数控内圆锥面加工编程示例
数控车床锥度编程实例
数控车床锥度编程实例引言：数控车床是一种自动化机械设备，广泛应用于工业生产中。
在数控车床的加工过程中，锥度是一个非常重要的参数，它决定了加工零件的形状和尺寸。
为了实现精确的加工，需要进行锥度编程。
本文将以数控车床锥度编程实例为例，介绍锥度编程的基本步骤和注意事项。
一、锥度的定义和分类锥度是指两个直径不同的圆柱体之间的夹角。
根据夹角的大小，锥度可分为大锥度和小锥度。
大锥度是指夹角大于90度的锥度，小锥度是指夹角小于90度的锥度。
在实际加工中，常用的锥度包括圆锥、角锥和棱锥等。
二、锥度编程的基本步骤1. 确定锥度的参数：首先需要确定锥度的角度和直径差。
角度可以根据实际需要进行选择，直径差则决定了两个圆柱体之间的尺寸差异。
2. 创建数控程序：使用数控编程软件，创建一个新的数控程序。
程序中包含了加工锥度所需要的指令和参数。
3. 定义刀具：根据加工需求，选择合适的刀具，并在程序中定义刀具的参数，如刀具直径、切削速度等。
4. 设定工件坐标系：确定工件的坐标系，可以根据加工需要选择合适的坐标系，如绝对坐标系或相对坐标系。
5. 编写加工指令：根据锥度的参数和加工要求，编写加工指令。
指令包括移动指令、切削指令、进给指令等。
6. 运行程序：将程序加载到数控车床控制系统中，通过控制系统的操作界面，启动加工过程。
控制系统将按照程序中设定的指令和参数，自动控制车床进行加工。
三、锥度编程的注意事项1. 精确测量：在进行锥度编程前，需要进行精确的测量。
测量锥度的角度和直径差时，可以使用专用的测量工具，如锥度量规、千分尺等。
2. 切削参数选择：根据材料性质和锥度的大小，选择合适的切削参数。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
选择不当的切削参数可能导致加工质量下降或刀具磨损加剧。
3. 刀具选择：选择合适的刀具对于保证加工质量和效率至关重要。
根据锥度的大小和形状，选择具有合适刀具几何特征的刀具。
4. 加工顺序：在编写加工指令时，需要考虑加工顺序。
数控车床加工工艺与编程-锥面与圆弧加工知识PPT课件( 58页)
理想状态下
实际状态下
一、刀尖圆弧半径补偿的目的（3－2）
车削圆锥面时欠切削产生误差 车削圆弧时产生的误差
一、刀尖圆弧半径补偿的目的（3－3）
结论：
在加工圆锥面和圆弧面时可能会发生过切削或欠切削的现象，产 生加工表面的形状误差。
由此可见，在工件编程时加入刀尖圆弧半径补偿，使切削出来的 工件获得正确的加工精度。
N110 G00 X100.0 Z100.0；
返回换刀点
N120 M05；
主轴停转
N130 M30；
程序结束并返回初始位置
三、锥面加工误差分析
问题
锥度（角度） 不符合要求 切削过程出 现干涉现象
表面粗糙度 达不到要求
锥面径向尺寸 不符合要求
切削过程出现振动
产生原因
1.程序错误 2.工件装夹不正确
工件斜度大于刀具后角
工
N70 X30.5
圆锥面粗车循环第三次
圆锥面粗车循环第四次，并留精 车余量，双边0.5mm
程
N80 G00 X100.0 Z100.0 T0202;
换2号外圆车刀，建立2号刀补
序
N90 G00 X54.0 Z2.0 M03 S1000;
主轴正转，转速为1000r/min
N100 G90 X30.0 Z-40.0 I-5.25 F0.08 ；精车圆锥面，转速为1000r/min
任务3 球头零件加工
1．能熟练制定圆弧加工工艺
2．掌握G02、G03指令完成圆弧加工的 编程方法 3.能熟练分析和解决圆弧加工误差的问题
其余
技术要求： 未注倒角 不允许锉刀或
纱布修整工件表面。
球头手柄
任务分析
1
该零件包含哪些加 工内容？
数控车床锥度编程实例
数控车床锥度编程实例一、数控车床锥度编程概述锥度是指轴向尺寸逐渐变小或变大的工件表面特征。
在数控车床加工中，需要对工件进行锥度加工，以满足设计要求。
本文将以数控车床锥度编程为主题，分析锥度编程的实例和应用。
二、数控车床锥度编程实例2.1 锥度加工基本概念在数控车床加工中，锥度的加工实际上是通过轴向逐渐变化的切削进给量来实现的。
锥度加工的基本概念包括锥度角、锥度长度和锥度方向等。
锥度角是指工件锥度面和轴线之间的夹角，常用度数表示；锥度长度是指锥形部分的长度；锥度方向是指锥形工件自大端向小端逐渐变细的方向。
2.2 数控车床编程实例假设我们要在数控车床上加工一个具有10度锥度角和100mm长度的锥形工件。
下面是该锥度编程的实例：1. 加工前的准备工作：- 安装合适的车刀和工件夹具；- 检查数控车床的参数和设定。
2. 程序设定：- 设定刀具切削进给速度；- 设定锥度角度和长度；- 设定切削进给速度的变化方式。
3. 开始编程：- 程序开始，机床进入初始位置；- 设定刀具进给速度和进给方向；- 根据锥度角和长度计算切削进给量；- 设定切削进给速度的变化规律；- 按照设定的规律逐渐改变切削进给量；- 完成锥度面的加工。
4. 加工过程中的注意事项：- 监控切削进给速度和进给方向的变化；- 调整刀具进给速度和进给方向，确保锥度加工的准确性；- 定期检查机床和刀具的磨损情况，及时进行维护和更换。
5. 加工完成后的处理：- 停止程序，机床回到初始位置；- 检查锥形工件的加工质量；- 清理机床和切屑。
6. 注意事项：- 锥度加工中，要注意刀具进给速度和进给方向的调整，以保证加工质量；- 加工过程中要定期检查机床和刀具的磨损情况。
三、数控车床锥度编程应用数控车床锥度编程广泛应用于工程制造领域。
下面列举一些常见的数控车床锥度编程应用：3.1 锥形零件加工数控车床锥度编程可以用于加工各种锥形零件，如锥形轴、锥形孔等。
通过合理的编程设定，可以实现精确的锥形加工。
《数控车床》理实一体化PPT 项目三 阶梯、锥面轴编程与加工 任务二
02
03
Content
01
外圆锥面基本参数的计算
02
圆锥面内外径切削循环指令编程格式源自Content01
外圆锥面基本参数的计算
02
圆锥面内外径切削循环指令编程格式
表3-5外圆锥面基本参数的计算
例：图3-7中，P2点直径为20mm，圆锥 长度为20mm，锥度C=2：5，试确定P1 点直径值。 解：根据公式C=（D-d）/L 得 d=D-LC =20-40/5 =12mm
1、指令格式：圆锥面内外径切削循环
G80 X(U)__Z(W)__ I___F__；
2、图示（该指令执行如图3-8 所示A→B→C→D→A 的轨迹动作）
图3-8园锥面内（外）径切削循环
3、指令说明 1）X、Z如图3-1绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标。 2）U、W如图3-1增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A 的有向距 离。 3）I为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对 值编程还是增量值编程) 4）F为刀具切削进给的进给速度。
例：图3-7中，P2点直径为20mm，圆锥 长度为20mm，圆锥角为22.62°，试确 定P1点直径值。 解：根据公式C=（D-d）/L 得 d= D-2Ltan（a/2）=202×20×tan11.31°=12mm
图3-7园锥面计算图
Content
01
外圆锥面基本参数的计算
02
圆锥面内外径切削循环指令编程格式
点评 讨论
下一个任务
用复合固定循环编
制台阶轴、外圆锥 面G71
4、切削用量的选择 根据机床性能、工件尺寸、相关手册并结合实际经验选择合理的切削用量，具体参考
参数见表3-7所示为图3-9零件的数控加工刀具卡。
数控—— 教学案例五车内圆锥面
教学案例五车内圆锥面知识目标1.学会内圆锥面的加工工艺分析。
2.学会圆锥面的零件的参数计算。
3.学会内圆锥面零件的加工方法。
技能目标1.掌握车内圆锥面零件车刀的安装方法。
2.掌握内圆锥面零件的加工方法。
3.掌握内圆锥面零件的检测方法。
任务描述加工定位套零件，如图5-1所示，工件毛坯：φ95×75mm，45#钢。
图5-1 定位套零件图任务分析该零件主要为加工内圆锥面，采用转动小滑板的方法完成。
需要两次装夹加工。
知识准备内圆锥的加工方法车削内圆锥面时，工件安装应使锥孔大端向外，以便于加工和测量，其车削方法有转动小滑板法、仿形法和铰内圆锥面。
⒈转动小滑板车削内圆锥面转动小滑板法车削内圆锥面的原理与车削外圆锥面相同。
⑴转动小滑板车削内圆锥面的方法和步骤。
①钻孔。
用小于锥孔小端直径1～2mm的麻花钻钻底孔。
②内圆锥车刀的选择及装夹。
内圆锥车刀宜选用圆锥形刀柄，且使刀尖与刀柄中心对称平面等高，以增大刀柄刚度。
装刀时可以用车平面的方法调整车刀，使刀尖严格对准工件中心，刀柄伸出长度应保证其切削行程，刀柄与工件锥孔周围应留有一定空隙。
车刀装好后，必须在停车状态下摇动床鞍，使车刀在底孔内走至终点，检查刀柄是否会产生碰撞。
③转动小滑板。
根据公式计算出圆锥半角α/2，小滑板转动一个圆锥半角α/2。
转动方法同车削外圆锥面时相同。
④粗车内圆锥面。
车削前应调整好小滑板导轨与镶条间的间隙，确定小滑板的行程长度。
与粗车外圆锥面相同，车至塞尺能塞进工件约1/2时检查校准圆锥角。
⑤找正圆锥角度。
用涂色法检测圆锥孔角度，根据擦痕情况调整小滑板转动的角度。
反复试切、检查直至角度找正。
⑥精车内圆锥面。
精车内圆锥面控制尺寸的方法与精车外圆锥面控制尺寸的方法相同，也可以采用计算法或移动床鞍法确定a p值，如图5-2、5-3所示。
图5-2计算法控制圆锥孔尺寸(a) (b) (c)图5-3 移动床鞍法控制圆锥孔尺寸⑵用转动小滑板法车削配套锥面车削配套锥面的方法，如图5-4所示，车削配套锥面时，应先将外圆锥面车好，检查合格后，换上要配套车锥孔的工件。
数控铣床锥螺纹加工实例
数控铣床锥螺纹加工实例Hessen was revised in January 2021数控铣床锥螺纹加工实例（宏程序）使用FANUC系统的数控铣床或加工中心加工内锥螺纹之前应先了解系统中的一个重要参数：即参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值，当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值（既不在同一个标准圆上）时，系统将发出P/S报警，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。
（（如果设定值为0，（系统）反而不进行圆弧半径差的检查））。
该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素！建议：适当修改此参数，或直接设为0。
下面就是一个加工程序实例：加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10°假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！O0101S2000 M03G54 G90 G00 X0 Y0 Z30.G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. X50. Y20. Z-32. F500M30自变量赋值说明；#1=A螺纹的锥度角（以单边计算）#2=B螺纹顶面Z坐标（非绝对值）#7=D螺纹起始点（大端）直径#9=F进给速度#17=Q螺距#18=R刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀）#24=X螺纹中心X坐标值#25=Y? 螺纹中心Y坐标值#26=Z螺纹深度（Z坐标，非绝对值）宏程序O8101G52 X#24 Y#25在螺纹中心（X，Y）建立局部坐标系#3=#7/2-#18起始点刀心回转半径（初始值）#4=TAN[#1]锥度角正切值#5=#17*#4? 一个螺距所对应的半径变化量#6=#3+#26*#4螺纹底部（小端）半径G00 X#3 Y0G00移动到起始点的上方Z[#2+1.]G00下降到Z#2面以上1.处G01 Z#2 F#9G01进给到Z#2面WHILE [#3 GT #6] DO 1如果#3＞#6,循环1继续G91 G02 X-#5 I-#3 Z-#17 F#9G02螺旋加工至下一层,实际轨迹为圆锥插补##=#3-#5刀心回转半径依次递减#5END 1循环一结束(此时#3=#6)G90 G01 X0 Y0G01回到中心G00 Z30.快速提刀到安全高度G52 X0 Y0恢复G54原点M99宏程序结束返回。
广数980内孔锥度循环编程实例
广数980内孔锥度循环编程实例摘要：1.广数980 内孔锥度循环编程概述2.锥度螺纹的概念和计算方法3.广数980 内孔锥度循环编程的步骤4.编程实例详解5.注意事项和总结正文：一、广数980 内孔锥度循环编程概述广数980 是一款广泛应用于机械加工领域的数控系统。
内孔锥度循环编程是其中的一项重要功能，能够实现对内孔锥度螺纹的精确加工。
通过合理的编程，可以提高加工效率和精度，确保产品的质量。
二、锥度螺纹的概念和计算方法锥度螺纹是指螺纹的牙型和大小随着轴向长度的变化而变化，呈现出锥形的螺纹。
其主要参数包括大头直径、小头直径和长度。
锥度螺纹的计算方法通常采用锥度比和螺距，其中锥度比=(大头直径- 小头直径)/长度，螺距=π*(大头直径+ 小头直径)/2。
三、广数980 内孔锥度循环编程的步骤1.确定加工零件的尺寸和工艺要求，包括内孔直径、长度、锥度比和螺距等。
2.选择合适的刀具和切削参数，如切削速度、进给速度和刀具补偿等。
3.编写数控程序，使用G71 循环指令，控制刀具按照设定的轨迹进行切削。
4.在编程过程中，注意合理设置循环次数和刀具路径，确保切削完整、无遗漏。
四、编程实例详解假设要加工一个内孔直径为90mm，小头直径为10mm，长度为100mm 的锥度螺纹，采用广数980 进行循环编程。
具体步骤如下：1.设定刀具补偿，使用G92 指令，设置Z2 为起点，即Z2=100mm。
2.编写G71 循环指令，设置P10 为每次进给距离，Q20 为每次切削深度。
3.在循环中，使用G1 指令控制刀具进行切削，按照设定的轨迹进行加工。
4.循环结束后，使用G28 指令返回参考点，完成加工。
五、注意事项和总结在广数980 内孔锥度循环编程过程中，要注意合理设置刀具补偿和循环参数，确保加工精度和效率。
同时，在编程时要充分考虑工艺要求和刀具性能，避免因参数设置不当导致的加工失误。
广数980内孔锥度循环编程实例
广数980内孔锥度循环编程实例摘要：1.广数980数控系统简介2.内孔锥度循环编程方法3.编程实例及详细步骤4.编程技巧与注意事项正文：一、广数980数控系统简介广数980数控系统是一款国内先进的数控系统，广泛应用于数控车床、铣床等设备。
该系统具有友好的操作界面、强大的编程功能和较高的稳定性，受到广大用户的好评。
在广数980数控系统中，内孔锥度循环编程是一项常见的操作，掌握正确的编程方法有助于提高加工效率和质量。
二、内孔锥度循环编程方法内孔锥度循环编程主要采用G71指令。
G71指令是广数980系统中用于内孔螺纹加工的循环指令，可以实现内孔螺纹的自动生成。
在编写G71程序时，需要关注以下几个参数：1.P：表示程序段序号。
2.Q：表示刀具的移动速度。
3.R：表示螺纹的半径。
4.F：表示进给速度。
三、编程实例及详细步骤以下是一个广数980内孔锥度循环编程的实例：1.设定锥度参数根据零件图纸，设定锥度比（大头直径与小头直径之差除以长度）和起点半径与终点半径之差。
2.编写G71程序根据锥度参数和图纸要求，编写G71指令程序。
例如：G71 U1000 R50 F1003.编写刀具补偿程序根据加工范围和刀具尺寸，编写刀具补偿程序。
例如：G43 H1 Z-1004.编写主程序将刀具补偿程序与G71指令程序结合，编写主程序。
例如：O1000G96 S3000G71 U1000 R50 F100G43 H1 Z-100G28 G91 Z0G24 G91 X0G28 G91 Z0G24 G91 X0G73 U1000 R50 F100M30四、编程技巧与注意事项1.确保图纸尺寸与编程尺寸一致，避免加工误差。
2.根据零件材料和刀具性能，合理选择切削参数。
3.编写程序时，注意刀具补偿的合理设置，以避免刀具与工件碰撞。
4.在加工过程中，密切关注加工进度和刀具状况，如有异常及时停机检查。
通过以上步骤，您可以完成广数980内孔锥度循环编程。
数控线切割锥度加工与编程技术实例应用.
数控线切割锥度加工与编程技术实例应用数控线切割机床加工解决了很多传统加工难以解决的难题，尤其是在锐角、小R及锥度切割的产品加工过程中更具优势，已广泛应用于机械模具、航空、航天等工业领域。
凸凹模拔模面的精度对于模具的开模和使用寿命有着重要的影响，因些，拔模角锥度加工尤为重要。
一、大厚工件及锥度切割的加工要点大厚工件及锥度产品加工一直是线切割的重点加工对象，也是难点之一，提高大厚工件的垂直精度及加工效率，一直是线切割加工追求的目标之一。
大厚工件切割常呈现如图1所示的凹模形和拱形。
产生拱形或凹模形的原因一般是由于加工液的电阻比过低、切割丝的张力过小、导头间的距离过大等原因综合造成的。
对于出现凹形的情况，可以通过降低二次切削时的平均加工电压(伺服基准电压)来解决，而对于出现拱形的情况，则要提高二次切削时的平均加工电压。
1. 切割大厚工件时的加工要点在加工大厚工件时，可通过以下手段来提高大厚工件的垂直度和切割精度。
(1)加大切割丝的张力、减小喷头导头间的距离；(2)采用直径较粗的切割丝进行加工，并增加加工次数；(3)采用专用的喷嘴改善切削液的冷却效果。
2. 锥度切割的加工要点对于锥度切割，其尺寸往往难以控制，且切割效率与无锥度切割相比低很多，尤其是在锥度很大的情况下，差别更大。
这主要是由于锥度加工时排屑困难、切削液的环境不理想及电参数不合理等多方面的原因造成的。
下面是笔者从实践中，针对锥度切割时的具体情形总结出的一些加工要点。
(1)由于锥度切割时排屑困难，导丝模导头部的切割丝拖动力较大，容易断丝，因此必须降低加工能量，增大放电间隔时间，增加加工过程中的平均电压；(2)改善喷流状况，使用专用喷嘴，采取大开口朝上增加喷流流量，采用闭合加工法，减小Z轴高度，尽量使两喷嘴之间的距离最小；(3)由于在锥度的加工过程中，各个断面层上的加工周长不同，放电间隙也不同，因此精加工时应采用比无锥度加工更多的切削量；(4)由于切割丝自身的刚性等原因，上下导丝模导头与切割丝的倾斜会产生误差，改硬丝为软丝进行加工可减小因切割丝刚性引起的误差；(5)由于线切割加工其数控程序补偿是在xy平面内进行的，对于锥度加工，其补偿量与实际的补偿值会产生误差，如图1c所示。
数控车床锥度编程实例
数控车床锥度编程实例数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种机械加工领域。
在数控车床的编程中，锥度编程是一项非常重要的技术。
本文将以数控车床锥度编程实例为例，介绍锥度编程的基本原理和实现方法。
我们需要了解什么是锥度。
锥度是指两个直径不同的圆锥面之间的夹角。
在机械加工中，锥度常用于加工锥形零件，如锥形轴、锥形孔等。
为了实现锥度加工，我们需要在数控车床的程序中添加锥度编程指令。
锥度编程指令通常由两个参数组成：锥度角度和锥度长度。
锥度角度是指两个圆锥面之间的夹角，通常用度数表示。
锥度长度是指锥形零件上的锥形部分的长度，通常用毫米或英寸表示。
在编程时，我们需要根据实际情况确定锥度角度和锥度长度，并将其添加到数控车床的程序中。
下面是一个数控车床锥度编程实例：N10 G00 X0 Z0 ; 将刀具移动到起始位置N20 G01 X50 Z-100 F0.2 ; 开始加工N30 G01 X100 Z-200 F0.2 ; 加工锥形部分N40 G01 X150 Z-100 F0.2 ; 结束加工N50 G00 X200 Z0 ; 将刀具移动到安全位置在上面的程序中，N10到N50是程序的行号，G00和G01是数控车床的加工指令。
X和Z分别表示刀具在水平和垂直方向上的移动距离，F表示进给速度。
在N20到N40行之间，我们添加了锥度编程指令，以实现锥形部分的加工。
具体来说，我们在N20行中添加了锥度起始点的坐标，即X50 Z-100；在N30行中添加了锥度终点的坐标，即X100 Z-200；在N40行中添加了锥度结束点的坐标，即X150 Z-100。
通过这些坐标，数控车床可以自动计算出锥度的角度和长度，并进行加工。
需要注意的是，在实际编程中，我们需要根据锥形零件的具体形状和加工要求，灵活调整锥度角度和长度。
同时，我们还需要注意数控车床的加工精度和稳定性，以确保加工质量和效率。
数控车床锥度编程是一项非常重要的技术，可以实现高精度、高效率的锥形零件加工。
广数980内孔锥度循环编程实例
广数980内孔锥度循环编程实例（实用版）目录1.广数 980 内孔锥度循环编程简介2.编程实例详解3.结论正文一、广数 980 内孔锥度循环编程简介广数 980 是一种高性能的数控车床，适用于各种零件的加工。
在内孔锥度循环编程方面，广数 980 提供了丰富的功能和方便的操作。
内孔锥度循环编程主要用于加工内孔锥度螺纹，其特点是螺纹起点和终点的直径不同，需要通过循环加工来实现。
在广数 980 系统中，可以使用 G71 和G73 指令来实现内孔锥度循环编程。
二、编程实例详解下面以一个内孔锥度循环编程实例来说明广数 980 系统的编程方法。
假设需要加工一个内孔锥度螺纹，大头直径为 90mm，小头直径为 10mm，长度为 100mm。
1.使用 G71 指令编写循环程序在广数 980 系统中，可以使用 G71 指令来实现内孔锥度循环编程。
以下是一个简单的 G71 程序示例：```G71 G91 Z-2 (设定加工起点)G50 S3000 (设定主轴转速)G98 (执行宏程序)G0 X10 (快速移动到初始位置)G92 Z-2 (设定加工起点)(循环加工)G73 U1 (设定第一次循环的初始直径) G73 Z-10 (设定第一次循环的终点)G73 R100 (设定第一次循环的半径)G73 W10 (设定第一次循环的宽度)(循环加工)G71 Z-30 (设定第二次循环的终点)G73 U2 (设定第二次循环的初始直径) G73 Z-40 (设定第二次循环的终点)G73 R20 (设定第二次循环的半径)G73 W20 (设定第二次循环的宽度)(循环加工)G71 Z-50 (设定第三次循环的终点)G73 U3 (设定第三次循环的初始直径) G73 Z-60 (设定第三次循环的终点)G73 R30 (设定第三次循环的半径)G73 W30 (设定第三次循环的宽度)G28 G91 Z0 (回到参考点)M30 (程序结束)```2.使用 G73 指令编写循环程序除了 G71 指令外，广数 980 系统还提供了 G73 指令来实现内孔锥度循环编程。
数控加工程序编制数控车锥面轴程序编制
相关知识
➢ 了解数控车削加工工艺路线制定的原则 ➢ 绘制走刀路线图 ➢ 了解车削圆锥的加工工艺路线 ➢ 单一固定循环指令G90\G94 ➢ 刀尖圆弧半径补偿指令G41\G42\G40 ➢ 数控车床上加工过程：两把刀对刀
数控车削加工工艺路线制订
1．先粗后精 选择切入切出方向 最终轮廓一次走刀完成 内外交叉 2．先近后远 3．刀具集中
假想刀尖号
假想刀尖方位是指假想刀尖与刀 尖圆弧中心的相对位置关系，用 0～9共10个号码来表示。
➢如果以刀尖圆弧中心作为刀位 点，则应选用0或9作为刀尖方位 号；
➢其他号都是以假想刀尖作为刀 位点的。
刀尖圆弧半径自动补偿功能使用
➢刀尖圆弧半径自动补偿功能的建立
G41
G01
……… ；
G42
G00
➢执行过刀尖半径补偿G41或G42的指令后
当采用刀尖圆弧中心点编程刀补方式时，则无论什么样的 轮廓线都需要进行刀补运算。
➢对有刀补功能的车床来说，无论用哪种补偿方式，我们 都只需要按零件最终得到的轮廓线进行编程，至于怎么具 体地实施刀补，则是数控系统内部要做的事情。
➢对于没有刀补功能的车床来说，考虑如何刀补则是编程 者必须要考虑的问题，只有正确的刀补编程才能得到准确 的轮廓轨迹。
刀具材料 YT 类
W 18C r4V YT 类 YT 类 YG 类 YG 类 YG 类
主轴转速n(r/min)主要根据允许的切削速度c(m/min)选取。
式中：
n 1000vC πD
vc————切削速度 D——工件直径(mm)。
主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标 准值。
普通精度轧制件用于轴类（零件的数控车削加工 余量
锥面、成形面的编程(2)PPT课件(V17版).
Page 10
课堂小结
使用G02、G03的注意事项：
（1）圆弧方向判断正确 （2）I、K、R
（3）整圆
使用G41、G42、G40的注意事项：
（1）建立刀补 （2）取消刀补
Page 11
Page 3
时间为10分钟
(四)刀尖圆弧半径补偿指令（G41、G42、G40） （1）刀尖圆弧半径的概念
Page 4
（2）刀具补偿数据的设定
刀具补偿数据可以通过数控系统的刀具补偿设定画面设 定。T指令与刀具补偿编号必须相对应。
① 刀尖半径。 ② 车刀的形状和位置参数(刀尖方位T)。
Page 5
（3Байду номын сангаас刀具半径补偿指令
G41是刀具半径左补偿指令，即沿着刀具前进方向 看，刀具位于工件轮廓的左边； G42是刀具半径右补偿指令，即沿着刀具前进方向 看，刀具位于工件轮廓的右边； G40是取消刀具半径补偿指令。
Page 6
编程格式
G41 G42 G40 G01
X(U)__ Z(W)__ F__
G00
学习单元二 锥面、成形面的数控车削加工
主讲教师：周虹
授课班级：数控101 授课教师：周虹
1. 锥面、成形面的程序编制
授课地点：编程机房 学时：4（其中教师讲授2学时， 学生训练2学时）
2.锥面、成形面的车削加工
3.锥面、成形面的检查与评估
Page 2
编写半精车外圆的程序并仿真
1、教师示范
2、学生练习
Page 7
编写精车外圆的程序并仿真
A点坐标的确定？
Page 8
任务
编制圆弧轴数控加工程序卡,实施仿真 加工进行程序检查和优化
时间：35分钟
数控加工-情境一圆柱锥面数控加工程序的编制 精品
任务一 外圆柱面Ⅰ数控加工程序的编制
一、外圆柱面数控加工程序的编制项目任务书,见表1-1。
情境名称 学习目标
•表1-1项目任务书
圆柱（锥）面数控加工程序的编制 1、掌握外圆柱面的加工工艺的制定； 2、掌握外圆柱面数控编程技巧与方法。
零件名称 阶梯轴Ⅰ 材料 45钢 毛坯尺寸
Φ50×100
任务内容：制定阶梯轴Ⅰ的加工工艺并编制其数控加工程序。
F——进给功能指令； M——辅助功能指令； S——主轴功能指令； T——刀具功能指令。 3．加工程序的构成 一个完整的加工程序由若干程序段组成，程序的开头是程序名，结束 时写有程序结束指令。例如：
O0001；程序名 N10 G92 X0 Y0 Z200.0； N20 G90 G00 X50.0 Y60.0 S300 M03； N30 G01 X10.0 Y50 .0 F150 ；
3)快速点定位G00执行过程是刀具由程序起始点开始加速移动至最大 速度，然后保持快速移动，最后减速到达终点，实现快速点定位，这样可 以提高数控机床的定位精度。
（2）直线插补指令G01指令应用举例
直线插补也称直线切削，它的特点是刀具以直线插补运算联动方式由某 坐标点移动到另一坐标点，移动速度是由进给功能指令F设定。机床执行 G01指令时，在该程序段中必须含有F指令。G01和F都是模态指令。 直线插补指令指令格式：G01 X___ Z__ F__ ； G01 U__ W__ F__ ； 其中，（X，Z）（U，W）——直线终点坐标。 F——进给指令，单位：mm/r（毫米/转） 该指令用于直线或斜线运动，可沿X轴、Z轴方向执行单轴运动，也可沿 XZ平面内任意斜率的直线运动。
程序段的构成主要是由程序段序号和各种功能指令构成的： N__ G__ X（U）__ Z（W）__ F__ M__ S__ T__； 其中，N——程序段序号；
数控车床加工工艺与编程锥面与圆弧加工知识
三、刀尖圆弧半径补偿（6－2）
刀尖圆弧半径补偿偏置方向的判别：
后置刀架，+Y 轴向外
前置刀架，+Y 轴向内
三、刀尖圆弧半径补偿（6－3）
2．刀尖号位置的确定
根据刀尖及刀尖位置的不同，数控车床刀具的刀尖号位置共有9种。
三、刀尖圆弧半径补偿（6－4）
3．刀尖圆弧半径补偿的编程实例
刀补加载
刀补卸载
补偿引入 G42
刀补取消
三、刀尖圆弧半径补偿（6－5）
例：使用刀尖圆弧半径左右补偿指令，编
制右图所示零件的加工程序。
编程指令如下：
N30 G00 XA0 ZA0；
N40 G01 G42 XA1 ZA1 F50；
N50
XA2 ZA2；
N60
XA4 ZA4；
N70 G00 G40 XA5 ZA5；
其中：A0~A5是刀具在工件移动轨迹中的
2
产生加工表面形 状误差的原因 ？
3
如何使用刀尖圆弧 半径补偿指令？
一、刀尖圆弧半径补偿的目的（3－1）
理想状态下
实际状态下
一、刀尖圆弧半径补偿的目的（3－2）
车削圆锥面时欠切削产生误差 车削圆弧时产生的误差
一、刀尖圆弧半径补偿的目的（3－3）
结论：
在加工圆锥面和圆弧面时可能会发生过切削或欠切削的现象，产 生加工表面的形状误差。
刀具磨耗补偿参数界面
二、刀具号补偿（4－4）
注意事项： 1．刀具补偿程序段内有G00或G01功能才有效。偏
移量补偿在一个程序的执行过程中完成，这个过程是不能 省略的。例如“G00 X20.0 Z10.0 T0202；”表示调用2 号刀具，且有刀具补偿，补偿量在02号寄存器内。
最新《数控车床编程与操作》精品课件 圆锥面零件加工
（1）掌握锥面的标注方法； （2）掌握锥度和斜度在尺寸计算中的应用； （3）掌握刀尖半径补偿的应用； （4）掌握锥面加工工艺的制定； （5）掌握加工锥面刀具的选择和使用；
项目内容
完成如图9-1所示的圆锥面零件的加工。
图9-1 圆锥面零件图
项目 知识
一、圆锥面零件识图分析
1.读圆锥面零件标题栏
2.外圆精车刀对刀
1）Z轴对刀
（1）手动模式下，保持主轴停转状态，同时将主轴机械挡位打到空 挡。这样手动搬动主轴旋转时会更容易些。
（2）手动移动刀具，使外圆精车刀的主切削刃靠近工件右端面，手 动旋转主轴移动刀具主切削刃接触工件右端面。在接触工件过程中要注 意控制进给速度，避免由于速度过快导致刀具主切削刃撞击工件右端面， 如图9-12所示。
（3）操作系统面板进入刀具补偿存储器界面，将光标移动到相应的 刀具补偿号位置处，输入“Z0”并确认，这样Z轴对刀结束。 （4）手动移动刀具使刀具离开工件右端面。
图9-12 外圆精车刀Z轴对刀
2）X轴对刀
图9-13 外圆精车刀X轴对刀
3.切断刀对刀
1）Z轴对刀
切断刀可以选 择左侧刀尖点为到 位点，Z轴对刀过 程与外圆精加工车 刀基本相同，如图 9-14所示。 图9-14 切断刀Z轴对刀
5.数控加工程序单
详见课本P136 -P137的表9-4。
一、加工准备
项目实践
（1）查看毛坯，检查尺寸。 （2）识读零件图，并进行工艺分析。 （3）打开机床电源，系统上电，检查急停状态。 （4）机床回参考点。 （5）装夹工件与刀具。将直径为 35 mm的钢棒料夹在三爪自定心卡盘 上，伸出50 mm，找正并夹紧；将90°硬质合金右偏外圆粗车刀安装在1 号刀位上，90°硬质合金右偏外圆精车刀安装在2号刀位上，4 mm宽的 切断刀安装在3号刀位上。圆锥轴零件刀具安装图如图9-11所示。
圆锥面切削循环
（2）本指令的运动轨迹及工艺说明
圆柱面切削循环的执行过程
（3）编程实例 例1 试用G90指令编写如图所示工件的加工程序。
圆柱面切削循环加工视频 程序
例2 试用G90指令编写如图所示工件中φ 36孔的加工程 序（其他轮廓已加工）。
G90内轮廓切削循环加工视频 程序
（5）如果在单段运行方式下执行循环，则每一循
环分4段进行，执行过程中必须按4次循环启动按钮。
（6）采用不同的切削方式时，其选择的刀具类型也 不相同。如选用G90指令加工外圆时，应选择如图a所示 的外圆车刀；而选用G94指令加工端面时，应选择如图 b所示的端面车刀。
外圆车刀和端面车刀
圆锥面切削循环的工艺分析
（3）编程实例 例 试用G90指令编写图所示工件的加工程序。
圆锥面切削循环加工视频
程序
二、端面切削循环G94
1．平端面切削循环
这里所指的端面即与X轴坐标平行的端面，称为平端面。 （1）指令格式
G94 X(U) Z(W) F ； X(U) Z(W) 、F含义同G90。 例 G94 X10.0 Z-20.0 F0.2；
2．圆锥面切削循环
（1）指令格式 G90 X(U) Z(W) R F ； X(U) Z(W) ：循环切削终点处的坐标； F：循环切削过程中进给速度的大小； R：圆锥面切削起点(图a中的B点)处的X坐标减终点
（图a中的C点）处X坐标之值的二分之一。
（2）本指令的运动轨迹与工艺分析 G90循环指令中的R值有正负之分，当切削起点处的 半径小于终点处的半径时，R为负值，反之则
圆柱面切削循环的执行过程
（3）编程实例 例 试用G94指令编写图所示工件的加工程序。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
G40 G97 G99 M03 S500; T0101; G42 G00 X51.0 Z2.0; G01 Z-20.0 F0.25; G00 X53.0 Z2.0 X45.98 S800; G01 Z0.0; X49.98 Z-2.0 F0.1; Z-20.0; G40 G01 X55.0; G00 X200.0 Z100.0; M30;
2.5.3内圆锥面加工编程示例
重难点： 重点：
内圆锥面的加工程序。
难点：
内圆锥加工的工艺分析
2.5.3内圆锥面加工编程示例
如图所示零件，已知材料为45钢，毛坯为 ￠55*40棒料，编写零件的加工程序。
任务一、确定内圆锥面加工的加工工艺
2.5.3内圆锥面加工编程示例
工艺分析：
该零件有外圆柱面、圆锥面台阶孔、倒角等加工表面，外 圆表面的粗糙度要求较高，应分粗、精加工。孔的最小 尺寸为 φ22可用钻孔---粗镗孔---精镗孔的加工方式加工。由于内孔、 外圆尺寸均有尺寸精度要求，且毛坯较短，故采用外圆定位装 卡零件完成各表面的加工。
确定切削用量：
加工内容
粗车φ 50、φ 45外圆 倒角 精车φ 50、φ 45外圆 钻孔 精镗φ 22内孔、内锥面 精镗内锥面φ22内孔 -
背吃刀量
进给量
主轴转速
0.25 0.1 0.1 500 500 800 95 500 800
≤2
2/1 0.5
≤1
0.5
0.15 0.1
2.5.3内圆锥面加工编程示例
尺寸计算：
2.5.3内圆锥面加工编程示例
确定加工工艺：
1、用三爪自定心卡盘装夹，外伸25mm； 2、对刀，设置编程原点O在零件右端面中心； 3、粗、精车φ50外圆、倒角； 4、调头，用卡爪垫紫铜片夹持φ50外圆处，外伸22找正夹 紧； 5、手动车端面至定长，对刀； 6、手动钻中心孔，内孔。 7、粗、精车φ45外圆、倒角。 8、换不通孔镗刀，粗、精镗内锥面及φ22内孔。
2.5.3内圆锥面加工编程示例
G40 G97 G99 M03 S500; 编程：T0101; G42 G00 X55.0 Z2.0; G90 X52.0 Z-16.0 F0.25; X49.0 ; X46.0 ; G00 X43.02 Z2.0; G01 Z0.0 ; X45.02 Z-1.0 F0.1; Z-16.0 S800; X47.98; X49.98 W-1.0; G40 G01 X55.0; G00 X200.0 Z100.0;
数控车床概述
第二章
第五节
2.5.3内圆锥面加工编程示例
教学目标： 知识与技能目标：
通过任务的完成，使学生能够编写出内圆锥孔的加 工程序，提高实际操作水平。
过程与方法目标：
通过讨论、自主探究等方法，培养学生发现问题， 解决问题的能力。
情感态度与价值观目标：
培养学生的Байду номын сангаас任意识，使学生养成精益求精一丝不 苟的敬业精神。
2.5.3内圆锥面加工编程示例
任务三、编写如图所示零件的加工程序： 已知材料为45钢，毛坯为φ40*40棒料，编写零件 的加工程序： p58 2.13
2.5.3内圆锥面加工编程示例
课后作业：
p58
2.13
2.5.3内圆锥面加工编程示例
G41 G00 X18.0 Z2.0 S500 F0.15; 编程：G71 U1.0 R0.5; G71 P10 Q270.0 U-0.5 W0.05; N10 G00 X30.0 S800; G01 Z0.0 F0.1; X22.02 Z-22.67 ; Z-26.0 ; X10.0; Z2.0; N270 G70 P10 Q270; G40 G00 X200.0 Z100.0; M30;
G40 G97 G99 M03 S500; T0101; G42 G00 X55.0 Z2.0; G90 X52.0 Z-16.0 F0.25; X49.0 ; X46.0 ; G00 X43.02 Z2.0; G01 Z0.0 ; X45.02 Z-1.0 F0.1; Z-16.0 S800; X47.98; X49.98 W-1.0; G40 G01 X55.0;
2.5.3内圆锥面加工编程示例
选择刀具：
1、A3中心钻头，φ20钻头,置于尾座； 2、选硬质合金90度偏刀加工外圆、端面、倒角， 刀尖半径R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位； 3、选硬质合金不通孔镗刀加工孔，刀尖半径 R=0.4mm，刀尖方位T=2，置于T02刀位；
2.5.3内圆锥面加工编程示例