精密机械制造技术1.1金属切削刀具基本知识

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1-第二章 第1节 金属切削刀具的基本知识

1-第二章  第1节  金属切削刀具的基本知识

(1)切削层公称厚度hD 定义:垂直于过渡表面测量的切削层尺寸, 用hD表示。 hD=f·sin r (mm)
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(2)切削层公称宽bD 定义:沿过渡表面测量的切削层尺寸, 用bD表示。
bD=ap/sin
r
(mm)
15
(3)切削层公称横截面AD 定义:切削层在切削层尺寸平面内的实际横截 面积,用AD表示。 AD=hDbD=fap (mm2)
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(二)定义刀具角度的参考系
基面Pr 切削平面Ps 正交平面Po与正交平面参考系 法平面Pn与法平面参考系 假定工作平面Pf、背平面Pp 及其假定工作平面和背平面参考系
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图2-6 正交平面参考系
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(1)基面Pr 通过主切削刃上选定点,垂直于该点切 削速度方向的平面。 (2)切削平面Ps 通过主切削刃选定点,与主切削刃s相 切,并垂直于该点基面Pr的平面。 (3)正交平面 通过主切削刃上选定点,同时垂直于该 点基面和切削平面的平面。 正交平面参考系 Pr-Ps-Po组成标注刀具角度的正交平面参考系。
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2.高速钢
概念:高速钢是加入了钨、钼、铬、钒 等 合金 元素的 高合金工具钢 ,按重量计,钨和钼占 10--20%,铬占约4%,钒占1%以上,它们都是 强烈的碳化物形成元素在熔炼与热处理过程中 与碳形成了高硬度的碳化物,从而提高了钢的 耐磨性。 分类:
普通高速钢 高性能高速钢 粉末冶金高速钢
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3.硬质合金
由硬度和熔点都很高的碳化 物(WC、TiC 、 TaC 、NbC) 用Co 、 Mo 、 Ni作粘结剂制成 的粉末冶金制品。
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4.涂层刀具和其他刀具材料
(1)涂层刀具 硬质合金或高速钢刀具通过化学或物理方 法在其表面上涂覆一层耐磨性好的难熔金属化 合物,既能提高刀具材料的耐磨性,又不降低 其韧性。 (2)陶瓷材料 (3)人造金刚石 (4)立方氮化硼

金属切削基本知识及刀具角度

金属切削基本知识及刀具角度

04
切削液及其应用
切削液的种类和作用
油基切削液
以矿物油为主要成分,适用于多 种切削加工。
水基切削液
以水为主要成分,适用于高速切 削和难加工材料的切削。
切削液的种类和作用
乳化切削液
油和水混合而成的切削液,具有较好的润滑性和冷却性。
切削油膏
一种特殊的切削液,具有极佳的润滑性和防锈性。
切削液的种类和作用
详细描述
前角的大小决定了刀具切削刃的锋利 程度,较大前角可减小切削力、降低 切削热,提高刀具寿命,但可能导致 加工表面质量下降。
后角
总结词
影响刀具强度、刀具寿命和加工表面质量的重要角度。
详细描述
后角的大小决定了刀具后刀面的磨损程度和加工表面的质量,较大后角可减小 后刀面的磨损,提高加工表面质量,但可能降低刀具强度和寿命。
冷却
降低切削温度,防止工件热变形。
润滑
减少切削阻力,降低刀具磨损。
切削液的种类和作用
清洁
去除切屑和污物,保持切削区域清洁。
防锈
防止金属材料生锈,延长工件和刀具的使用寿命。
切削液的选用原则
根据加工材料选择
不同材料的切削加工需要选用不同类型的切削液 。例如,切削软钢材料时,可以选择油基切削液 ;切削硬钢材料时,可以选择水基切削液。
刀具在切削过程中,由于受到较大的 侧向力或热量影响,导致刀具出现卷 刃现象,影响切削效率和加工质量。
破损
刀具在切削过程中,由于受到较大的 冲击或热量影响,导致刀具出现裂纹、 崩刃等现象,影响切削效率和加工质 量。
03
刀具角度及其作用
前角
总结词
影响切削力、切削热、刀具寿命和加 工表面质量的重要角度。

机械制造技术考点汇总

机械制造技术考点汇总

第一章 金属切削基础1.基本知识:①工件上的加工表面:3个不断变化着的表面 (1) 待加工表面。

工件上行将被切除的表面。

(2) 已加工表面。

工件上经刀具切削后产生的新表面。

(3) 过渡表面。

工件上由切削刃正在切削着的表面,位于待加 工表面和已加工表面之间,也称作加工表面或切削表面。

②切削运动:直接完成切除加工余量任务,形成所需零件表面的运动包括主运动和进给运动(合成切削运动)主运动及进给运动:可能是连续,也可能是间歇的;可能是直线运动,也可能是回转运动;可由刀具和工件分别完成(如车削和刨削),也可由刀具单独完成(如钻孔),但很少由工件单独完成;可以同时进行(如车削、钻削),也可以交替进行(如刨平面、插键槽);③切削用量:切削用量用来定量描述主运动、进给运动和投入切削的加工余量(切削层)厚度。

切削速度:刀刃上选定点的主运动的线速度 单位:m/s 或m/min当主运动为旋转运动时,可按右式计算 切削刃上各点的切削速度是不同的进给量:主运动的每一转或每一行程,刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称。

znf fn v Z f ==背吃刀量:工件上已加工表面和待加工表面间的距离切削用量三要素:切削速度;进给量;背吃刀量2.金属切削刀具的几何参数①刀具切削部分的结构要素:刀具组成:夹持部分(刀柄);切削部分(刀头) 切削部分组成:三面、两刃、一尖②切削平面切削角度分析:参考PPT1000dnv π=第二章金属切削的基本规律及其应用1.切屑的种类及其变化①分类:带状切屑;底面光滑,背面呈毛茸状挤裂切屑;底面光滑有裂纹,背面呈锯齿状节状切屑;底面已不光滑,呈粒状金属块的堆砌崩碎切屑:不规则块状颗粒②影响切屑形状的因素:工件材料、切削速度、进给量、刀具角度③切屑形状对加工过程的影响:切削过程平稳性、表面质量④切屑控制:卷曲和折断2.切削层金属的变形①三个变形区②变形程度的表示:变形系数;剪切角;剪应变变形系数PS:能表示变形程度的参数:切屑形态(方便、定性);剪切角(定量);变形系数(纯挤压,易测);剪应变(纯剪切,较合理,忽略挤压)③刀—屑接触区的变形与摩擦第二变形区特征:切屑底层晶粒纤维化,流速减慢,甚至滞留。

金属切削基本知识

金属切削基本知识

有较高的热稳定性;有较高的强度、 2.性能:: 韧性、硬度和耐磨性;制造工艺简单, 容易磨成锋利的切削刃,可锻造。是 制造钻头、成形刀具、拉刀、齿轮刀 具等的主要材料。
3.分类: 按用途分: 通用型高速钢和高性能高速钢; 按制造工艺分: 熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。
A:通用型高速钢 钨钢:典型牌号为W18Cr4V,有良好的综合性 能,可以制造各种复杂刀具。 钨钼钢:典型牌号为W6Mo5Cr4V2,可做尺寸 较小、承受冲击力较大的刀具;热塑性特好, 更适用于制造热轧钻头等;磨加工性好,目前 各国广泛应用。 B:高性能高速钢 高性能高速钢
典型牌号为高钒高速钢W6Mo5Cr4V、 钴高速钢W6Mo5Cr4V2Co8 铝高速钢W6Mo5Cr4V2Al等。 适合于加工高温合金、和超高强度钢等难加工材料。 C:粉末治金高速钢 用高压氩气或纯氮气雾化熔融的高速钢水,直 接得到细小的高速钢粉末,高温下压制成致密的钢 坯,而后锻压成材或刀具形状。适合于制造切削难 加工材料的刀具、大尺寸刀具(如滚刀、插刀)、 精密刀具、磨加工量大的复杂刀具、高动载荷下使 用的刀具等。
B、钨钛钴类合金(YT) 钨铁钴类硬质合金:它由WC,TiC和Co组成,代号为 YT,相当于ISO中的P类。我国常用牌号YT5,YTl4、 YTl5、YT30等,代号后面的数字为TiC含量的百数。 随TiC含量的增高及Co含量降低,材料硬度和耐磨性 提高,抗弯强度降低,导热性及焊接性也有所降 低, 与YG类硬质合金相比,YT类合金的硬度、耐热、耐 磨性较高,但强度及韧性有所下降。YT类合金主要 用于加工钢料,粗加工时选含Co量较高或含TiC量较 低的能抵抗一定冲击的材料,无冲击的精加工则可 选用TiC含量高,硬而耐磨的材料。加工含钛的不锈 钢及钛合金时,不宜选用YT类合金。

金属切削刀具基本知识

金属切削刀具基本知识

技师学院机械安装与维修系金属切削刀具基本知识郝赫(编)金属切削刀具基本知识1 金属切削的基本要素1.1 机械制造过程概述机器是由零件、组件、部件等组成的,一台机器的制造过程包含了从零件、部件加工到整机装配的全过程,这一过程可以用图1所示的系统图来表示。

首先,从图中可以看出机器中的组成单元是一个个的零件,它们都是由毛坯经过相应的机械加工工艺过程变为合格零件的,在这一过程中要根据零件的设计信息制订每一个零件的适当加工方法,加工成在形状、尺寸、表面质量等各方面都符合加工使用要求的合格零件。

其次,要根据机器的结构和技术要求,把某些零件装配成部件,部件是由若干组件、套件和零件在一个基准零件上装配而成的,部件在整个机器中能完成一定的、完整的功能,这种把零件和组件、套件装配成部件的过程称为部装过程。

部装过程是依据部件装配工艺,应用相应的装配工具和技术完成的,部件装配的质量直接影响整个机器的性能和质量。

最后,在一个基准零部件上把各个部件、零件装配成一个完整的机器,我们把零件和部件装配成最终机械产品的过程称为总装过程,总装过程是依据总装工艺文件进行的,在产品总装后,还要经过检测、试车、喷漆、包装等一系列辅助过程最终形成合格的产品,如一辆汽车就是经过这样的机械制造过程而生产出来的。

图1 机械制造过程的构成1.2机械加工工艺系统从机械制造的整个过程来看,机器的最基本组成单元为零件,也就是首先要制造出合格的零件,然后组装成部件,再由零、部件装配成机器,因此,制造出符合要求的各种零件是机械加工的主要目的,而机械加工中绝大部分材料是金属材料,故机械加工主要是对各种金属进行切削加工。

零件的表面通常是几种简单表面如平面、圆柱面、圆锥面、球面、成形表面等的组合,而零件的表面是通过各种切削加工方法得到的,其中在金属切削机床上利用工件和刀具彼此间协调的相对运动切除被加工零件多余的材料,获得在形状、尺寸和表面质量都符合要求的这种加工方法称为金属切削加工。

金属切削基础知识与刀具选用

金属切削基础知识与刀具选用

1.3 刀具材料
1.3.4 硬质合金
硬质合金是由硬度和熔点很高的金属碳化物(碳化钨 WC、碳化钛TiC、碳化钽TaC、碳化铌NbC等)和金属 黏结剂(钴Co、镍Ni、钼Mo等)以粉末冶金法烧结而 成。硬质合金的硬度高达HRA89~93,能耐850~ 1 000 ℃的高温,具有良好的耐磨性,允许的切削速度比 高速钢高4~10倍,可达100~300 m/min以上,可加工 包括淬火钢在内的多种材料,因此获得广泛应用。但是 硬质合金抗弯强度低、冲击韧性差,工艺性差,较难加 工,不易做成形状复杂的整体刀具。在实际使用中,一 般将硬质合金刀片焊接或机械夹固在刀体上使用。 常用的硬质合金有钨钴类(YG类)、钨钛钴类(YT 类)和通用硬质合金(YW类)3类。
63~65 HRC 63~66 HRC 63~70 HRC 89~94 HRA 91~95 HRA 8 000~9 000 HV 10 000 HV
1.3 刀具材料
1.3.3 高速钢
高速钢,俗称白钢条、锋钢,是在合金工具钢中加入了较多的钨、 铬、钼、钒等合金元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度 (热处理硬度可达63~66 HRC)和耐热性(600~650 ℃),切削 中碳钢的速度一般不高于50~60 m/min,具有高的强度(抗弯强度 为一般硬质合金的2~3倍)和韧性,刀刃锋利,能抵抗一定的冲击 震动。它具有较好的工艺性,可以制造刃形复杂的刀具,如钻头、 丝锥、成形刀具、拉刀和齿轮刀具等。高速钢刀具可加工从碳钢到 合金钢,从有色金属到铸铁等多种材料。 高速钢按用途不同可分为通用型高速钢和高性能高速钢,按制造 工艺方法不同可分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。 1.通用型高速钢 通用型高速钢工艺性能好,能满足通用工程材料的切削加工要求。 常用的种类如下。

机械制造技术金属切削刀具的基本知识

机械制造技术金属切削刀具的基本知识

高速钢刀具
常用来切削较大的工件和高难度材料。
硬质合金刀片
使用寿命较长,广泛用于高效切削。
金刚石刀具
用于加工超硬材料和细小零件。
切削刀具工作原理
1
卡盘刀柄
将刀具安装在机床刀架上。
2
定位
将切削刀具精确定位到工件上。
3
加工
切削刀具开始进行切削操作。
刀具材料的选择
切削条件
切削条件是决定刀具材料的选择的最重要因素。
材料特性
每个材料都有独特的力学参数,对于不同合金材料需要选择不同的刀具材料。
应力
切削产生的大量热量和应力需要考虑材料的热膨胀特性。
刀具的涂半径
控制切削的表面质量和边缘耐磨性。
多层涂层技术
用于提高表面硬度和降低磨损率。
刀尖的制备
束流部件使刀具尖部的形状高度精确。
机械制造技术金属切削刀 具的基本知识
欢迎来到机械制造技术--关于基本的金属切削刀具知识的介绍。
金属切削的背景
起源
金属切削是可追溯回古代的历史技术。
应用
在现代工业中,金属切削是一项重要的制造工艺。
催化
工业革命对于金属切削在机械制造工艺中的作用进行了显著的推动。
切削刀具种类介绍
钻头
广泛用于钻孔、螺纹加工和倒角等工序。
刀具的几何参数选择
1 主偏角
2 刀片的补正角
3 前后角
控制加工表面的成型。
控制刀片在轴向方向的 切削精度和侧向刚度。
控制切削的表面成型和 破碎特性。
刀具磨损和失效的识别和处理
1
检查切削面
切削面的观察可以识别出刀具是否需要进行调整和磨削。
2
截面分析
刀具退化会降低加工精度和效率,需要通过截面分析了解刀具刃部状态。

机械制造工艺学基础

机械制造工艺学基础

机械制造工艺学基础概述刀具切削部分的几何参数1.1金属切削的基础知识刀具材料金属的切削过程磨削机理车削外圆1.2外圆表面加工磨削外圆外圆表面的光整加工外圆表面的加工方法选择钻孔扩孔铰孔1.3内孔表面加工镗孔拉孔珩磨磨孔研磨第一章孔的精密加工滚压机械加工内孔表面的加工方法选择金刚镗原理与方法平面的车削加工平面的铣削加工平面的刨削和拉削加工1.4平面加工平面磨削平面的精密加工平面刮研平面研磨平面抛光平面的加工方案沟槽的车削加工1.5沟槽加工沟槽的铣削加工沟槽的刨削和插削加工特形面的车削1.6特形面加工特形面的铣削螺纹的车削普通螺纹的加工攻螺纹和套螺纹梯形螺纹的车削1.7 螺纹加工传动螺纹的加工梯形螺纹的铣削梯形螺纹的精加工螺纹的加工方案概述第一章机械加工铣齿原理与方法滚齿插齿剃齿1.8齿轮加工齿面精加工珩齿磨齿常用齿轮齿形加工方法的工艺特点及应用齿轮齿面加工方案一机床夹具的作用二机床夹具的分类2.1概述三机床夹具的组成一六点定位原理完全定位二定位方式不完全定位欠定位2.2机床夹具重复定位的定位原理和定位元件工件以平面定位及其定位元件三定位元件工件以内孔定位及其定位元件工件以外圆柱面定位及其定位元件1 基准不重合误差2.3定位误差1)平面定位的分析与计算一定位误差产生的原因2)用圆柱销,定第二章 2 基准位移误差位心轴定位机床夹具3)用定位套定位基础知识4)用V形块定位二定位误差的计算(1)动力装置1 夹紧装置的组成一夹紧装置的(2)夹紧机构组成及基本要求 2 夹紧装置的基本要求1 夹紧力的方向选择2.4机床夹具二夹紧力的确定 2 夹紧力的作用点选择的夹紧装置 3 夹紧力的大小1 斜楔夹紧机构2 螺旋夹紧机构3 偏心夹紧机构三典型夹紧机构刚性定心夹紧机构4定心夹紧机构弹性斜定心夹紧机构2.5典型机床一车床夹具专用夹具实例二钻床夹具三铣床夹具生产技术准备过程毛坯制造过程生产过程零件的加工过程生产过程和工艺过程产品的装配过程产品的辅助劳动过程工艺过程3.1基本概念工序安装机械加工工艺过程的组成工位工步走刀生产纲领生产纲领与生产类型单件生产小批生产第三章生产类型成批生产中批生产机械加工大量生产大批生产工艺规程的制定工艺规程的内容机械加工工艺过程卡片作用与格式机械加工工艺卡片3.2机械加工工艺规程的编制机械加工工序卡片技术上的先进性制定工艺规程的原则经济上的合理性有良好的劳动条件产品的装配图和零件图产品验收的质量标准产品的生产纲领需要的原始资料毛坯资料现场设备和工艺装备国内外生产技术的发展情况有关的工艺手册及图册制定工艺规程的步骤1.分析研究产品的装配图和零件图2.按零件批量大小确定生产类型4.拟定工艺路线3.确定毛坯的种类和尺寸,画出毛坯的草图,作出材料预算5.确定各工序的加工余量,计算工序尺寸和公差6.确定各工序的设备,刀具,夹具,量具和辅助工具7.确定切削用量和工时定额8.确定各主要工序的技术要求及检验方法9.填写工艺文件零件的结构工艺性分析各加工表面的尺寸精度主要加工表面的形状精度零件的技术要求分析主要加工表面间的相互位置精度各表面的表面粗糙度及表面质量方面的要求热处理及其他要求,如动平衡,配重等3.3零件的铸件———时效结构工艺性分析毛坯的锻件———正火及毛坯的选择类型及型材特点型材焊接件———时效毛坯的选择零件对材料的要求毛坯生产纲领的大小选择的零件结构形状和尺寸大小原则现有生产条件第三章1设计基准机械加工工序基准工艺规程一基准的2工艺基准定位基准的制定概念与分类测量基准装配基准1作为基准的点,线,面在工件上不一定存在(如球心,轴心线,中心平面等),通常由3基准的分析某些具体表面来体现,这些表面称为基面2各表面间的位置精度(如平行度,垂直度)也有基准关系基准重合原则基准统一原则3.4定位基准 1 精基准的选择自为基准原则的选择互为基准原则1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求,则应以不加工表面作粗基准二定位基准2如果必须首先保证工件某重要表面的的选择余量均匀,应选择该表面作粗基准2 粗基准的选择3作为粗基准的表面,应面积大,平整,光洁,没有浇口,冒口,坡口或飞边等缺陷,以便定位和夹紧可靠。

金属切削刀具

金属切削刀具

2.刀具的标注角度
刀具的标注角度又称静止角度,是指在刀具 标注角度参考系内确定的刀具几何角度。
(1)刀具标注角度的坐标平面与参考系
① 刀具标注角度的坐标平面 刀具标注角度的坐标平面由测量坐标平面和参
考坐标平面组成。 测量坐标平面:主要包括正交平面、法平面、
假定工作平面和背平面四种坐标平面。
参考坐标平面:主要包括基面和切削平面两
金刚石:分天然和人造两种,是碳的同素异形体, 是目前最硬的刀具材料,其显微硬度达10000HV 。它 主要用于有色金属及非金属的精加工、超精加工以及 作磨具、磨料用。
立方氮化硼:是由六方氮化硼在高温高压下转 化而成的,硬度高,耐磨性好。它主要用于加工淬 火钢、冷硬铸铁、高温合金和一些难加工材料。
四、刀具种类
3.刀具的工作角度
刀具的工作角度是指在刀具工作参考系中定 义和测量的刀具角度 。
工作参考系中的坐标平面和刀具几何角度的 符号应在标注角度参考系中相应符号的基础上加 注下标“e”。
(1)进给运动对刀具工作角度的影响
① 横向进给运动的影响
如右图所示, 横向进给时,在 刀具工作角度参 考系内,刀具工 作前角和工作后 角分别为:
oe o oe o tan v f f
vc d
O
Pr
② 纵向进给运动的影响
如左图所示,纵向
进给时, 在假定工作平
面内测量的刀具工作前
角、工作后角分别为:
fe f f
fe f f
αoe
在正tan交平f 面vvcf内 ,fd刀具

的工作角度为:
oe o
vf
Ps
Pn
vf
Pr
Pp Pf
Pr
(a)正交平面参考系

精密机械制造技术1.1金属切削刀具基本知识1

精密机械制造技术1.1金属切削刀具基本知识1
380源自:50:22附录:硬度的定义
硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面 的能力。它是金属材料的重要性能指 标之一。一般硬度越高,耐磨性越好。 常用的硬度指标有布氏硬度(HB)、 洛氏硬度(HR)和维氏硬度(HV)。
39
00:50:22
1.布氏硬度(HB)
以一定的载荷(一般3000kg)把一定大 小(直径一般为10mm)的淬硬钢球压入 材料表面,保持一段时间,去载后,负荷与 其压痕面积之比值,即为布氏硬度值 (HB),单位为公斤力/mm2(N/mm2)。
40
00:50:22
2.洛氏硬度(HR)
当HB>450或者试样过小时,不能采用布氏硬度试 验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120° 的金刚石 圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢球,在一定载荷 下压入被测材料表面,由压痕的深度求出材料的硬度。
3
00:50:21
00:50:21
切削运动
① 主运动:使工件与刀具产生
相对运动以进行切削的最基本 运动。其速度最高,消耗功率 最大。切削运动中,主运动只 有一个.
② 进给运动:不断地把被切削
层投入切削,以逐渐切削出整 个工件表面的运动,为进给运 动。一般速度低,消耗功率小, 可由一个或多个运动组成
37
00:50:21
4.选择刃倾角λs 刃倾角λs主要影响刀头的强度和切削流动 的方向。
加工一般钢材和铸铁时:
无冲击的粗车,取λs =0°~ -5°;
无冲击的精车,取λs =0°~ 5°;
有冲击负荷时,取λs =-5°~-15°; 负荷冲击特别大时,取λs =-30°~-45°。
切削高强度钢、冷硬钢时,为提高刀头强度, 可取:λs =-30°~ -10°

金属切削原理与刀具基本知识

金属切削原理与刀具基本知识

1.2.3立铣刀
标准立铣刀的螺旋角β为40°~45°(粗齿)和 30°~35°(细齿),套式结构立铣刀的β为 15°~25°。
立铣刀主要用于加工凹槽,台阶面以及利用靠模 加工成形面。另外有粗齿大螺旋角立铣刀、玉米 铣刀、硬质合金波形刃立铣刀等,它们的直径较 大,可以采用大的进给量,生产率很高。
金属切削原理与刀具基本知识
铣、镗刀具介绍及选择
1
金属切削原理与刀具基本知识
1. 镗、铣刀具介绍及选择
2
金属切削原理与刀具基本知识
1.1铣刀 铣削特点
1每个刀齿不均匀,不连续切削,切入与切离时均会 硬性冲突与振动;
2铣削时切削层参数及切削力是变化的,也易引起振 动,影响加工质量;
3同时参加切削的刀齿较多,生产率较高。
5
金属切削原理与刀具基本知识
圆柱铣刀
6
金属切削原理与刀具基本知识
1.2.2面铣刀
面铣刀主切削刃分布在圆柱或圆锥表面上,端面 切削刃为副切削刃,铣刀的轴线垂直于被加工表 面。按刀齿材料可分为高速钢和硬质合金两大类, 多制成套式镶齿结构,刀体材料为40Cr。
高速钢面铣刀按国家标准规定,直径d=80~ 250mm,螺旋角β=10°,刀齿数Z=10~26。
13
金属切削原理与刀具基本知识
三面刃铣刀
a.直齿
b.交错齿
c.镶齿
14
金属切削原理与刀具基本知识
1.2.5锯片铣刀
锯片铣刀本身很薄,只在圆周上有刀齿,用于切 断工件和铣窄槽。为了避免夹刀,其厚度由边缘 向中心减薄,使两侧形成副偏角。
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金属16
金属切削原理与刀具基本知识
1.2.6旋风铣刀
旋风铣是与瑞士型自动车床配套的高速铣削螺纹 装置。用装在高速旋转刀盘上的硬质合金成型刀, 从工件上铣削出螺纹的螺纹加工方法。因其铣削 速度快,加工效率高,并采用压缩空气进行排屑 冷却。加工过程中切削飞溅如旋风而得名----旋 风铣。

金属切削加工及刀具的基本知识

金属切削加工及刀具的基本知识

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2、硬质合金 、
金属碳化物(WC、TiC、TaC、 NbC等)+金属粘结剂 、 金属碳化物 、 、 等+ (Co、Ni等) 高压成形后,高温烧结而成。 、 等 高压成形后,高温烧结而成。 硬度、耐热性、耐磨性很高, 硬度、耐热性、耐磨性很高, 切削速度远高于高速钢 抗弯强度低、脆性大, 抗弯强度低、脆性大,抗冲击 振动性能差
23
YG 类
YT类 类 加工长切屑的 黑色金属
WC+ TiC+ Co
YW 类 钢材、 钢材、铸铁 有色金属非金属
WC+ TiC+ TaC+ Co
分 类
短切屑黑色金属 有色金属非金属
WC+ Co
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涂层刀具
在韧性较好的硬质合金或高速钢刀具基体上,涂覆 在韧性较好的硬质合金或高速钢刀具基体上, 一层耐磨性高的难熔化金属化合物。 一层耐磨性高的难熔化金属化合物。常用的涂层材 料有TiC、TiN和Al2O3等。 料有 、 和 在高速钢基体上刀具涂层多为TiN,常用物理气 , 在高速钢基体上刀具涂层多为 相沉积法(PVD法)涂覆。 涂覆。 相沉积法 法 涂覆 硬质合金的涂层是TiC、TiN和Al2O3,一般采用 硬质合金的涂层是 、 和 化学气相沉积法(CVD法)。 化学气相沉积法 法。
机械制造( )(基础) )(基础 机械制造(1)(基础) 机械制造技术基础》 《机械制造技术基础》
第一章 金属切削加工及刀具 基本知识
1
内容提要
1. 概述 2. 切削运动 3. 刀具几何参数 4. 切削用量三要素 5. 常用刀具材料
2
1. 概述
制造: 制造:原材料 产品
不同的加工方法
3
金属切削加工: 金属切削加工: 利用切削工具从工件毛坯上切去多余的材料, 利用切削工具从工件毛坯上切去多余的材料,将 毛坯加工成具有一定尺寸、形状、 毛坯加工成具有一定尺寸、形状、精度和表面质 量粗糙度的零件。 量粗糙度的零件。 研究对象: 研究对象: 机床、夹具、 机床、夹具、刀具和工件组成的金属切削加工 工艺系统

机械制造技术基础A

机械制造技术基础A
Z Y
X
B
B
a)
b)
欠定位示例
过定位
? 过定位——工件某一个自由度(或某几个自由度)被两个(或两 个以上)约束点约束,称为过定位。
常用的定位元件有支承钉、支承板等。 一个支承钉只限制一个自由度。 支承本身可随工件定位基准面的变化而自动适应。 自位支承只限制一个自由度,即一点定位。 提高工件的装夹刚度和稳定性,但不起定位作用。 在工件定位、夹紧之后才进行。
主偏角 κ r
主偏角κr 减小,主切削刃参加切削的长度增加,刀具
磨损减慢,但作用于工件的径向力会增加。 切削细长轴时 常用900的主偏角。
常用刀具的主偏角 κr 有450、600、750、900。
4) 副偏角κr'
副切削平面 与进给运动方向 (假定工作平面 )之间的夹 角。
副偏角κ r'
5)刃倾角 λs 主切削刃与基面的夹角。在切削平面中测量。
第二节 车削加工 一、车床的用途、分类及其组成 二、CA6140型卧式车床传动系统 三、主要结构
第三节 铣削、刨削和拉床拉削加工 第四节 钻削与镗床削加工 第五节 磨削加工
一、磨床磨削特点及应用 二、外圆磨床 三、平面磨床 第六节 数控机床与加工中心 第七节 组合机床
重点掌握各 种加工方法 的加工特点 及其适用范
此种情况下,基准位移误差的方向是任意的。 减小定位副配合间隙,即可减小ΔY值,提高定位精度。
属固定单边接触
定位销尺寸为
d
0
??
d
;工件内孔尺寸为: D0? ?D
孔最小,销最大时,工件向下移位半个最小间隙: X min / 2
对所有工件均至少应有该移动量,故在加工前调刀时可予消除。

金属切削刀具的基本知识课件

金属切削刀具的基本知识课件
防锈作用
某些切削液中添加了防锈剂,能够在工件表面形成防锈膜,防止工件 生锈和腐蚀。
04
金属切削过程中的物理现象
切削力
切削力定义
切削过程中,切削层与刀具前刀面、 已加工表面与后刀面之间的摩擦阻力 。
切削力的来源
切削力的作用
切削力是影响切削过程的重要物理现 象,它不仅影响切削效率,还影响工 件质量、刀具寿命和切削力测量。
详细描述
智能刀具系统集成了传感器、控制器、执行器等多种技术,能够实时监测切削状态和刀具磨损情况,自动调整切 削参数和补偿误差,从而延长刀具寿命、提高加工精度。同时,智能刀具系统还能够实现远程监控和故障诊断, 提高加工过程的可维护性。
THANKS
感谢观看
详细描述
目前,新型切削工艺与技术如高速切削、硬切削、深孔钻削等得到了广泛应用。 这些工艺与技术能够提高切削速度和进给速度,减小切削力和切削热,从而提高 加工效率和工件质量。
智能刀具系统的研究与应用
总结词
随着智能制造的兴起,智能刀具系统成为研究的热点。智能刀具系统能够实现自适应调整、智能监控、自动补偿 等功能,提高加工过程的稳定性和可靠性。
主偏角(primary angle):主偏角是刀具的主切 削刃与进给方向之间的夹角。主偏角影响切削层 的形状和切削宽度,以及切削力和切削热在切削 层上的分布。
后角(back angle):后角是刀具后刀面与切削 平面之间的夹角,它影响切削刃的强度和切削层 的变形程度。后角越大,切削刃的强度越低,但 切削层的变形程度减小,切削表面光洁度提高。
降低生产成本
使用优质刀具可以延长刀 具寿命,减少换刀次数和 磨刀时间,从而降低生产 成本。
刀具的历史与发展
01
古代刀具

金属切削过程与刀具的基本知识

金属切削过程与刀具的基本知识
α0 γ
0
γ
0

α0′
A
κ
κ r′
r
f
A向
ε
r
λ
s
图2-50 车刀的主要角度
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5) 刃倾角λ
s
在切削平面中测量,主切削刃与基面的夹角。
υ
c
刀尖为切削刃最高点时为 正,反之为负。
刃倾角可控制切屑流出方 向和刀头强度。
刃倾角一般 –50 ~ 50 主切削刃
刃倾角λ
s
基面投影线
43
1.1.2刀具角度
20
1.1.2刀具角度
刀具切削部分的组成
(3)副后刀面:刀具上与工件已加工表面相对的表面。 (4)主切削刃:前刀面与主后刀面的交线,它完成主要的切削 工作。
21
1.1.2刀具角度
刀具切削部分的组成
(5)副切削刃:前刀面与副后刀面的交线,它配合主切削刃
完成切削工作,并最终形成已加工表面。
(6)刀尖:连接主切削刃和副切削刃的一段刀刃,它可以是 小的直线段或圆弧.
正交平面 Po 前刀面 A 基面 Pr 切削平面 Ps 主切削刃 副切削刃 主后刀面
正交平面参考系
32
3.其它刀具标注参考系
(1)法平面pn与法平面参考系
1)法平面 刃的平面 通过切削刃上选定点并垂直于切削
2)法平面参考系 pr 、 ps 、pn 组成的参考系。 (图1-4) 刀具角度标注见图1-5。
1.1.2刀具角度 1)前角γ 0
基面投影线
υ
c
前刀面投影线
前角γ
0
37
1.1.2刀具角度
刀具标注角度
1)前角γo 在正交平面内测量, 是前刀面与基面的夹角 。前刀面在基面之下γo 定为正值;前刀面在基 面之上时γo定为负值。 γo 影 响 切 削 难 易 程 度 。增大前角可使刀具锋 利,切削轻快。但前角 过大,刀刃和刀尖强度 下降,刀具导热体积减 小,影响刀具寿命。

金属切削刀具基本知识

金属切削刀具基本知识
23
车刀角度的标注方法
说明
刀刃上各点基面是不同的(如直角偏刀的刃倾角较大时):
工件中心等高面
V
VA
VB
Pr
A B Pr1 Pr2
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刀具角度的标注方法
5
各种切削运动
6
2、工件上形成的三个表面
已加工表面:新形成的工件表面。 待加工表面:即将切除的工件表面。
加工表面:刀刃正在形成的工件表面
加工表面 待加工表面 主 运 动 待加工表 主运动 进给运动 已加工表面 面 已加工表面
进给运动 加工表面
图 2—1 切削运动和工件表面
7
3、切削速度的方向
21
车刀标注角度参考系
22
3、刀具角度的标注方法
a 0
a0
kr k r
0
b
S 说明: 主切削刃上各点的基面一般不相同(仅当刃倾角λ =0时除外)。 刀具角度参考系和标注角度 仅当刀尖安装在工件中心等高面时,刀尖处的基面平行于车刀的底面。 无特别说明,刀具的角度都是指刀尖处一小段的刀具角度。
解:
v =πdn/1000 = π·62· 4/1000 = 0.779 m/s f = vf /n = 2/4 = 0.5 mm/r ap = (dw-dm)/2=(62-56)/2=3 mm
t =(l+l1+l2)/ vf =(110+3+0)/2=56.5 s
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6、切削层参数
切削层参数 切削层参数包括:切削深度 a p 、切削厚度 ac 、 切削宽度 a w和切削层截面面积 Ac。这些参数会 在本课程中用到。
1、构成刀具切削刃的三面二刃一尖
前刀面 副切削刃 切削部分 主切削刃 副后刀面 后刀面 刀柄

金属切削刀具的基本知识

金属切削刀具的基本知识
ap=(dw-dm)/2
vc、f、ap 构成了普通外圆车削的切削用量三要
素。
材料切除率,用Qz表示
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三要素的乘积作 为衡量指标,单 位为mm3/min,
Qz=1000vcfap
(2)切削层参数
①切削层公称厚度hD
②切削层公称宽度bD
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平行于正在加 工的表面(过 渡表面)度量 的切削层参数。
对于多齿的旋转刀具(如铣刀、切齿刀),
常用每齿进给量 fz,单位为mm/z或mm/齿。
它与进给量f的关系为
f=zfz
车削时进给速度vf可由下式计算
vf=fn
铣削时进给速度为
合成切削速度ve可表达为
vf=fn=zfzn
vc=ve+vf
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③背吃刀量ap
在基面上垂直于 进给运动方向测 量的切削层最大 尺寸,外圆车削:
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图2-4 车 刀 的 构 成
2.刀刃
(1)主切削刃S 前面与主后面在空间的交线。
(2)副切削刃S' 前面与副后面在空间的交线。
3.刀尖
三个刀面在空间的交点,也可理解为主、副切削刃 二条刀刃汇交的一小段切削刃。
在实际应用中,为增加刀尖的强度与耐磨性, 一般在刀尖处磨出直线或圆弧形的过渡刃。
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(3)正交平面中测量的刀具角度
1)前角γO 前面与基面之间的夹角。
2)后角αo 后面与切削平面之间的夹角。 3)楔角βo 前面与后面之间的夹角,它是个派生角。 它与前角、后角有如下的关系:βo=90°-(γO+αo) βo也是判断标注是否正确的验证式之一。 说明:以上标注角度是在刀尖与工件回转轴线等高、刀 杆纵向轴线垂直于进给方向,以及不考虑进给运动的影 响等条件下确定的。
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(3)主偏角:在基面内测量的主
切削刃在基面上的投影与进给运 动方向的夹角,主偏角一般为正
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(4)副偏角 在基面内测
量的副切削刃在基面上 的投影与进给运动反方 向的夹角,副偏角一般 为正值。
(5)刃倾角 在切削平面
内测量的主切削刃与基 面之间的夹角。
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刀具标注角度(小结)
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❖ 前角γ0:在正交平面上度量,前刀面与基面间的夹角, 数值有正、负。
❖ 后角α0 :在正交平面上度量,主后刀面与切削平面的 夹角;
❖ 主偏角κr :在基面上度量,主切削刃在基面上的投影 与进给运动方向的夹角。
❖ 副偏角κ’r :在基面上度量,副切削刃在基面上的投 影与进给运动反方向的夹角。
①与②合成为切削运动
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2.切削时的工件表面
➢待加工表面: 工件上即将 被切除的表面
➢已加工表面:工件上经刀 具切削后形成的表面
➢过渡表面(加工表面): 工件上被切削正在切削着的 表面,它总在待加工表面和 与加工表面之间
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3、 切削用量 (切削三要素)
切削速度:
Vc=πdn/1000(m/s)
GLDOUGTO
机械制造技术基础
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第一章 切削与磨削过程
本章的重点内容
金属切削刀具:概念、角度、材料、刀具种类
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第一节 金属切削过程与刀具的基 2020/4/12
本知识
一.切削运动与切削用量 金属切削加工的基本概念
1、切削运动
❖金属切削加工是利用刀具从工件毛坯上切去 一层多余的金属,从而使工件达到规定的几何 形状、尺寸精度和表面质量的机械加工方法。
❖为了切除多余的金属,刀具和工件之间必须 有相对运动,即切削运动。
❖切削运动可分为主运动和进给运动。 如图2-1和图2-2。
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切削运动
① 主运动:使工件与刀具产生
相对运动以进行切削的最基本 运动。其速度最高,消耗功率 最大。切削运动中,主运动只 有一个.
② 进给运动:不断地把被切削
层投入切削,以逐渐切削出整 个工件表面的运动,为进给运 动。一般速度低,消耗功率小, 可由一个或多个运动组成
的工作主偏角和工作副偏角的变化情况
b)进给运动对工作角度的影响
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❖刀尖安装得高于或低于工件轴线时的工作 角度的情况
➢ 刀尖安装得高于或低于工件轴线时的工作角度
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➢ 当刀尖低于工件轴线时:工作前角变小,工作后 角变大。
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➢公称厚度hD:垂直于过渡表面
测量的切削层的尺寸,相邻两过渡 表面之间的距离。
hD=f×sinKr (mm)
➢公称宽度bD:沿过渡表面测量
的切削层尺寸。反应了切削刀刃 参加切削的工作长度。
bD=ap/sinKr (mm)
➢公称横截面积:切削层在切
削层尺寸平面内的实际横截面积。
AD=hD×bD =f×ap (mm2)
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四、刀具材料
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1、刀具材料应具备的性能
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2、高速钢(表1-1)
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❖ 含有较多钨、钼、铬、钒等元素的高合金工具 钢;
❖ 具有较高的硬度(热处理硬度达HRC62—67 )和耐热性(切削温度可达550—600º);
❖ 切速比碳素工具钢和合金工具钢高1~3倍(由此 得名),刀具耐用度高10~40倍,甚至更多;
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刀具工作角度的影响因素(小结)
❖刀具的工作角度:
切削过程中的实际基面、切削平面和正交 平面为参考系所确定的刀具角度。
❖影响刀具工作角度因素:
横向进给运动(图2-9);刀具安装高低(图211) ;
轴向进给运动(图2-10);刀杆中心线偏移(图2-
12) 。
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三.切削层参数与切削方 式
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(3)副后刀面(副后面):刀具上与工件已加工表 面接触并相互作用的表面。
(4)主切削刃:前刀面与主后刀面的交线,它完成 主要的切削工作。
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(5)副切削刃:前刀面与副后刀面的交线,它配合 主切削刃完成切削工作,并最终形成已加工表 面。
(6)刀尖:连接主切削刃和副切削刃的一段刀刃, 它可以是小的直线段或圆弧.
❖ 刃倾角λs:主刃—基面之间的夹角(切削平面测量)
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刀具的主要16标注角度
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4、刀具的工作角度
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a)刀具安装位置对工作角度的影响 ①当刀尖安装得高于或低于工件轴线时,刀具的工作
前角和工作后角的变化情况 ②当车刀刀杆的纵向轴线与进给方向不垂直时,刀具
进给量:
f or Vf
背吃刀量:
ap =(d w - d m )/2 (mm)
三者的总称为切削用量
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二、刀具角度
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1、刀具切削部分的组成(车刀)
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(1)前刀面(前面):刀具上与切屑接触并相互作用 的表面。切屑流过的表面,以Ar 表示。
(2)主后刀面(主后面):刀具上与工件过渡表面接 触并相互作用的表面。以Aα表示。
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2、定义刀具角度的参考系
❖ 基面Pr:通过主切削刃上选
定点,垂直于该点切削速度方 向的平面。
❖ 切削平面Ps:通过主切削刃
上选定点,与主切削刃相切, 垂直于该点基面的平面。
❖ 正交平面P0:通过主切削刃
上选定点,垂直于基面和切削 平面的平面。
基面、切削平面和正交平面
组成标注刀具角度的正交平面
参考系。常用的参考系还有法
平面、假定工作平面和背平面
参考系。
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3、刀具的标注角度
(1)前角:在正交平面内测量前刀
面与基面之间的夹角,前角表示
前刀面的倾斜程度,前角的正负
方向按图示规定表示。
(2)后角:在正交平面内测量的主
后刀面与切削平面之间的夹角, 后角表示主后刀面的倾斜程度; 后角一般为正值。
❖ 可以加工从有色金属到高温合金的范围广泛的
材料; 26
,能锻造,容易磨出锋利的刀刃 ;
❖ 在复杂刀具(钻头、丝锥、成形刀具、拉刀、 齿轮刀具等)的制造中占有重要地位。
❖ 用途分:通用型高速钢和高性能高速钢 ❖ 制造工艺分:熔炼高速钢和粉末冶金高速钢
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