10版vda6.3_过程审核提问表(审核案例)

x 查：供方清单，和对所有供方的评审和批准记录
x
查：发给供方的资料与顾客要求的和对，确保顾客要求已明 确告知供方。
5.3
是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加 以了落实？
x
查：与供方签订的所有协议，包括技术协议、质量协议。关 注对供方的质量目标要求，如：退货PPM、三包周期等
5.4*
对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准 /放行？
评分 0 4 6 8 10
各成员的任务及责任 括：软件、资金预算 客要求的一致性 更落实（通知单、文 （通知单、文件收发 及标识
记录 满足顾客要求时的紧
记录
划、专用检具开发计 需的硬件、软件、资
和落实、D/PFMEA的 落实，核对CP、SOP （操作人员、质量控
报告、测量系统分析 段的合格率统计分析 目标核对 P、检验标准等
6.2.3*
所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的 特定要求？
x
x
查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求
查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等
x
查：物料标识规定、标识状态
x
查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文 件收发记录等）、变更后的具体实施时间及标识
P2
2.1
2.2* 2.3
2.4
2.5* 2.6
2.7*
P3 3.1 3.2* 3.3 3.4
物流
基本因素
提问概述
潜力 和 过程 目标 联络 风险 分析 零件 责权 导向 沟通 导向
搬运 PV ZI KO RI
审核记录
项目管理
是否建立了项目组织（项目管理），并且为项
目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权 x
数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适 当的方式提供给下道过程步骤？
x
是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，
6.6.3 所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件
x
的特殊特性相适应？
6.6.4
是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进 行了适宜的存档？
P7 顾客支持/顾客满意/服务
7.1*
顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程 方面的要求是否得到了满足？
x 查：检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录
x
x 查：首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等
x
查：设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备精度的 确认及产能确认。
6.2.4* 是否在生产中控制住了重要特性？
x
6.2.5
是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标 识？
xx
6.2.6
是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错 料的产生？
x
x
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
查顾客规定的过程合格率、退货率或退货PPM。查过程目标达 成结果：如统计表、月度报告等是否满足顾客要求
x
查生产计划的编制要求、领料/发料的规定、搬运作业指导书 等，观察实际结果并与规定的要求比较。
x
查半成品库/成品库/车间储存处：储存条件，库位、温度、 湿度、防尘、通风、标识、先进先出等
x
查各项纪录的审批要求并核对，询问存档规定并核对
x
xx
查：项目开发计划，核对时间进度与顾客要求的一致性
查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文 x 件收发记录等）、设计验证提出的变更（通知单、文件收发
记录等）。关注变更后的具体实施时间及标识
组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与 了变更控制系统？
x
项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况 进行了定期监察以确保其符合性？
x
x
6.3 哪些功能为过程提供支持？（人力资源）
6.3.1
是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和 过程的质量？
x
6.3.2*
员工是否适合完成下达的任务，并且其资质是 否保持更新？
x
x
6.3.3 是否有人力资源安排计划？
6.4 通过哪些资源实现了过程？（物质资源）
6.4.1 生产设施/工装的维护及保养是否受控？
x
限？
x
查：项目组（或多方论证小组）名单，各成员的任务及责任 明确，人员资格要求明确。
是否为项目开发而策划并落实了所需的资源， 并且通报了变更情况？
x
x
x
查：项目开发所需的资源配置清单，包括：软件、资金预算 、潜在供方等。
是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确 定？
x
项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更 管理？
x
6.4.2*
通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有 效地监察质量要求？
x
6.4.3 生产工位和测试/检验区域是否满足要求？
x
x
6.4.4
工装、设施和测试/禁言设备是否被正确地存 放？
x
x
6.5 过程实现的效果如何？（有效性、效率、减少浪费）
x
查：各类文件的特殊特性标识的一致性，现场检查这些特性 的符合性。
x
7.2 是否确保了顾客支持？
7.3* 是否确保了零件供给？
xx xx
问操作人员/班组长/车间管理者过程目标有哪些？如：合格 率、废品率、工作节拍等。
查过程目标达成结果：如统计表、月度报告等
x 如发现目标未实现，查原因分析、改进措施及实施结果。
x
查：过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，关注不符 合项的改进结果。
根据CP查检测仪器配置的合理性；
x
查：检测仪器的定期校准规定及校准计划、校准记录、有效 期标识；
查现场使用的检测仪器的准确性。
查现场工位的环境及物料的摆放，关注不合格件的放置及标 识，关注人机工程或操作的便捷性。
现场检查工装、备件、辅件、工具、检测仪器的放置，关注 这些物件可能损坏或遗失的风险
6.5.1 是否为产品和过程设定了目标要求？
4.5*
基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证 明和放行？
x
4.6
是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此 编制出了生产、测试和检验文件？
是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得 4.7 生产批准/放行？
针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到 4.8 了有效的落实？
4.9
为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生 产进行了控制？
x
P5 供方管理
5.1*
是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的 供方？
x
5.2 是否在供应链上考虑到了顾客要求？
x
x 查：供方开发计划及供方评审记录
x xx
x
x
查：D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、D/PFMEA的 更新。
查：D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP、SOP 的文件 查：新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控 制人员）及培训和能力评价
x
6.5.2
对收集到的质量和过程数据是否可以进行评 审？
6.5.3*
当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了 原因分析，并检查了纠正措施的有效性？
x
6.5.4* 是否定期进行了过程和产品审核？
x
6.6 过程应该产出什么？（过程结果/输出）
6.6.1* 在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？
x
6.6.2
查：基础设施的配置及能力验证记录
查：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析 x 报告、过程参数确认报告；查：批产阶段的合格率统计分析
报告、CPK分析报告等。并将结果与设计目标核对
x
查：试产CP、批产CP、试产SOP、批产SOP、检验标准等
x
xx
x
x
查：试产记录 查：供方确认记录，包括供方的PPAP资料及试验报告 查：达产评审记录，关注设计目标的达成结果、PPAP批准。
x
x
6.1.4
必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材 料进行适宜的对应？
x
6.1.5
在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更 进行了跟进并文件化？
6.2 是否所有生产过程均受控？（过程流程）
基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验 6.2.1* 文件上完整地列出了相关细节？
x
6.2.2
是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置 数据进行了采集？
针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量 3.5 管理策划？
P4 产品和过程开发的实现
4.1
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项 目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？
x
从产品和过程开发计划中确定的事项是否得到 4.2 了有效落实？
4.3 人力资源是否到位并且具备资质？
4.4 基础设施是否到位并且适用？
x
x x
x 查：变更的评审、措施等涉及的人员。 x 查：新项目的质量控制计划及跟踪评审记录
是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有 效的实施？
x
x
x
查：设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求时的紧 急预案。
产品和过程开发的策划
是否已经具有产品和过程的特定要求？
x
基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能 小组的形式，对制造可行性进行了评审？
能涉及的工程变更等 提案等
查：岗位说明书/或岗位职责、人员能力评价记录
6.1.1* 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ x
x
x
查：达产评审及项目开发总结报告
6.1.2
是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工 位）获得所需数量/生产批次数的原材料？
x
6.1.3
是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/ 包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？
查：各类标识的规定并与现场核对
询问操作人员物料搬运的要求并现场核实
查：各类现场文件的规定并询问操作人员是否了解如何控制 质量
x 查：员工技能评定记录，如岗位素质矩阵等
x
查：生产车间的定岗计划及多能工评定记录
查：设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录； 查：工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零 件/易损部位的定期更新记录。 查：设备履历、工装履历等。 查：工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位 的更换/维修周期的规定及实施。
若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析， 7.4 并有效地实施了纠正措施？
7.5
是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过 程？
x
7.6
人员资质是否能满足不同的任务，并定义了其 职责？
xx
x
x
x
查：顾客投诉/退货的分析、8D报告、可能涉及的工程变更等 查持续改进成果；如合理化建议、改善提案等 查岗位职责、相关人员的能力评价等
x
5.5* 是否确保了外包产品和服务的质量？
x
5.6 是否对进厂的货物进行了适宜的储存？
x
5.7
人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了 其职责？
x
P6 过程分析/生产
6.1 什么进入过程？（过程输入）
x 查：供方提交的PPAP资料。 x 查：供方样品试验报告、进货检查报告的
查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识 、先进先出等
划、校准记录、有效
不合格件的放置及标 测仪器的放置，关注
标有哪些？如：合格
报告等 措施及实施结果。 施记录等，关注不符
货PPM。查过程目标达 足顾客要求 定、搬运作业指导书 。 条件，库位、温度、
档规定并核对
付业绩统计是否满足
议等），查服务人员 要求在顾客的现场进
时率。查应急预案 料采购不及时、批量
x
查顾客要求（合同、各项协议），查交付业绩统计是否满足 顾客要求
查顾客要求的服务项目（合同、各项协议等），查服务人员
x
的技能、月度报告等。可能不存在顾客要求在顾客的现场进
行服务/为顾客的操作人员进行培训等。
xx
按照顾客订单查发货记录，关注交付及时率。查应急预案 （停电或限电、劳动率短缺、火灾、物料采购不及时、批量 退货等）
料及试验报告 成结果、PPAP批准。
批准记录 ，确保顾客要求已明
协议、质量协议。关 、三包周期等
的 、防尘、通风、标识 评价记录
件规定的发料要求 、防尘、通风、标识
更落实（通知单、文 间及标识 核对检验记录 件检验记录等 录，关注设备精度的
，现场检查这些特性
实 员是否了解如何控制 阵等 记录 录、维修记录； 查记录。关注易损零 较。包括易损件/部位
x
是否为产品和过程开发编制了相关的计划？
x
x 查：产品特殊特性清单、设计输入评审记录
x
查：可制造性评审记录及评审人签字。
x
查：设计开发计划，包括：工装开发计划、专用检具开发计 划、供方开发计划等
针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资 源？
x
查：可行性分析报告，关注：新项目所需的硬件、软件、资 金、人员、试验项目及能力等