30×2000×6000(Q235) 中厚板生产规程设计
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定
某中厚板厂车间设计与生产工艺流程的制定一、前言某中厚板厂是一家专业生产中厚板的工厂，拥有先进的设备和技术，具有较强的生产能力。
为了提高生产效率和产品质量，厂方决定对车间设计和生产工艺流程进行制定和优化。
二、车间设计1. 车间布局•根据生产需要和设备尺寸，设计合理的车间布局，保证物料、设备和人员之间的合理距离，提高生产效率。
•设计安全通道和应急出口，确保车间安全。
2. 设备配置•选择适合中厚板生产的设备，包括剪板机、压延机、焊接设备等，确保设备的性能和稳定性。
•安排设备的位置和连接方式，保证生产连续进行。
3. 环境要求•设计合理的通风系统和照明系统，提供良好的工作环境。
•考虑噪音和粉尘控制，保护员工健康。
三、生产工艺流程1. 材料准备•对原材料进行检验和筛选，保证材料质量。
•制定合理的存储和搬运计划，减少材料浪费和损失。
2. 加工工艺•设定合理的加工流程，包括剪切、翻边、压延等步骤，确保产品尺寸和质量稳定。
•制定工艺参数和操作规程，培训员工，提高生产效率。
3. 质量控制•实行严格的质量控制标准，对产品进行抽检和全检，确保产品质量符合要求。
•定期对设备进行维护和保养，保证设备正常运转。
四、总结某中厚板厂车间设计和生产工艺流程的制定，是为了提高生产效率和产品质量，确保工厂的可持续发展。
通过合理的车间设计和生产工艺流程制定，可以实现生产流程的规范化和标准化，提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
最后，希望厂方能根据本文档提供的建议和指导，不断优化和改进车间设计和生产工艺流程，使中厚板产品更具竞争力。
中厚板热处理工艺设计技术规程
一、工艺流程及产品大纲1 工艺流程2 产品目录3 热处理钢板规格：6～80 mm × 1500～3300 mm × 6000～18000 mm最大单重：12.5 t4 热处理生产能力钢板的正火或钢板的高温回火，年处理量20.5万吨，其中正火钢板19万吨/年；回火钢板1.5万吨/年。
二抛丸清理区域工艺技术操作规程1、抛丸清理区域主要设备及性能1.1 抛丸清理机总体性能参数1.2 抛丸清理机前上料、机后输送辊道：1.3 抛丸室输送辊道：1.4 抛丸除锈系统1.5 丸料清扫系统对钢板的清理采用二级清扫加二级风吹的方式：一级滚扫采用传统的高强度尼龙滚刷+收丸螺旋的方式；二级横扫采用钢丝侧刷+压轮方式，清扫大量弹丸；一级风吹采用高压风机在清扫室内吹丸。
二级风吹采用高压空气在清扫室进展吹丸。
1.6 丸料循环系统1.7抛丸器1.8 除尘系统1.9 气控系统1.10 起重设备2 抛丸清理机的工艺操作规程2.1抛丸清理运行方式的选择运行方式分为自动和手动两种方式。
自动方式为总操作台上"自动/手动〞转换开关位于"自动〞位置，按压自动起动按钮后，抛丸机按PC内预定程序顺序起动。
在进展完毕时，按压自动停顿按钮后，抛丸机的电气设备将顺序关机。
手动方式为"自动/手动〞转换开关位于"手动〞位置，操作人员可按照预处理的要求，分别按压相关的起动停顿按钮，来控制电气设备的工作状态。
如从"手动〞转为"自动〞运行时，要保证抛丸机和辊道上没有钢板，然后将转换开关扳向"自动〞位置，进入启动自动开机程序。
在"手动〞和"自动〞方式中，操作人员均可通过观察模拟屏上设备的运行状态的显示，来判断抛丸机的工作状况。
2.2 钢板抛丸清理工艺规定2.2.1 按炉〔批〕进展钢板抛丸清理，严禁混炉混号。
2.2.2 钢板的摆放吊板放在抛丸机前上料辊道上一定要放正，使其摆放在上料辊道的中间位置。
30×2100×6000(Q215) 中厚板生产规程设计
湖南工业大学课程设计资料袋冶金工程学院（系、部）2012 ~ 2013 学年第 1 学期课程名称金属材料专业课程设计2 指导教师王生朝职称副教授学生姓名xx 专业班级金属材料工程学号xxxx题目30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计成绩起止日期2013 年1 月7 日～2013 年1 月18 日目录清单金属材料专业课程设计2设计说明书30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计起止日期：2013 年 1 月7 日至2013 年 1 月18 日学生姓名xxx班级金属材料093班学号xxxx成绩指导教师(签字)冶金工程学院2013年1月17 日湖南工业大学课程设计任务书2012 —2013 学年第 1 学期冶金工程学院学院金属材料工程专业金属材料093 班级课程名称：金属材料专业课程设计2设计题目：30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计完成期限：自2013 年 1 月7 日至2013 年 1 月17 日共两周指导教师（签字）：王生朝2013年 1 月7 日系主任（签字）：王生朝2013年1 月7 日冶金工程学院课程设计指导教师评阅表冶金工程学院课程设计答辩及最终成绩评定表说明：采用百分制计分，最终评定成绩＝答辩评分（20%）+指导教师评分（80%），根据综合分值给出相应等级。
目录1 制定生产工艺 (1)1．1制定生产工艺 (1)1．2制定工艺制度 (1)2 制定压下规程 (1)2.1原料设计 (1)2.1.1原料的质量 (1)2.1.2原料的尺寸 (2)2.2轧制规程的设计 (2)2.2.1坯料的选择 (2)2.2.2道次压下量分配的影响因素 (2)2.2.3道次压下量的分配规律 (3)2.3轧制速度制度 (5)2.3.1轧辊的咬入和抛出转速及轧辊加速度的确定 (5)2.3.2最大轧制转速及最大轧制速度的确定 (5)2.3.3纯轧时间及间隙时间的确定 (6)2.4温度制度的确定 (8)2.5变形制度的确定 (9)2.5.1变形程度的计算 (9)2.5.2平均变形速度 (10)2.5.3变形抗力的计算 (10)2.6轧制力能参数计算 (13)2.6.1轧制压力的计算 (13)2.6.2计算各道传动力矩 (14)典型产品生产规程设计1 制定生产工艺1．1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→横轧两道次（使宽度接近成品宽度）→转90°纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
宽厚板生产工艺设计
宽厚板生产工艺设计摘要本文对中厚板目前在我国的发展状况形式及中厚板轧制过程中的轧制规程、轧制方法及道次的确定进行阐述，并且对中厚板在轧制中的工艺、参数、设备，进行了进一步说明。
关键词：中厚板 ;轧钢工艺;轧钢设备Design of the production process of heavy plateAbstractIn this paper, plate current form of development in China and in the process of plate rolling schedule, rolling method and passes the determination to elaborate, and on the plate in the rolling process, parameters, equipment, further instructions.Key words: plate; steelrolling process; steelrolling equipment目录第1章绪论.......................................... 错误！未定义书签。
1.1国内中厚板生产简介................................... 错误！未定义书签。
1.2国外中厚板轧机的发展................................. 错误！未定义书签。
1.3中厚板生产的进步 (4)1.3.1生产技术方面的进步 (4)1.3.2装备方面的进步........................................................................... 错误！未定义书签。
1.4我国中厚板发展的不足................................. 错误！未定义书签。
普通中板执行标准
普通中板执行标准中厚板标准如下：1.普通中板(Q235B/C/D/E)、低合金中板(Q345B/C/D/E) 厚度10mm-150mm、宽度1600mm-3250mm、长度5000mm-15000mm，可做探伤、保机械性能。
执行标准GB3274-1988。
2. 高强度低合金中板(Q370、Q390、Q420、Q460、AH60、AH70、AH80) 厚度10mm-50mm、宽度1600mm-3250mm、长度5000mm-15000mm，可做探伤、保机械性能。
执行标准GB3274-1988。
3. 锅炉容器中板(Q245R、Q345R) 厚度10mm-50mm、宽度1600mm-3250mm、长度5000mm-15000mm，可做探伤、保机械性能。
执行标准GB713-1988、GB6654-1997。
4.大型钢结构用材(Q345B/C/D-Z15/Z25、Q345GJB/GJC/GJD、Q345GJB/GJC/GJD-Z15) 厚度10mm-60mm、宽度1600mm-3250mm、长度5000mm-15000mm，可做探伤、保机械性能。
执行标准GB3274-1988、执行标准GB/T5313-1985。
5.桥梁中板(Q345qc/qd) 厚度10mm-50mm、宽度1600mm-3250mm、长度5000mm-15000mm，可做探伤、保机械性能。
执行标准GB/T714-2000。
6. 造船中板(A、B、D、AH32、AH36、DH32、DH36) 厚度8mm-36mm、宽度1600mm-3250mm、长度5000mm-15000mm。
经中国(CCS)、美国(ABS)、英国(LR)、法国(BV)、德国(GL)、挪威(DNV)、意大利(RINA)、日本(NK)、韩国(KP)等九国认证。
中厚板厂安全操作规程内容
中厚板厂安全操作规程内容1.1 安全通则1.1.1 所有人员必须自觉遵守《安全生产法》等法律、法规及其他要求；严格执行安全程序文件和安全作业文件。
1.1.2 入厂、转岗、变工种的职工必须经三级安全教育，考试合格后方可上岗。
实习、参观人员、返岗职工必须按规定进行安全教育合格后才能上岗或实习、参观。
1.1.3 新入厂职工经三级安全教育合格后，在实习前必须与实习老师签定导师带徒合同，在导师的监护和指导下进行实习和操作。
1.1.4 从事特种作业的人员应身体健康，不得有妨碍工作的各种禁忌症。
必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得《中华人民共和国特种作业操作证》后，方可上岗作业。
在没有取得特种操作证之前不准单独进行操作。
1.1.5 全体员工必须严格遵守劳动纪律和操作纪律，严禁班前、班中饮酒，生产作业活动中不得脱岗、睡岗、串岗、打架斗殴、洗刷衣物、玩手机、干私活、看与本职工作无关的书籍或戴耳塞收听广播和mp3。
1.1.6 进入生产现场的所有人员，必须穿戴齐全符合国家劳动防护用品技术标准的防护用品，凡是防护用品穿戴不符合技术标准要求的不得进入生产现场。
1.1.7 防护用品的穿戴应符合安全规定。
安全帽要系带、衣服扣紧各部位钮扣、不准穿着化纤服装、女员工不准穿高跟鞋、长头发的女员工应将头发盘入安全帽内、坐通勤车员工不准穿拖鞋。
1.1.8 进入高温、噪声作业区域的人员（参观、检查、临时通过的人员执行相关方管理规定），必须佩戴防高温面罩和防噪声耳塞。
1.1.9 工作前应认真检查自己使用的工具、仪器、材料及所需物件，确认无缺陷、无损坏、无异常后方可使用。
1.1.10 生产工作场所、人行通道的上方都应设有足够的照明，作业中上下走梯、进行平台作业，环境不熟悉区域作业时脚要站稳、手要抓牢，不准进入视线不清的地段。
1.1.11 非本岗位人员不准随便触动各种操作手柄、按钮、操作键、电气开关及各种阀门。
1.1.12 设备在运转过程中（包括机械设备、电气设备、煤气设备、压力容器等），不得靠近、清扫、检查、修理、人工调整或测量。
中厚板生产压下规程设计
`第一章选择坯料1.1制定生产工艺产品牌号：45钢产品规格：l⨯=10⨯1900⨯10000mmbh⨯本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。
根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。
板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。
该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。
1.2 确定坯料尺寸所设计的产品的尺寸为l⨯=10⨯1900⨯10000mm，加上切边余量，将宽度设计为bh⨯1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。
产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则h⨯⨯=KblH⨯⨯⨯HB计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：L⨯=90⨯1680⨯1350mm 。
H⨯B第二章变形量分配2.1 确定轧制方法先经过二辊轧机纵轧一道，在不考虑切边的情况下，使板坯长度等于成品宽度，然后转90°横轧到所需规格。
2.2 确定道次压下量坯料尺寸：LBH⨯⨯ =90⨯1680⨯1350mm，则总的压下量为90-10=80mm。
中厚板轧制规程设计方法
• 2.在采用控轧控冷时，要根据工艺要求， 结合温度制度、速度制度合理的安排压下 量。 • 3.双机架轧制时，要均衡分配道次和轧制 负荷，提高作业率。
三.设计步骤
• 1.根据原料尺寸和生产的钢板品种规格，在满足 轧件顺利咬入的条件下，确定轧制道次，分配各 道次的压下量和压下率。 • 2.制定速度制度，计算轧制时间和各道次的温度。 • 3.按上述确定的参数计算轧制力、轧制力矩和主 电机功率。 • 4.校核轧辊强度、传动系统强度、主电机功率。 • 5.对不合适的部分进行修正，得到合理的压下规 程。 • 中厚板轧制规程的制定流程图如下：
• 4.计算用主要数学模型 • （1）温度模型 • 轧钢生产中温度起着重要的作用，它会影响到材 料的变形抗力、工作辊热凸度等，最终影响到钢 材的性能和产品尺寸精度。因此必须计算不同阶 段的轧件温度。 • 轧钢生产时轧件的温度随着时间会发生变化： 有热量损失：如热辐射；热对流；水冷却；工作 辊间的热传导等，导致钢材温度降低。 有热量增加：如机械塑性加工热；钢板和工作辊 间的摩擦热等，导致钢材温度上升。 • 为了方便计算可以做如下假设： 宽度方向和轧制方向的热流量可以忽略，只考虑 厚度方向的热流量； 轧件的长度方向温度是光滑的变量；
• 1.轧制过程分为三个阶段 • ⑴成形阶段。 压下量主要考虑坯料纵横轧 制比 对坯料成形的矩形化影响；为横轧提供尺寸精度 的保证；轧制长度要考虑能转钢。 • ⑵展宽阶段。 压下量主要考虑宽度控制；考虑性 能控制，在可能情况下，尽量采用大压下量。 • ⑶伸长阶段 • ①前半道次。在设备能力允许的条件下，采 用大压下量。 • ②后半道次。考虑板形和厚度精度，一般采 用恒比例凸度优先的原则控制压下量；采用液压 弯辊时，可根据弯辊的能力设定压下量。
二.轧制规程设计原则
中厚板压下规程设计
一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能试验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小。
加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些。
切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸的确定坯。
（1）坯料厚度的确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm。
（2）坯料宽度的确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度。
假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边。
在我国切头尾一般为500mm—2500mm取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3)坯料长度的确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料的宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示四．设计变形工具1.设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2)辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3)辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头。
中厚板压下规程课程设计
辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：EH32中厚板轧制规程的编制学院、系：材料与冶金学院专业班级：材料加工工程11级2班学生姓名：指导教师：成绩：2014年12 月31 日目录1前言 (2)1.1 EH32中厚板产品介绍 (2)1.2 EH32中厚板成分介绍： (2)2中厚板生产工艺流程简介 (2)3. 轧制规程编制 (5)3.1轧制工艺参数设计 (5)3.1.1选择坯料 (5)3.1.2坯料尺寸的确定 (5)3.1.3确定轧制方法 (5)3.1.4确定轧制道次 (6)3.1.5道次压下量的分配 (6)3.1.6速度制度 (8)3.1.7轧制时间 (8)3.1.8温度制度 (9)3.2轧制力的计算 (11)3.2.1平均单位压力 (11)3.2.2总轧制力的计算 (11)3.3计算传动力矩 (12)3.3.1轧制力矩的计算 (12)3.3.2附加摩擦力矩的计算 (12)3.3.3空转力矩的计算 (13)3.3.4动力矩的计算 (13)4辊型设计计算 (15)5设备校核 (18)5.1轧辊强度校核 (18)5.1.1支撑辊强度校核 (19)5.1.2 工作辊强度计算 (19)5.1.3接触应力的计算 (20)5.2主电机功率校核 (21)5.2.1电机过载校核 (21)5.2.2电机的发热校核 (21)6结语 (22)7参考文献 (23)1前言1.1 EH32中厚板产品介绍一般船体结构钢A、B、D、E级是根据钢材冲击温度来区分的，各等级钢的冲击值均相同，不是根据强度等级区分的。
A级钢是在常温下（20℃）所受的冲击力。
B级钢是在0℃下所受的冲击力。
D级钢是在－20℃下所受的冲击力。
E级钢是在－40℃下所受的冲击力。
高强度船体结构钢又可分为AH32 DH32 EH32 AH36 DH36 EH36。
1.2 EH32中厚板成分介绍：EH32化学成分：碳(C)≤0.18锰(Mn)0.90～1.60铝(Al)≥0.015硅(Si)0.10～0.50磷(P)≤0.04硫(S)≤0.04屈服强度σs (MPa)3152中厚板生产工艺流程简介中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。
中厚板的生产2
中厚板的生产工艺一、制定生产工艺根据车间设备条件及原料和成品的尺寸确定其生产工艺流程如下：原料的选择与加热—>除鳞—>轧制—>矫直—>冷却—>划线—>检查—>清理—>打印—>包装。
1、原料的选择与加热：轧制中厚板所用的厚料有扁钢锭、初轧板坯、连铸坯和压铸板四种。
现在大多都采用连铸坯，我国生产实践表明采用厚150mm的连铸坯生产厚度12mm以下的钢板较理想，为了提高轧机的生产量，板坯的单重和宽度逐渐增大，目前轧坯厚度在80mm~550mm，宽度在1000~2360mm，连铸坯厚度一般为180~300mm，宽度为800~2200mm，长度则取决与加热炉宽度和所需重量。
加热的目的是为了提高塑性、降低变形抗力，加热炉的形式可采用步进式加热炉，加热温度应控制在1250゜C左右，以保证开轧温度达到1200゜C的要求。
另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法，该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。
2、除鳞：除鳞是将坯料表面的炉生和次生氧化铁皮清除干净，以免轧制时压入钢板表面产生缺陷，它是保证钢板表面质量的关键工序。
炉生氧化铁皮采用大立辊侧压并配合高压水的方法清除。
次生氧化铁皮则采用轧机前后高压水喷头，喷高压水的方法来清除。
3、轧制：板坯的轧制分为粗轧和精轧，粗轧其方法有以下几种：a）全纵轧法b）横轧—纵轧法c）角轧—纵轧法d）纵轧—横轧法e）全横轧法根据不同条件，可采用不同的粗轧方法。
但为了调整原料形状，一般还开始纵轧1~2道。
精轧与粗轧之间没有明显的划分界限，在单机架轧机上，一般前期道次为粗轧，后期道次为精轧。
粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。
精轧阶段主要是轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。
精轧时温度低，轧制压力大，因此，压下量不宜过大。
4、综合板轧后精整及热处理：中厚板精轧包括矫直、冷却、划线、剪切、检查及清理缺陷，必要时还要进行热处理。
中厚板生产压下规程设计
中厚板生产压下规程设计一、前言中厚板是建筑、桥梁、船舶、核电等重要领域的重要材料，在工业生产中应用广泛。
因此，设计一套中厚板生产压下规程，能够实现标准化、规范化、集约化生产，不仅有利于提高生产效率，也有利于确保产品质量，达到生产企业的可持续发展目标。
二、压下规程设计的目的和意义中厚板压下制造是钢铁加工行业不可或缺的工序之一，同时也是一项非常复杂的工艺。
中厚板压下时材料发生塑性变形，需要用到相应的压下工艺进行制造。
制定中厚板生产压下规程，可以通过规范化生产流程和流程控制，确保产品的质量、增加生产的效率，降低制造成本。
此外，设计一套中厚板生产压下规程，还可以有效地减少生产过程中的浪费和失误，提高生产过程的安全性和可靠性。
从而在满足不同行业对中厚板品质和数量的要求方面，提供有效的技术支持和保障。
1、计划规划确定生产压下规程的制定目标和任务，并制定详细的计划。
根据产品要求和技术规范，确定生产压下规程的书写格式。
2、资料收集和技术规范的编制收集有关中厚板压下生产工艺技术方面的资料，对其进行系统分析和整理，并根据国家对钢铁产业的政策、标准和技术规范编制符合标准的生产压下规程。
3、生产工艺流程和控制设计生产工艺流程、制定生产规程和安全生产标准。
制定详细完整正确的生产操作程序和操作规范，详细规定生产中出现问题应怎么处理，以保证中厚板生产质量的稳定和提高生产效率。
4、参数设置和操作规范应根据中厚板生产过程的要求，确定可靠的压下工艺参数设置和安全操作规范，严格执行压下工艺参数设置和操作规范。
5、人员培训和实施对管理人员和操作人员进行生产压下规程培训，宣传和推广生产压下规程；制定全员参加的生产压下规程宣传计划，方便所有员工能够逐步规范化生产压下工艺操作，从而提高工作效益，生产高质量的中厚板。
四、总结本文通过制定中厚板生产压下规程的步骤和意义、可以在工业生产中采用规范化和科学化的方法，规避不良产生，并为保证产品质量和生产效率提供技术支持和保障。
中厚板生产课程设计
目录第1 章产品标准和技术要求 (1)1.1 钢材的尺寸、外形及允许偏差 (1)1.1.1 钢板的尺寸范围 (1)1.1.2 钢板的外形 (1)1.1.3 钢板的尺寸允许误差 (2)1.2 技术要求 (2)第2章生产工艺流程及主要设备参数 (4)2.1 生产工艺流程 (4)2.2 主要生产工艺 (4)2.3 主要设备参数 (6)2.3.1 粗轧机组 (6)2.3.2 精轧机组 (6)第3 章典型产品工艺设计 (7)3.1 原料的设计 (7)3.1.1 原料质量 (7)3.1.2 原料尺寸 (7)3.2 轧制规程的设计 (7)3.2.1 坯料的选择 (8)3.2.2 道次压下量分配的影响因素 (8)3.2.3 道次压下量分配的分配规律 (8)3.2.4 温度制度的确定 (10)3.2.5 确定速度制度 (10)3.2.6 变形制度的确定 (14)3.2.7 变形抗力的计算 (15)3.2.8 轧制压力计算 (17)参考文献第1 章产品标准和技术要求1.1 钢材的尺寸、外形及允许偏差钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差见国标GBT/709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》如下所示：1.1.1 钢板的尺寸范围钢板公称厚度：4mm～400mm钢板公称宽度：600mm～4800mm钢板公称长度（包括剪切钢板）：2000mm～20000mm1.1.2 钢板的外形1.1.2.1 不平度的规定表1.1 剪切钢板的不平度1.1.2.2 镰刀弯的规定表1.2 剪切钢板的镰刀弯1.1.2.3 切斜的规定钢板的切斜应不大于实际宽度的1%1.1.2.4 塔形的规定表1.3 塔形高度1.1.3 钢板的尺寸允许误差1.1.3.1 钢板的厚度允许偏差表1.4 钢板的厚度允许偏差1.1.3.2 钢板的宽度允许偏差表1.5 切边钢板的宽度允许偏差1.1.3.3 钢板的长度允许偏差的规定表1.6 剪切钢板的长度允许偏差1.2 技术要求合金牌号和化学成分可查国标，如碳素结构钢可查GB/T700-2006，低合金结构钢可查GB/T1591，优质碳素结构钢 GB/T 699-1999等另外，技术要求可查找GB 3524-2005《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》，GB/T4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》，GB/T8749-2008《优质碳素结构热轧钢带》等。
中厚板轧制规程设计课程设计
前言板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。
合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。
在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。
压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。
轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。
反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录1·制定生产工艺和工艺制度…………………………………………………………1·1制定生产工艺流程……………………………………………………………1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定……………………………………………………………………2·1坯料的选择………………………………………………………………………2·2确定轧制方法……………………………………………………………………2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量…………………………………………2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定…………………………………………………6.1 变形程度的确定…………………………………………………………………6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定…………………………………………………………………………7.1 变形抗力的确定…………………………………………………………………7.2 平面变形抗力的确定……………………………………………………………7.3 计算平均压力p…………………………………………………………………7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定…………………………………………………………8.1 传动力矩的计算………………………………………………………8.2 附加摩擦力矩的确定…………………………………………………8.3 空转力矩的计算………………………………………………………8.4 动力矩的计算…………………………………………………………8.5 电机输出力矩的计算…………………………………………………8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核…………………………………………………………………9.1 主电机能力的限制…………………………………………………9.2 各机架电机输出力矩等效力矩的计算……………………………9.3 校核各机架的电机输出力矩………………………………………9.4 校核各机架的电机输出力矩………………………………………10·电机输出负荷图……………………………………………………………10.1 速度制度图………………………………………………………10.2 电机负荷图………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………1·制定生产工艺和工艺制度1·1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
30mm×2100mm×5000mm中厚板生产规程设计
典型产品生产规程设计1 制定生产工艺1．1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→横轧两道次（使宽度接近成品宽度）→转90°纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
1．2制定工艺制度在保证压缩比的情况下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时采用辊式矫直机矫直，开使冷却温度一般要接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大都选用5-10°或稍高一些，切边时用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
2 制定压下规程2.1原料设计2.1.1原料的质量按成品钢板的质量和计划成材率计算出原料的质量。
计划成材率指的是在设计原料尺寸时的成材率，计算成材率可以按下面的公式计算。
=()()()()rp twlt t w w l l l s +∆+∆++计划成材率式中t —成品板厚度 W —成品板宽度 L —成品板长度t t +∆—轧制平均厚度 w w +∆—轧制平均宽度rp l —试样长度S —烧损 △t —宽度余量 △w —厚度余量2.1.2原料的尺寸由计算出的原料质量和连铸坯或初轧坯，钢锭的规格范围，考虑到压缩比，横轧时轧机送钢的最小长度，轧机允许最大轧制长度，加热炉允许装入长度等因素，决定原料的厚度、宽度和长度。
在选择原料尺寸时应注意尽可能采用倍尺轧制，即当计算出原料质量小于最大允许原料质量的一半时，应按倍尺轧制考虑选用厚度尺寸。
由于厚板特别是较厚板的订货坯料一般不大，甚至几家用户订货的钢板需要编组在一起进行轧制，因此在选择厚板原料的计算中需要考虑的因素很复杂，而且这些因素互相影响，互相制约。
选择成品尺寸为h ×b ×l=30mm ×2100mm ×5000mm 坯料尺寸：H=220mm B=1600mm取切边为30mm ∆=,切头、尾为50mm δ=,每块板坯轧成n 块成品，n=4 根据体积不变原理有：（b ＋2∆）×（l ×n ＋2δ）×h=H ×B ×L 代入数据求得：L=3700mm2.2轧制规程的设计2.2.1坯料的选择中厚板的原料的主体是连铸坯，为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比保持在6:1以上。
年产180万吨中厚板生产车间工艺设计毕业设计(可编辑)
年产180万吨中厚板生产车间工艺设计毕业设计设计说明本设计为年产量180万吨的中厚板车间,通过对中厚板市场的调研,介绍了中厚板的发展状况,分析了中厚板的市场需求,并针对目前的技术状况,制定出了合理的产品大纲和金属平衡表。
以典型产品Q235(10mm×1700mm×6000mm、25mm×1000mm×6000mm、4010mm×1450mm×4000mm)钢板为基础,通过确定典型产品的工艺流程,确定了轧机的布置形式和车间各设备的选用,并制定出典型产品合理的压下规程,计算出轧制力能参数,如:轧制力的计算、变形抗力的计算和传动力矩的计算等。
校核轧辊强度并计算电机的容量,以选用合适的轧辊和电机。
确定车间工作制度和年工作时间,计算了轧机的年产量,根据典型产品的工艺和轧件的尺寸等,确定车间平面布置,如合理的设备间距、仓库面积等,并画出车间平面布置图。
分析车间的综合经济指标。
并采取有效的环境保护措施,如车间的绿化、废气和废渣的再回收等。
关键词:中厚板车间,产品大纲、金属平衡表、轧制力、传动力矩Design NotesThe design for the annual production of 180 million tons of plate plant, plate market research, the development of the plate, the plate market demand, and the current state of technology, to develop aa reasonable outline of the products and metal balance sheet. Typicalproduct Q235 10mm × 1700mm × 6000mm, 25mm × 1000mm × 6000mm, 4010mm × 1450mm × 4000mm steel-based, to determine the typical products of the process, to determine the the mill arrangement of workshop equipment selection, and to develop typical products and reasonable reduction procedures to calculate the rolling force parameters, such as: rolling force calculation, the calculation of the deformation resistance and transmission torque calculation. The check rolls intensity and calculate the capacity of the motor to the appropriate choice of rolls and motor. To determine workshop work systems and working hours, calculated the annual production of the mill, according to the typical product of the process and the size of the rolling determine workshop layout, such as device spacing, warehouse area, and draw the workshop floor planAnalysis of the economic indicators of the workshop. And to take effective environmental protection measures, such as the greening of the workshop, waste gas and waste recycling and so on.Keywords: plate workshop, outline, metal balance sheets, rolling force, deformation resistance, drive torque目录设计说明 (1)1 前言 (8)1.1我国中厚板生产技术现状81.1.1中厚板轧钢生产线的工艺装备81.1.2中厚板的生产技术是产品的核心 91.2中厚板轧机生产工艺的发展趋势91.2.1中厚板轧机生产工艺方案91.2.2产品质量及交货状态101.3我国中厚板轧机的发展方向121.4国内中厚板轧机的改造131.4.1围绕提高轧机的目能力水平进行改造131.4.2围绕提高装备水平进行改造141.4.3板坯连铸比151.4.4轧机151.4.5新技术和新工艺 152 中厚板产品方案 (16)2.1编制产品大纲162.2编制金属平衡表162.2.1成材率概念162.2.2金属平衡分析172.2.3Q235钢板的化学成分182.2.4Q235钢板尺寸偏差193 中厚板的生产工艺和轧制区的设备 (21)3.1 中厚板生产工艺流程213.2 典型产品的工艺流程213.3 轧制区设备选择253.3.1 中厚板轧机型式253.3.2 中厚板轧机的布置253.3.3 轧机主机列 263.3.4工作机座的结构 263.3.5 换辊装置293.3.6 轧制区其它设备293.4 辅助设备的选择293.4.1 加热炉选择 293.4.2 剪切机选择 313.4.3热矫直机选择333.4.4 冷床设备选择343.4.5钢板修磨台架选择354 轧机力能参数的确定…………………………………………………………374.1 轧制力计算374.1.1 确定变形制度374.1.2 计算轧制力 384.2 传动力矩计算机及电机校核464.2.1 各道传动力据计算474.2.2 轧机主电机校核524.3轧辊强度校核634.3.1 粗轧机轧辊强度校核634.3.2 精轧机轧辊强度校核664.4 四辊轧机轧辊接触应力的校核 675 轧钢机产量计算 (70)5.1 轧钢机工作图表705.1.1 研究轧钢机工作图表的意义 705.1.2 轧机工作图表705.2轧钢机产量计算725.2.1轧机小时产量计算725.2.2轧钢机平均小时产量735.2.3轧钢机年产量746 车间平面布置 (75)6.1车间平面布置原则 756.2车间工艺平面布置 756.3设备间距的确定766.3.1加热炉间距离766.3.2加热炉到粗轧机距离766.3.3 粗轧机到精轧机距离766.3.4其它设备间距离的确定766.4仓库面积的确定776.4.1原料仓库面积的确定776.4.2成品仓库面积确定786.5车间其它设施面积的确定786.5.1厂方跨度布置786.5.2厂房跨度大小796.5.3柱距尺寸796.5.4吊车轨面标高797 车间技术经济指标……………………………………………………………817.1 各类材料消耗指标817.1.1金属消耗817.1.2燃料消耗827.1.3电能消耗827.1.4轧辊消耗827.1.5水的消耗827.2 综合技术经济指标838 轧钢厂的环境保护与综合利用 (85)8.1 轧钢厂的环境保护858.1.1 绿化858.1.2 各类有害物质的控制与防治 858.1.3 噪音的防治 858.1.4 水质的处理 868.2 轧钢厂的节能与综合利用868.2.1 轧钢厂的节能868.2.2 轧钢厂的综合利用86参考文献 (88)致谢………………………………………………………………………………891 前言近年来,我国中厚板轧机在品种开发、轧机改造、研究新工艺和新技术以及使用连铸坯等方面取得了较大的成绩,但据有关专家预测,7>2014年需中厚板约7000万t;目前我国现有的中厚板轧机的总生产能力为5300万t左右。
生产板材操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保生产板材的安全、高效、稳定，提高产品质量，制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于生产板材的整个过程，包括原材料准备、加工、检验、包装等环节。
三、操作规程1. 原材料准备（1）严格按照生产计划准备原材料，确保原材料质量符合标准。
（2）检查原材料外观、尺寸、重量等，如有异常及时上报。
（3）将原材料按种类、规格分类存放，做好标识。
2. 加工（1）开机前，检查设备是否正常运行，安全防护装置是否完好。
（2）操作人员应熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项。
（3）根据生产要求调整设备参数，确保加工精度。
（4）操作过程中，密切观察设备运行情况，发现异常立即停止操作，及时上报。
（5）加工过程中，注意工件摆放，防止碰撞、划伤。
3. 检验（1）加工完成后，对板材进行外观、尺寸、性能等检验。
（2）检验人员应熟悉检验标准和操作方法。
（3）检验结果符合标准要求，方可进行下一道工序。
4. 包装（1）包装前，检查板材表面有无划伤、污染等问题。
（2）根据产品规格、数量、运输要求选择合适的包装材料。
（3）包装过程中，注意防止板材损坏。
（4）包装完成后，做好标识，并检查包装是否牢固。
5. 储存（1）将包装好的板材按种类、规格、生产日期等进行分类存放。
（2）保持库房通风、干燥，避免阳光直射。
（3）定期检查库存情况，防止板材受潮、变质。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴好劳动保护用品，如安全帽、工作服、手套等。
2. 操作设备时，严禁操作人员身体任何部位接触设备运行部位。
3. 严禁操作人员酒后、疲劳操作设备。
4. 严禁私拉乱接电源线，确保用电安全。
5. 严禁在设备运行时进行维修、调整。
6. 严禁将危险品、易燃易爆物品带入生产现场。
五、附则1. 本规程由生产部门负责解释。
2. 本规程自发布之日起执行。
3. 本规程如与国家法律法规、行业标准相抵触，以国家法律法规、行业标准为准。
第2篇一、前言为确保生产板材过程中的安全、高效、优质，特制定本操作规程。
中厚板压下规程设计.docx李1.docx123
粗轧 t1=n1/a=20/40=0.5s 精轧 t1=n1/a=30/40=0.75s 纯轧制时间 T=t2+t3+t4 n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 t1 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 t2 0.25 0.25 25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
T 2.5 2.5 2.5 6 6 6 6 6 4 4 4 4 4 4
tj
12.32 14.77
二、校核轧机
（1）.计算各道次的轧制温度
运用二辊轧机对钢号为 16Mn 的钢坯轧制时，根据所给定的板坯入辊温度为 1160℃.即为 粗轧开轧温度，精轧开轧温度为 960℃。 用恰古诺夫公式：∆t=（t1-400）（Z/h1）/16 (Z 为各道次间隙时间与纯轧制时间之和)
3. 确定轧制速度制度 目前，可逆式中厚板轧机粗轧的轧辊咬入和抛钢转速一般在 10-20r/min 和 1525r/min 范围内选择，精轧机的轧辊咬入和抛出速度一般在 20-60r/min 和 2030r/min 范围内选择。 而且轧制时时低速咬入和抛出。 即二辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=10r/min n2<nh ① 即四辊轧机上轧制时，取咬入转速 n1=20r/min n2<nh ② 现代化轧机启动加速度 a=30-80r/min.s 速度 b=60-120r/min.s ③ 课程下达的机组规格尺寸如下： 粗轧轧辊辊径（工作直径）ø=960mm 支撑辊直径 ø=1600mm 精轧轧辊辊径（工作直径）ø=820mm 支撑辊直径 ø=1550mm 由①、③可知 ： 粗轧转速：n1=20rpm n2=30rpm n3=20rpm 精轧转速：n1=30rpm n2=40rpm n3=30rpm a=40r/min.s b=60r/min.s
中厚板生产压下规程课程设计轧制规程设计
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计说明书课题名称15×2100×9000mm轧制规程设计指导教师专业小组小组成员2013年06月15日《塑性成型工艺（轧制）》课程设计任务书10级材料成型与控制工程专业设计小组：第12小组成员：设计课题：中厚板轧制规程设计指导教师：张金标二、设计条件机组：双机架串列式可逆机组(二辊可逆轧机粗轧，四辊可逆轧机精轧)。
主电机：二辊轧机主电机型号ZD250/120，额定功率2500⨯2kw，转速0~40~80rpm，过载系数2.25，最大允许传递扭矩1.2⨯2MN.m；四辊轧机主电机型号ZD250/83，额定功率2050⨯2kw，转速0~60~120rpm，过载系数2.5，最大允许传递扭矩0.83⨯2MN.m。
三、设计内容制定生产工艺及工艺制度；确定轧制方法；确定轧制道次，分配道次压下量；设计变形工具；计算力能参数；校核轧辊强度及主电机负荷；绘制轧辊零件图、轧制表。
四、设计时间设计时间从2013年06月03日至2013年06月14日，为期两周。
五、设计要求每个设计小组提供6个以上设计方案，1成员完成1个设计方案的全部设计工作；组内分析、评价各个方案的设计结果，以最佳方案作为本组设计方案；小组提交最佳方案的设计说明书1份，组员提交个人的设计小结（简述方案、设计思路、计算过程和结果评价）。
材料成型教研室2013.05.30目录第一章制定生产工艺及工艺制度 ............................................................... - 4 -1.2坯料选择 ................................................................................................................. - 4 -第二章设计变形工具.................................................................................... - 6 -2.1二辊轧机尺寸设计 ................................................................................................. - 6 -2.2设计四辊 ................................................................................................................. - 7 -2.2.1.5辊颈与辊身的过度圆角r2=0.1D2=120mm....................................... - 7 -2.3校核咬入能力 ......................................................................................................... - 8 -第一章计算力能参数.................................................................................... - 8 -3.1选择速度图 ............................................................................................................. - 8 -3.2设计轧制速度（n1、 n2、n3、a 、b） ............................................................. - 8 -3.5计算各道次轧制温度 ........................................................................................... - 10 -3.6计算各道次变形抗力 ........................................................................................... - 10 -3.7选用Sims公式计算各道次轧制力 ..................................................................... - 11 -4.1二辊轧机强度校核 ............................................................................................... - 12 -4.2四辊轧机强度校核选工作辊材质为铸铁；支撑辊材料选合金锻钢；由上面计算知四辊轧机最大轧制力P max=5.43MN................................................... - 13 -所以M Z1=2×0.5×88.4×2.13=0.19MN•m ..................................................................... - 14 -其他各道次计算值见表 .............................................................................................. - 14 -4.4 附加摩擦力矩确定 ............................................................................................ - 14 -其他各道次计算值见表 .............................................................................................. - 15 -其他各道次计算值见表 .............................................................................................. - 15 -其他各道次计算值见表 .............................................................................................. - 15 -4.6 空转力矩的确定 ................................................................................................... - 15 -4.7 动力矩的计算 ........................................................................................................ - 15 -其他各道次计算值见表 .............................................................................................. - 16 -其他各道次计算值见表 .............................................................................................. - 16 -其他各道次计算值见表 .............................................................................................. - 16 -其他各道次计算值见表 .............................................................................................. - 16 -4.9力矩图表 ................................................................................................................ - 16 -4.轧辊力矩图 ............................................................................................................... - 16 -设计心得体会................................................................................................ - 19 -附表一中厚板压下规程轧制表.................................................................. - 20 -附图一轧制力矩图...................................................................................... - 21 -....... - 21 -轧制力矩图.................................................................................................... - 21 -参考文献........................................................................................................ - 22 -第一章制定生产工艺及工艺制度1.1 制定生产工艺及工艺制度1.1.1制定生产工艺：选择坯料→原料清理→加热→除鳞→纵轧二道（使宽度接近成品宽度）→转90°横轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能试验→标记→入库→发货。
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湖南工业大学课程设计资料袋冶金工程学院（系、部）2012 ~ 2013 学年第 1 学期课程名称金属材料专业课程设计2 指导教师王生朝职称副教授学生姓名xx 专业班级金属材料工程学号xxxxx题目30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计成绩起止日期2013 年 1 月7 日～2013 年 1 月18 日目录清单序号材料名称资料数量备注1 课程设计任务书 1 份2 课程设计说明书 1 本3 课程设计图纸0 张456金属材料专业课程设计2设计说明书30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计起止日期：2013 年1 月7 日至2013 年1 月18 日学生姓名xxxx班级金属材料093班学号xxxxx成绩指导教师(签字)冶金工程学院2013年1月17 日湖南工业大学课程设计任务书2012 —2013 学年第 1 学期冶金工程学院学院金属材料工程专业金属材料093 班级课程名称：金属材料专业课程设计2设计题目：30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计完成期限：自2013 年 1 月7 日至2013 年 1 月17 日共两周内容及任务一、设计的主要技术参数（1）3800或2800中厚板轧机等（2）原料规格：厚度：180、220、260、300mm宽度：1200—2300mm长度：双排2200—3600mm 单排4200—7500mm标准板坯尺寸：220×2100×3300mm最大坯料尺寸：单排料：260×2300×7500mm双排料：260×2300×3600mm（3）成品尺寸：20—100×1500—3600×长度二、设计任务（1）收集设计所需的资料（2）确定生产设计产品的典型工艺流程（3）确定生产方式及生产主设备的布置形式，并确定其主要参数（4）选择生产产品的原料，确定轧制规程（5）力能参数计算（6）书写或打印说明书（7）设计答辩三、设计工作量按要求写出设计任务书进度安排起止日期工作内容2013.1.7至2013.1.8查阅相关书籍资料2013.1.9至2013.14计算相关参数2013.1.15至2013.1.17输入计算机并整理成设计说明书2013.1.18答辩主要参考资料[1]《中厚板生产应用技术》王生朝冶金工业出版社[2]《板带钢生产工艺学》冯光纯重庆大学出版社[3]《中厚板生产》孙本荣冶金工业出版社[4]《金属塑性变形与轧制理论》赵志业冶金工业出版社[5] 武钢湘钢等中厚板生产资料[6]《轧钢工艺学》曲克冶金工业出版社指导教师（签字）：王生朝2013年 1 月7 日系主任（签字）：王生朝2013年 1 月7 日冶金工程学院课程设计指导教师评阅表学生姓名xxxx 学号xxxxx 班级金属材料093专业金属材料工程指导教师姓名王生朝设计题目30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计评语：（包括以下方面，①学习态度及过程表现、工作量完成情况；②检索和利用文献能力、计算机应用能力；③学术水平或设计水平、综合运用知识能力和创新能力）指导教师评定成绩分值：指导教师签字：年月日冶金工程学院课程设计答辩及最终成绩评定表专业金属材料工程班级金属材料093 答辩日期2013.1.18 学号xxxxx 姓名xxxx 指导教师王生朝设计题目30×2000×6000（Q235）中厚板生产规程设计答辩表现答辩评分分值：最终评定成绩分值：等级：指导教师签名：年月日说明：采用百分制计分，最终评定成绩＝答辩评分（20%）+指导教师评分（80%），根据综合分值给出相应等级。
目录1 制定生产工艺 (1)1．1制定生产工艺 (1)1．2制定工艺制度 (1)2 制定压下规程 (1)2.1原料设计 (1)2.1.1原料的质量 (1)2.1.2原料的尺寸 (2)2.2轧制规程的设计 (2)2.2.1坯料的选择 (2)2.2.2道次压下量分配的影响因素 (2)2.2.3道次压下量的分配规律 (3)2.3轧制速度制度 (5)2.3.1轧辊的咬入和抛出转速及轧辊加速度的确定 (5)2.3.2最大轧制转速及最大轧制速度的确定 (5)2.3.3纯轧时间及间隙时间的确定 (6)2.4温度制度的确定 (8)2.5变形制度的确定 (9)2.5.1变形程度的计算 (9)2.5.2平均变形速度 (10)2.5.3变形抗力的计算 (10)2.6轧制力能参数计算 (13)2.6.1轧制压力的计算 (13)2.6.2计算各道传动力矩 (14)典型产品生产规程设计1 制定生产工艺1．1制定生产工艺选择坯料→原料清理→加热→除磷→横轧两道次（使宽度接近成品宽度）→转90°纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。
1．2制定工艺制度在保证压缩比的情况下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时采用辊式矫直机矫直，开使冷却温度一般要接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大都选用5-10°或稍高一些，切边时用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。
2 制定压下规程2.1原料设计2.1.1原料的质量按成品钢板的质量和计划成材率计算出原料的质量。
计划成材率指的是在设计原料尺寸时的成材率，计算成材率可以按下面的公式计算。
=()()()()rp twlt t w w l l l s +∆+∆++计划成材率式中t —成品板厚度 W —成品板宽度 L —成品板长度t t +∆—轧制平均厚度w w +∆—轧制平均宽度rp l —试样长度S —烧损 △t —宽度余量△w —厚度余量2.1.2原料的尺寸由计算出的原料质量和连铸坯或初轧坯，钢锭的规格范围，考虑到压缩比，横轧时轧机送钢的最小长度，轧机允许最大轧制长度，加热炉允许装入长度等因素，决定原料的厚度、宽度和长度。
在选择原料尺寸时应注意尽可能采用倍尺轧制，即当计算出原料质量小于最大允许原料质量的一半时，应按倍尺轧制考虑选用厚度尺寸。
由于厚板特别是较厚板的订货坯料一般不大，甚至几家用户订货的钢板需要编组在一起进行轧制，因此在选择厚板原料的计算中需要考虑的因素很复杂，而且这些因素互相影响，互相制约。
选择成品尺寸为h ×b ×l=30mm ×2000mm ×6000mm 坯料尺寸：H=220mm B=1500mm取切边为30m m ∆=,切头、尾为50m m δ=,每块板坯轧成n 块成品，n=3 根据体积不变原理有：（b ＋2∆）×（l ×n ＋2δ）×h=H ×B ×L 代入数据求得：L=3390mm2.2轧制规程的设计2.2.1坯料的选择中厚板的原料的主体是连铸坯，为了确保成品钢板的综合性能，连铸坯与成品钢板间的最小压缩比保持在6:1以上。
2.2.2道次压下量分配的影响因素道次压下量分配轧制总道次数应根据从坯料到成品钢板厚度上的压下量和平均压下量，参照类似的轧制规程来确定，对于单机架、总道次数应为奇数，对于双机架应为偶数，并且要考虑两架轧机的轧制节奏要大致平衡。
道次压下量的分配要考虑以下因素：2.2.2.1咬入条件成形轧制阶段由于板坯的厚度大、温度高、轧制速度低、道次压下量大，所以咬入条件可能成为限制压下量因素。
每道次的压下量应该小于由最大咬入角所确定的最大压下量。
21(1cos )(1)1m as m as h D a D f∆=-=-+式中D ——轧辊直径，mm F ——摩擦系数。
二辊和四辊可逆式中厚板轧机的轧制厚度可调，因此可以采用低速咬入，所以实际的最大咬入角可以达到22°到25°。
在这类轧机中厚板，咬入条件将不是限制压下量的主要因素，在实际生产中，热轧钢板时，咬入角一般为15°到22°，低速咬入可取为20°。
2.2.2.2主电机的能力限制新建中厚板轧机的主电机不应成为一个限制最大压下量的因素，主电机能力限制是指电机语序温升和过载能力的直接关系，因此，必须通过设定的道次压下量来计算出轧制力和力矩，然后再来校核电机温升条件过载能力。
2.2.2.3轧辊及辊颈的强度条件中厚板轧制过程中，轧辊辊身的轻度经常是限制压下量的重要因素，尤其是二辊轧机轧制宽厚板时更为突出。
因此道次压下量的分配除考虑咬入条件之外，还要考虑轧辊本身的强度条件。
2.2.3道次压下量的分配规律轧机采用连铸坯作为原料时，除鳞道次之后可以采用大压下量轧制，中间道次为了充分利用钢坯温度高，变形抗力低的优势，采用较大压下量。
然后随着钢坯温度降低，压下量逐渐减少，最后1～2道次为了保持板形和温度精度也要采用较小压下量。
总压下量：000010084.6H h Hε∑-=⨯=粗轧压下量：一般在总压下量的75%以上，取85% 则：=85%=71.9%εε∑⨯二辊 又 00100H h Hε-=⨯二辊二辊则：=75.66m m h 二辊根据分配规律分配道次压下量如下： 粗轧：第1道次整形：110h m m ∆=第2、3、4道次展宽：225h m m ∆= 320h m m ∆= 413h m m ∆= 第5～9道次延长：530h m m ∆= 630h m m ∆= 725h m m ∆=820h m m ∆= 911.34h m m ∆=精轧：第10～14道次：1010.66h m m ∆= 1110h m m ∆= 127h m m ∆= 135h m m ∆= 143h m m ∆=由上可得：根据体积不变定律，有H×B×L=h×b×l可得出表格：道次压下量mm 厚度mm 宽度mm 长度mm粗轧0 260 2000 23641 10 250 2000 24592 25 225 2459 22223 20 205 2459 24394 13 192 2459 26005 30 162 2600 29196 30 132 **** ****7 25 107 2600 44198 20 87 2600 54349 11.34 75.66 2600 6249精轧10 10.66 65 2600 727411 10 55 2600 859612 7 48 2600 985013 5 43 2600 1099514 3 40 2600 11820成品40 2500 60002.3轧制速度制度在选好速度图的基础上，确定轧制速度制度的内容包括轧辊咬入和抛出速度，计算轧辊最大转速和纯轧时间以及确定间隙时间三项内容。