零件以及一些安装精度要求比较高的零件进行热处理以消除铸造时产生的局部内应力集中，即对铸造件进行去应力退火处理（不锈钢铸件固溶处理）。
对铸造件进行了去应力退火处理后，铸造件内部应力消除，零件加工时能够很好的保证所要求的尺寸，以及加工后的尺寸稳定性，从而能够保证设备的安装精度要求。
2、焊接件质量控制措施2.1计算机三维软件造型后进行展开，形成精确的下料图；2.2数控放样、等离子切割；2.3自动剖口机剖口；2.4CO2气体保护焊，半自动、自动焊机焊接；2.5焊缝进行UT、PT探伤；2.6退火处理，消除热应力，防止变形；2.7表面喷砂处理。
铸造质量控制
铸造质量控制一、引言铸造是一种重要的金属加工方式，广泛应用于各个领域。
铸造质量的好坏直接影响到铸件的性能和使用寿命。
因此，建立科学的铸造质量控制标准是必不可少的。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、术语定义、质量控制方法以及质量控制的责任与要求。
二、质量控制的目的铸造质量控制的目的是确保铸件的质量符合设计要求，并满足客户的需求。
通过建立科学的质量控制标准，可以有效地减少铸造缺陷，提高产品的可靠性和稳定性，降低生产成本，增强企业竞争力。
三、质量控制的范围铸造质量控制的范围包括但不限于以下几个方面：1.原材料的质量控制：包括铸造原料的选择、检验和验收标准等。
2.铸造工艺的质量控制：包括模具创造、熔炼、浇注、冷却等各个环节的控制要求。
3.铸件表面质量的控制：包括铸件的外观、尺寸、几何形状等方面的要求。
4.铸件内部质量的控制：包括铸件的组织结构、缺陷检测、力学性能等方面的要求。
5.质量记录与检验：包括质量记录的保存、质量检验的方法和标准等。
四、术语定义1.铸造缺陷：指在铸造过程中产生的不符合设计要求的缺陷，如气孔、夹杂、砂眼等。
2.模具：用于创造铸件形状的工具，可以是金属模具、砂型、蜡模等。
3.熔炼：将金属原料加热至液态，并进行铸造准备的过程。
4.浇注：将熔融金属倒入模具中，使其冷却凝固成型的过程。
5.冷却：铸件在浇注后，通过自然冷却或者其他冷却方式使其降温凝固的过程。
五、质量控制方法1.原材料的质量控制方法：（1）选择合适的原材料供应商，并建立长期稳定的合作关系。
（2）对原材料进行严格的检验，包括外观、化学成份、物理性能等指标。
（3）制定原材料验收标准，明确合格和不合格的判定标准。
2.铸造工艺的质量控制方法：（1）制定详细的工艺流程和作业指导书，明确每一个环节的工艺参数和操作要求。
（2）对模具进行定期检查和维护，确保其精度和使用寿命。
（3）严格控制熔炼过程中的温度、时间、搅拌等参数，确保金属液的质量。
铸造质量控制
铸造质量控制引言概述：铸造是一种重要的创造过程，用于创造各种金属和合金的零件和构件。
铸造质量控制是确保铸造产品质量的关键步骤。
本文将从五个大点来阐述铸造质量控制的重要性和方法。
正文内容：1. 材料选择1.1 材料性能要求：铸造材料的性能直接影响到最终产品的质量。
在铸造质量控制中，首先要选择合适的材料，确保其具有所需的力学性能、化学成份和热处理性能。
1.2 原材料质量控制：铸造过程中使用的原材料也需要进行质量控制。
这包括对原材料的化学成份、杂质含量和物理性能进行检测和分析，以确保原材料的质量符合要求。
2. 设计和模具创造2.1 铸造产品设计：在铸造质量控制中，产品设计是至关重要的一环。
合理的产品设计可以减少铸造缺陷的发生，提高产品的质量。
设计时需要考虑到材料的收缩率、热胀冷缩等因素，以确保产品的尺寸和形状符合要求。
2.2 模具创造：模具的创造质量直接影响到铸造产品的质量。
在铸造质量控制中，需要对模具的材料、尺寸和表面质量进行控制。
同时，还需要进行模具的定期维护和保养，以确保模具的使用寿命和铸件的质量。
3. 铸造工艺控制3.1 浇注系统设计：合理的浇注系统设计可以有效地控制铸造过程中的气孔、夹杂和缩孔等缺陷。
在铸造质量控制中，需要考虑到浇注系统的形状、尺寸和流动性，以确保熔体能够均匀地填充模腔。
3.2 浇注温度和速度控制：铸造过程中的浇注温度和速度对产品的质量有着重要影响。
在铸造质量控制中，需要根据材料的特性和产品的要求，合理控制浇注温度和速度，以避免热裂纹和冷隔离等缺陷的发生。
4. 检测和分析4.1 检测方法选择：在铸造质量控制中，需要选择合适的检测方法来检测铸件的质量。
常用的检测方法包括金相检测、尺寸检测、硬度检测和无损检测等。
4.2 缺陷分析：在铸造质量控制中，对铸件的缺陷进行分析是非常重要的。
通过对缺陷的分析，可以找出产生缺陷的原因，并采取相应的措施进行改进和修复。
5. 质量管理体系5.1 质量标准制定：在铸造质量控制中，需要制定相应的质量标准，明确产品的质量要求和检测方法。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述铸件质量控制计划是在铸造过程中制定的一项重要计划，旨在保证铸件的质量达到客户要求的标准。
通过制定合理的质量控制计划，可以有效地避免铸件出现缺陷和质量问题，提高产品的合格率和客户满意度。
一、原材料控制1.1 选择合适的原材料在铸件生产过程中，选择合适的原材料是保证铸件质量的关键。
应根据产品的要求和使用环境，选择合适的原材料，确保其化学成分和性能符合标准要求。
1.2 严格把控原材料质量在采购原材料时，应严格把控原材料的质量，检验其化学成分、机械性能等指标是否符合要求。
必要时可以委托第三方机构进行检测，确保原材料的质量稳定可靠。
1.3 建立原材料质量档案建立原材料的质量档案，记录原材料的来源、质量证明、检测报告等信息，以便追溯和核查原材料的质量。
二、生产工艺控制2.1 制定详细的工艺流程制定详细的铸造工艺流程，包括模具设计、熔炼工艺、浇铸工艺等环节，确保每个步骤都符合标准要求。
2.2 严格执行工艺规范在生产过程中，严格执行工艺规范，确保每道工序按照要求进行，避免出现疏漏和错误。
2.3 加强过程监控加强生产过程的监控，及时发现和处理问题，确保生产过程的稳定性和可控性。
三、设备保养和维护3.1 定期检查设备状态定期检查铸造设备的状态，确保设备运行正常，避免因设备故障导致的质量问题。
3.2 建立设备维护计划建立设备维护计划，定期进行设备维护和保养，保证设备的正常运行和使用寿命。
3.3 培训维护人员对设备维护人员进行培训，提高其维护技能和意识，确保设备维护工作的有效进行。
四、质量检验和控制4.1 制定质量检验标准制定铸件的质量检验标准，包括外观质量、尺寸精度、化学成分、机械性能等指标，确保检验的全面和准确。
4.2 建立质量检验流程建立质量检验流程，明确检验的步骤和责任人，确保每个环节都得到有效执行。
4.3 强化质量问题处理对于发现的质量问题，要及时进行处理和整改，分析问题原因，并采取有效措施避免问题再次发生。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造质量控制是指在铸造过程中对产品质量进行监控和管理的一系列措施。
铸造是一种常用的制造工艺，用于生产各种金属制品，如零件、构件、工具等。
铸造质量控制的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和力学性能符合设计要求，以提高产品的可靠性和使用寿命。
一、铸造质量控制的重要性铸造质量控制对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
良好的质量控制可以降低产品的次品率，减少生产成本，提高生产效率。
同时，铸造质量控制还可以确保产品的安全性和可靠性，防止因铸造缺陷导致的事故和故障，保护生产设备和人员的安全。
二、铸造质量控制的方法和措施1. 原材料控制：铸造质量的第一步是确保原材料的质量稳定。
铸造材料包括金属合金、砂型材料等。
对于金属合金，要进行成分分析和性能测试，确保合金成分符合要求，力学性能稳定。
对于砂型材料，要进行筛分和湿度控制，确保砂型的质量和稳定性。
2. 模具设计和制造控制：模具是铸造的重要工具，对于产品的尺寸精度和表面质量有着重要影响。
模具设计要合理，考虑到产品的缩水率、收缩率等因素，确保产品尺寸的准确性。
模具制造要严格按照设计要求进行，确保模具的精度和稳定性。
3. 浇注系统控制：浇注系统是铸造过程中流动金属的通道，对产品的质量有着重要影响。
浇注系统的设计要合理，确保金属能够顺利地充填到模腔中，避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
同时，浇注系统的温度和压力要控制在合适的范围内，以确保金属的充填性和凝固性。
4. 浇注工艺参数控制：浇注工艺参数包括浇注温度、浇注速度、浇注压力等。
这些参数对于产品的质量和性能有着重要影响。
浇注温度要控制在合适的范围内，以确保金属的流动性和凝固性。
浇注速度要适当，避免金属的冷却不均匀和产生缩孔、夹渣等缺陷。
浇注压力要控制在合适的范围内，以确保金属的充填性和凝固性。
5. 铸件检测和分析：铸件的质量检测是铸造质量控制的重要环节。
常用的检测方法包括尺寸检测、表面质量检测、力学性能检测等。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是制造业中常见的零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了保证铸件质量，提高产品质量和生产效率，制定一套科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
二、目标和范围本质量控制计划的目标是确保铸件的质量，包括铸件的尺寸精度、表面质量、机械性能等方面。
本计划适用于所有铸件生产过程中的质量控制环节。
三、质量控制措施1. 原材料控制a. 确保原材料的质量符合要求，包括铸造材料、熔炼剂、脱模剂等。
b. 对原材料进行严格的进货检验，检验项目包括化学成分、力学性能等。
2. 设备控制a. 确保铸件生产设备的正常运行，定期进行设备维护和保养。
b. 对关键设备进行定期检验和校准，确保设备精度和稳定性。
3. 工艺控制a. 制定详细的工艺流程，包括铸型制备、浇注、冷却等环节。
b. 对每个工艺环节进行严格的操作控制，确保工艺参数的准确执行。
4. 检验控制a. 制定全面的检验计划，包括原材料检验、首件检验、中间检验和最终检验等。
b. 使用先进的检测设备和方法，对铸件进行尺寸、表面质量、力学性能等方面的检验。
5. 过程控制a. 实施全面的过程控制，包括温度控制、浇注速度控制、冷却时间控制等。
b. 对每个工序进行数据采集和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
6. 记录和文档控制a. 对每个质量控制环节进行详细的记录，包括原材料批次、工艺参数、检验结果等。
b. 确保文档的完整性和准确性，建立合理的文档管理体系。
四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件尺寸应符合设计要求，允许偏差应在允许范围内。
2. 表面质量：铸件表面应无明显缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
3. 机械性能：铸件的强度、硬度、韧性等机械性能应符合设计要求。
五、质量控制流程1. 原材料进货检验a. 检验原材料的化学成分和力学性能。
b. 对不合格原材料进行退货或重新检验。
2. 铸件生产过程控制a. 控制铸造工艺参数，确保铸件的质量。
b. 定期对铸造设备进行检验和维护。
铸造质量控制
铸造质量控制引言概述：铸造是一种重要的创造工艺，广泛应用于各个行业。
而铸造质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性。
因此，铸造质量控制成为了铸造过程中不可忽视的关键环节。
本文将从五个方面详细阐述铸造质量控制的重要性和方法。
一、原材料控制1.1 合理选择原材料：根据产品的要求和铸造工艺的特点，选择适当的原材料，确保其化学成份和物理性能符合要求。
1.2 严格检测原材料：通过化学分析、物理性能测试等手段，对原材料进行全面检测，确保其质量稳定可靠。
1.3 做好原材料的储存和保管工作：采取适当的储存条件，避免原材料受潮、变质等问题，确保其在使用过程中的质量不受影响。
二、模具设计与创造控制2.1 合理设计模具结构：根据产品的形状和尺寸要求，合理设计模具的结构，确保铸件的准确成型。
2.2 严格控制模具创造工艺：采用先进的数控加工设备，确保模具的精度和质量。
2.3 定期维护和保养模具：定期检查和维护模具，及时修复损坏和磨损部位，保证模具的使用寿命和创造质量。
三、铸造工艺控制3.1 控制熔炼工艺参数：合理控制熔炼温度、保温时间等参数，确保熔炼过程中金属液的化学成份和温度稳定。
3.2 严格控制浇注工艺：采取合适的浇注方式和速度，避免金属液中的气体和杂质进入铸件，确保铸件的内部质量。
3.3 控制冷却过程：合理控制冷却速度和冷却介质，确保铸件的组织结构和物理性能符合要求。
四、铸件检测与评估4.1 采用先进的无损检测技术：如X射线检测、超声波检测等，对铸件进行全面、准确的检测，发现和排除缺陷。
4.2 进行物理性能测试：对铸件进行拉伸、硬度等物理性能测试，评估其力学性能和耐久性。
4.3 进行化学成份分析：通过化学成份分析，检测铸件中的杂质含量和化学成份是否符合要求。
五、质量管理与改进5.1 建立完善的质量管理体系：制定质量管理制度和操作规程，确保每一个环节都有明确的责任和要求。
5.2 进行持续改进：通过定期召开质量改进会议、开展质量培训等方式，不断提高员工的质量意识和技术水平。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量稳定性和一致性，以满足产品设计和客户要求。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定和实施。
二、质量目标1. 提高铸件的一致性和稳定性，降低次品率。
2. 确保铸件的尺寸精度和表面质量满足设计要求。
3. 提高生产效率，降低成本。
三、质量控制步骤1. 前期准备在铸件生产前，需要进行充分的准备工作，包括：- 设计和制定铸件生产工艺流程。
- 确定铸件材料和化学成份。
- 选择合适的铸造设备和工具。
- 建立合理的生产计划。
2. 原材料控制- 对原材料进行严格的品质检查，确保其符合设计要求和标准。
- 采用合适的原材料储存方式，避免受潮、受污染等问题。
3. 铸造过程控制- 控制熔炼温度和时间，确保熔化的金属质量稳定。
- 严格控制铸造温度和速度，避免铸件浮现热裂纹温和孔等缺陷。
- 定期检查和维护铸造设备，确保其正常工作。
4. 后处理控制- 对铸件进行去毛刺、修整等工艺处理，确保其表面光洁度满足要求。
- 对铸件进行热处理、表面处理等工艺，提高其力学性能和耐腐蚀性能。
5. 检验与测试- 对铸件进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
- 进行金相组织分析、硬度测试等，评估铸件的物理性能。
- 进行无损检测，发现和排除铸件内部缺陷。
6. 统计与分析- 对生产过程中的关键参数进行统计和分析，及时发现问题并采取措施进行改进。
- 建立合理的数据记录和档案管理系统，便于追溯和分析。
四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件尺寸与设计要求的偏差。
2. 表面质量：铸件表面的粗糙度、气孔、夹渣等缺陷。
3. 机械性能：铸件的强度、硬度等力学性能指标。
4. 化学成份：铸件材料的化学成份是否符合要求。
五、质量控制手段1. 工艺控制：通过控制铸造工艺参数，如温度、速度等，来保证铸件质量。
2. 设备控制：定期检查和维护铸造设备，确保其正常工作。
3. 检验与测试：对铸件进行尺寸测量、金相组织分析、硬度测试等，评估铸件质量。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是一种常见的金属创造工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。
为了确保铸件的质量，提高产品的可靠性和性能，制定一个科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和相关内容。
二、质量目标1. 提高铸件的成品率：通过控制各个工序的操作规范和质量要求，降低废品率，提高铸件的成品率。
2. 降低铸件的缺陷率：通过合理的工艺参数和质量控制手段，减少铸件的缺陷发生率。
3. 提高铸件的机械性能：通过优化材料配比和熔炼工艺，提高铸件的硬度、强度和耐磨性等机械性能指标。
三、质量控制措施1. 原材料控制a. 严格选择合格的原材料供应商，确保原材料的质量可靠。
b. 对原材料进行化学成份分析和物理性能测试，确保其符合设计要求。
c. 建立原材料入库质量检验制度，对每批原材料进行检验和验收。
2. 工艺控制a. 制定详细的工艺流程和操作规范，确保每一个工序的操作符合标准要求。
b. 严格控制熔炼温度、保温时间和冷却速率等工艺参数，避免铸件浮现熔漏、气孔等缺陷。
c. 对熔炼炉和铸造设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行和工艺的稳定性。
d. 建立铸件尺寸检验制度，对每一个工序的铸件进行尺寸检验，确保产品尺寸的精度和一致性。
3. 检验控制a. 建立完善的铸件检验标准和方法，包括外观检验、尺寸检验、力学性能测试等。
b. 配备先进的检测设备和仪器，确保检验结果的准确性和可靠性。
c. 对不合格的铸件进行追溯和处理，找出问题原因并采取相应的纠正措施。
四、质量记录和分析1. 建立质量记录档案，包括原材料检验记录、工艺参数记录、铸件检验记录等，以便追溯和分析。
2. 定期对质量数据进行统计和分析，找出存在的问题和改进的方向。
3. 建立质量改进措施和纠正预防措施，确保质量问题得到及时解决和防止再次发生。
五、质量培训1. 对员工进行相关的质量培训，提高其对质量控制的认识和操作技能。
2. 定期组织质量知识培训和技术交流会议，促进质量管理的持续改进和提升。
铸造质量管理
铸造质量管理铸造工厂的全面质量管理包括铸件质量控制和铸件质量保证两个部分。
它是在铸件技术要求规范全面合理的前提下，在工厂推行的质量体系。
铸造行业的特点是工序多，连贯性强，每道工序的变量多。
这些变量检测难，不易控制最终可能都反映到缺陷的成因上。
因此，铸造质量管理对缺陷控制而言，应把预防其发生放在第一位，不断地研究、解决各项质量问题。
还要通过积极的市场调查，不断地掌握用户对质量的要求，进行认真的售后服务，以保证市场质量。
质量管理是全面的，是集研制开发、生产检验和销售服务于一体的活动的总和。
1.铸件质量控制铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。
对铸件质量进行控制，实际上是全过程质量控制，将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误差）。
过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。
利用数理统计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来的方法是质量控制的基本方法。
这种方法又称为统计过程控制。
铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。
其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。
过程控制包括：技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装备关系检查等；另外，还包括熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。
控制方法是定期对记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性质，对每一中间工序的结果进行检查。
以铸件车间的铸造工艺过程为例铸铁件生产过程质控站（质量控制站，QC）布置，如图0-1所示。
建立工艺过程质控站是质量管理中行之有效的措施。
质控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。
质控站的操作者应严格执行操作规程。
工厂考核铸件质量，按铸件产生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。
由于铸件产生缺陷的原因是多方面的和复杂的，有些缺陷是由于多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造质量控制是指在铸造过程中对产品质量进行监控和管理，以确保铸件达到特定的质量要求和标准。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制流程、质量控制方法和质量控制指标等方面。
一、质量控制目标铸造质量控制的目标是确保铸件的尺寸精度、化学成分、力学性能等符合设计要求，以提高产品的质量稳定性和可靠性。
具体目标包括：1. 尺寸精度控制：控制铸件的线性尺寸、角度、平面度等，确保满足设计要求。
2. 化学成分控制：控制铸件的化学成分，确保合金成分符合规定的范围。
3. 力学性能控制：控制铸件的硬度、强度、韧性等力学性能，确保满足使用要求。
4. 表面质量控制：控制铸件的表面光洁度、无缺陷、无气孔等，确保产品外观良好。
二、质量控制流程铸造质量控制的流程一般包括原材料检验、铸造工艺控制、铸件检验和铸件整理等环节。
1. 原材料检验：对铸造原材料进行检验，包括合金材料、砂型材料等。
检验项目包括化学成分、机械性能等。
2. 铸造工艺控制：控制铸造过程中的工艺参数，包括熔炼温度、浇注温度、浇注速度等。
确保工艺参数符合设计要求。
3. 铸件检验：对铸件进行尺寸检验、化学成分分析、力学性能测试等，以确保铸件符合质量要求。
4. 铸件整理：对铸件进行修整、除砂、表面处理等工序，以提高铸件的外观质量和尺寸精度。
三、质量控制方法铸造质量控制的方法主要包括可视检查、尺寸测量、化学分析和力学性能测试等。
1. 可视检查：通过目视观察铸件的外观质量，包括表面光洁度、无缺陷等。
2. 尺寸测量：采用测量仪器对铸件的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度等。
3. 化学分析：通过化学分析仪器对铸件的化学成分进行检测，确保合金成分符合要求。
4. 力学性能测试：采用万能试验机等测试设备对铸件进行硬度、强度、韧性等力学性能测试。
四、质量控制指标铸造质量控制的指标根据产品的具体要求和标准而定，常见的指标包括：1. 尺寸精度指标：包括线性尺寸公差、角度公差、平面度等。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是在铸造过程中制定的一项重要计划，旨在确保铸件的质量符合设计要求，避免缺陷和质量问题的发生。
一个完善的铸件质量控制计划可以提高生产效率，减少成本，提升产品质量，增强企业竞争力。
一、原材料控制1.1 选择合适的原材料：根据铸件的设计要求和工艺特点，选择适合的原材料，确保其化学成分、机械性能和物理性能符合要求。
1.2 原材料检验：对进货的原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成分分析、机械性能测试等，确保原材料质量良好。
1.3 原材料储存：合理储存原材料，防止受潮、受污染等情况发生，保证原材料的质量稳定。
二、铸造工艺控制2.1 设计合理的铸造工艺：根据铸件的结构和要求，设计合理的铸造工艺，包括浇注系统、冷却系统等，确保铸件的密实性和表面质量。
2.2 控制浇注温度和速度：严格控制浇注温度和速度，避免温度过高或过低导致铸件缺陷，保证铸件内部组织均匀。
2.3 检测铸件温度：通过红外测温仪等设备监测铸件的温度变化，及时调整工艺参数，确保铸件的质量稳定。
三、铸件检测控制3.1 X射线探伤：对铸件进行X射线探伤，检测铸件内部是否存在气孔、夹杂等缺陷，及时发现并进行修补。
3.2 超声波探伤：利用超声波技术对铸件进行探伤，检测铸件的内部结构是否均匀，确保铸件的质量可靠。
3.3 磁粉探伤：采用磁粉探伤技术对铸件进行检测，发现铸件表面是否存在裂纹、夹杂等缺陷，及时处理。
四、表面处理控制4.1 砂型表面处理：对砂型进行喷涂、涂覆等表面处理，保证砂型表面光滑、坚固，避免对铸件表面造成损伤。
4.2 清理铸件表面：清理铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，确保铸件表面光洁，提高铸件的外观质量。
4.3 表面涂层处理：根据需要对铸件进行表面涂层处理，如喷漆、镀层等，提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
五、质量记录与追溯5.1 记录生产数据：对每一批次生产的铸件进行详细记录，包括原材料检验报告、生产工艺参数、检测结果等，便于追溯质量问题。
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一、铸件质量控制铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。
对铸件质量进行控制，实际上是全过程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误差）。
过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。
这种利用数理统计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制的基本方法。
这种方法又称之为统计过程控制（()’）。
· +$*# ·第一章铸件质量铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。
其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布围或分散程度。
过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。
控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性质，对每一中间工序的结果进行检查。
图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程质控站（%&）及整个控制程序。
图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。
质控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。
质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。
工厂考核铸件质量，按铸件产生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。
由于铸件产生缺陷的原因是多方面的和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。
为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质·’)(’ ·第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理量责任。
例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的规定，就应当根据超过标准的百分数来衡量配制型砂者的工作质量，并据此来决定奖惩的程度。
影响铸件质量的因素众多，加强质控站的中间检查的另一好处是将所有影响因素都置于严格控制之下，任何一道不合格操作，都消除在最后形成铸件之前。
过程中出现的问题就是铸件发生缺陷，一般都按!（计划）、"（实行）、#（检查）、$（处理）质量体系活动模式的步骤进行改进。
除此外，分析具体的铸件缺陷时还需要明确问题、分析数据和设计试验等。
二、铸件质量保证质量保证（%$）因生产铸件质量要求而有差别。
超级合金铸件同无牌号铸铁件相比较，它们的质量要求当然不同，但是它们在不同质量要求或规格前提下，生产质量均需稳定，因而要在不同水平上建立起保证体系。
这种体系主要是由用户对铸件生产者一方提出：要求了解铸件承制方质量保证体系水平是否与对铸件的要求相适应。
如质量保证的水准低于铸件质量所要求的，则不能保证铸件质量的可靠性。
在这种情况下，承制方得不到信任，应被更换。
质量保证体系构成分软件和硬件两部分，在软件上要求承制方：（&）质量管理机构健全。
（’）质量责任制度明确。
（(）质量信息网络全面、灵敏和功能齐全。
（)）有完善的标准化组织。
（*）计量工作完备。
（+）对从业人员的质量教育经常化。
（,）产品的技术档案详细，管理机能好。
技术档案的容因铸件的要求而不同，对特别重要的铸件，应容许用户查到从事造型、合型、熔炼及浇注的人员，甚至可查到热处理、探伤、焊修者的操作记录，以及焊修人员所用焊条的牌号和批次。
承制方拥有的基本设施和技术，也是保证铸件质量要求的必需手段。
例如满足出口要求的铸钢件，浇冒口断口痕迹必须用碳弧气刨清除平整，并把它列入生产过程作为一道工序，以保证铸件质量。
这方面的要求还有：（&）生产设备应围绕铸件质量要求进行调整。
铸件精度要求高，造型设备水平应相应提高。
（’）工艺装备，企业应具有一定的工装设计水平及制造与维修的、保养和管理的能力。
（(）生产过程中的监控是实施质量管理所需数据的来源，要求质控点足够，布置合理和符合经济生产的原则。
·’+*( ·第一章铸件质量（!）产品检验手段完备，防止不合格铸件漏检出厂，是完成质量保证体系中的关键环节。
除上述软硬件容外，一个企业中从业人员的素质往往在质量保证体系中起决定性作用，应该通过培训和教育，予以保证和提高。
第六节铸件缺陷检查为确保铸件质量，应根据铸件不同用途和要求，采用不同的检查方法，及时检出所不允许的缺陷。
缺陷检查普遍采用的有以下一些方法。
一、外观检查铸件可见部位的外观检查，常以目视法进行。
对表面粗糙度的检查，应在合适的光线条件下以目测———手触样块，凭感觉进行表面状况的鉴定，借助测量工具获得铸件尺寸数据，用统计方法确定铸件精度方面缺陷率。
目视方法不限于对外观检查，也可对断口进行检查。
人类器官不单眼睛广泛用于检验，根据某类铸件的特性，还可藉嗅觉和听觉进行质量检查。
例如球墨铸铁新折断口臭味和敲击后滞振度，可辅助检验员对球化不良缺陷的程度进行判断。
二、化学分析对所有的铸件，化学成分是十分重要的，因而在大多数情况下，化学成分就是验收指标。
化学成分也间接决定了铸件的力学性能与缺陷发生与否。
例如球墨铸铁中残留镁量低于"#"$%，球墨的球化率必然会受到影响，出现球化不良的缺陷。
化学成分因炉次而异，取样化验结果称为炉次分析，其结果也因分析方法不同而不同。
按国际标准“铸钢件交货通用技术条件”（&’(!))"）以湿法化学分析所得结果为准，标准也规定应自铸件毛坯表面以下至少*++ 处取屑状样品。
标准规定出铸件用户为核对分析与炉次分析间允差，如表) , - , . 所列。
重要部件为了了解偏析程序，从两端取样，往往还要分析气体、夹杂物及微量杂质元素的含量。
表) , - , . 核对分析对炉次分析标准允差碳钢元素碳硅锰硫和磷围（%） !"#$ !"#/ !-#! 0 "#"$/允差1 "#"$ 1 "#"/ 1 "#"* 1 "#""/· 2*/! ·第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理湿法分析缺点是过程慢，如化验铝合金一天都出不来结果。
仪器分析出结果较快，例如! 射线荧光分析仪（!"#）和光发射分光仪（$%&），化验一个元素约’ ( )*+,。
前者在-.’/ ( 0-/浓度围较准，后者则在-. ---’/ ( 1. -/浓度围较准。
仪器分析要求元素呈固溶态存在于激冷试样中。
三、力学性能检测硬度试验是最早用来检验铸件是否发生缺陷的手段，本世纪初美国曾有人在落砂工段逐个检验浇出的铸件缸盖，如硬度超过一定值则认为铸件必然存在裂纹应予报废。
这种方法简单易行。
拉伸性能和韧性（冲击韧度或伸长率）是常用的检验项目。
试样通常自试块上截取试棒加工而成。
试样的规格应按适用的标准选取，依照检验要求获得合格数据。
这种检验不仅从性能数据可以发现材质存在的问题，而且金属疏松、夹杂物、裂纹、粗晶及回火脆性等缺陷往往可在试样断口上得到反映。
四、低倍检验（宏观检查）用目视或低倍放大镜检查铸件表面或截面的宏观组织或缺陷，以确定它们的性质和严重程度的方法称为低倍检验。
它具有视域大、适用围广和试验方法简便等优点，与微观组织检验配合能较全面地反映铸件的质量问题。
酸蚀、印痕（硫印、磷印）和断口检验是常用的低倍检验项目（表2 3 ’ 3 2）。
酸蚀可以显示成分偏析、夹杂物和孔洞类铸件宏观缺陷。
印痕可以显示硫、磷在截面上的分布情况。
断口检查可以发现印痕、酸蚀所不能显露的缺陷。
例如沿奥氏体晶界大量析出氮化物或其他金属间化合物，具有银灰色岩石形貌的石状断口等（表2 3 ’ 3’-）。
表2 3 ’ 3 2 酸蚀、硫印操作规程硫印：’）将已曝光的溴化银印相纸浸在’/ ( )/浓度的硫酸水溶液中，静浸’ ( 1*+,，取出晾干1）将试样用氯化碳擦净，使相纸药面与试样净面紧贴，并压紧，用棉花在相纸反面进行拭擦滚压’ ( 1.4*+,（不许相纸在磨面上移动）酸蚀：’）配制4/的盐酸水溶液，并加热至5- 6 471）将试样放入（待观察面要朝上）保留)- ( 8-*+,)）取出试样用热水冲洗或以稀释的碱（4/）水溶液冲洗后，再用热水冲洗，并迅速干燥8）用肉眼和放大镜观察· 1044 ·第一章铸件质量表! " # " #$ 铸钢宏观缺陷的断口特征缺陷断口形貌偏析短杆状，较光滑的条带（高倍呈成串夹杂）气孔单个或成束，壁光滑的条形（外露时带有氧化色）长针形针孔条形孔洞，壁光滑，不外露的则呈银灰色缩孔呈管状，表面粗糙，严重氧化，常见发达的树枝晶和夹杂物堆积缩松壁粗糙，不外露的则可见树枝晶热裂纹外露的则氧化严重；表面起伏，圆滑冷裂纹未氧化的呈灰色纤维状或沿奥氏体晶界开裂呈岩石状非金属夹杂成堆分布的颗粒群，有的呈黄绿色五、金相检验（金相显微镜检验）用光学显微镜在放大%$ & ’$$$ 倍下观察抛光的金属表面，试样在未经侵蚀条件下进行夹杂物检查（利用明、暗场及偏光、干涉和显微硬度等多种功能参照()*$%+#—,! 评级），经侵蚀后进行组织及晶粒度检查。
这种方法广泛用于检查微观缺陷，也常用于研究宏观缺陷的微观特征。
上述的化学分析、性能试验和金相检验所取得的试样只能代表局部区域。
为了了解铸件整体的质量情况，须从具有代表性的各个部位选取试样，数量愈多，围愈广，对发生的铸件缺陷了解愈近全貌，有利于下一步分析。
六、无损检验（无损探伤）对缺陷进行非破坏性检查，根据工作原理不同有以下几类：!光学检查法（目测检查法、渗透探伤检查法-./0 " 1#+%）；"放射线检查法（2 线透射检查法、断层摄影（3/）检查法）；#电磁检查法（磁力探伤检查法、涡流探伤检查法（-./0 " 14$!））；$声波检查法（超声波探伤检查法、-1“声发射”法）；%热传导检查法（物质表面温度分布图象显示法）。
其中，目测法、渗透探伤法（5.647%’）、磁粉探伤法、涡流探伤法等，只能用于铸件表面或表层部分缺陷的检查，对铸件深部缺陷的检查，必须使用2 线透射法（5.6%%8!）、断层摄影法和超声波探伤法。
无损检验近年来发展很快，由于数据处理好和硬件趋向于便携式，大大提高了检查的可靠性和灵活性。
2 线透射检查法可提供铸件检测部位有无缺陷及缺陷尺寸的照片。
美国材料试验协会（-./0）发布了一系列适用于铸件检验的射线照相参考标准，它们按缺陷种类和数量分类，为使用者对缺陷可否接受提供判断依据。