精密加工技术的发展及应用
精密机械加工技术的发展趋势
精密机械加工技术的发展趋势随着科技的不断进步和社会的快速发展，精密机械加工技术在制造业中扮演着越来越重要的角色。
这项技术的发展趋势也日益受到关注。
本文将探讨精密机械加工技术的发展趋势，并分析其对制造业的影响。
一、自动化与智能化随着人工智能和自动化技术的不断发展，精密机械加工技术也在向自动化和智能化方向迈进。
传统的机械加工过程需要大量的人工操作和监控，而自动化技术的应用可以极大地提高生产效率和产品质量。
例如，自动化机床可以通过预设程序自动完成加工过程，无需人工干预。
智能化技术的应用还可以实现机床的自我诊断和自我修复，大大减少了生产线停机时间和维修成本。
二、高精度与高效率精密机械加工技术的发展趋势之一是追求更高的加工精度和效率。
在制造业中，精度和效率是竞争力的重要因素。
高精度的加工可以保证产品的质量和稳定性，而高效率的加工则可以提高生产效率和降低成本。
为了实现这一目标，新型的加工设备和工艺不断涌现。
例如，五轴数控机床可以实现多轴同时加工，大大提高了加工效率和精度。
激光加工技术的应用也可以实现高精度的切割和雕刻。
三、绿色与可持续发展精密机械加工技术的发展趋势之一是追求绿色和可持续发展。
在过去，机械加工过程中产生的废水、废气和废渣对环境造成了严重的污染。
为了减少对环境的影响，新型的加工设备和工艺不断涌现。
例如，水刀切割技术可以用高压水流切割材料，无需使用化学溶剂和产生废气。
绿色加工材料的应用也可以减少对环境的污染。
此外，精密机械加工技术的发展还可以实现资源的有效利用和循环利用，促进可持续发展。
四、柔性化与定制化随着市场需求的多样化和个性化，精密机械加工技术也向柔性化和定制化方向发展。
传统的机械加工过程往往是批量生产，无法满足个性化需求。
而新型的加工设备和工艺可以实现柔性化生产和定制化加工。
例如，快速成型技术可以根据客户需求快速制造产品，大大缩短了交货周期。
柔性制造系统可以根据市场需求灵活调整生产线，提高生产效率和灵活性。
精密加工技术在国防军工中的应用
精密加工技术在国防军工中的应用随着现代科技的进步，精密加工技术在国防军工中的地位越来越重要。
精密加工技术是一种先进的制造技术，用于制造高精度、高可靠性的零部件和工具。
在国防军工中，精密加工技术被广泛应用于飞机、舰船、导弹、坦克等武器装备的研发、制造和维修。
一、精密加工技术对航空装备的重要性现代航空装备的制造对精密加工技术的要求非常高。
在航空航天领域，应用最广泛的精密加工技术是数控加工技术。
数控加工技术使用计算机控制的切削机床进行加工，能够精确地控制加工过程，提高加工质量和效率。
它不仅可用于不同材料的切削加工，还可用于零部件的打孔、抛光、刻印等多种加工工艺。
例如，航空发动机的精密零部件，如叶轮、涡轮叶片等就需要数控加工技术制造。
深孔加工技术也被广泛应用于大型航空零部件的加工，比如飞机结构部件的加工。
二、精密加工技术对舰船装备的重要性舰船装备在工作环境复杂、振动大、气候恶劣的条件下工作，需要高精度的零部件来保证系统的可靠性和安全性。
例如，水轮机、蒸汽轮机等船舶主机设备需要高精度的叶轮、轴承等零部件，以保证设备的高效工作和长寿命。
在战斗舰艇中，雷达、通讯、武器和火控系统等，更需要高精度的零部件来确保其在战斗情况下的性能和稳定性。
精密加工技术可以制造这些零部件，以提高船舶装备的可靠性和战斗力。
三、精密加工技术对导弹装备的重要性现代导弹技术对精密加工技术的要求非常高。
导弹对传感器、控制系统、推进系统等零部件的精度和可靠性要求非常高。
例如，导弹的推进系统需要高精度的燃烧室、喷嘴等零部件才能实现精准的推进。
控制系统需要高精度的传感器和执行器来控制导弹的姿态和飞行轨迹。
这些零部件的制造都需要精密加工技术的支持。
四、精密加工技术在坦克装备中的应用坦克在行进和作战时需要承受高度冲击和振动，要求其零部件的强度和精度都非常高。
例如，坦克的炮筒需要高精度和高可靠性，以确保炮弹的精准打击。
坦克的履带需要高精度的轮毂和连接件，以保证其在不平的路面上行驶的平稳性。
精密加工技术的研究和应用
精密加工技术的研究和应用随着科技的不断发展和人类对高质量生活的不断追求，精密加工技术的研究与应用愈发重要。
精密加工技术是一种高度精细的制造工艺，可以实现对物体的精准加工，使之符合特定的要求和标准。
这种技术广泛应用于航空航天、电子信息、医疗卫生、汽车、机械工程和生物医药等领域，成为促进这些领域发展的关键因素之一。
一、精密加工技术的概述精密加工技术是一种高精度、高效率的加工手段，通常需要借助各种机床、工具和附属设备，以在工件表面制出所需形状和精度的加工方法。
精密加工技术发展至今已经涵盖了许多领域，包括直接数控加工、微纳米加工、超精密加工、联合加工、传统机械加工等。
这些技术的出现，极大地提高了现代工业生产效率和产品品质，同时也极大地促进了科技的进步。
二、精密加工技术的研究方向1.纳米技术的应用目前，纳米技术正在成为精密加工技术研究的一个重点方向。
纳米技术的应用有很多，其中最为重要的一项是纳米加工技术，即利用纳米级刀具对超薄薄膜进行加工处理。
与传统机械加工相比，纳米加工的热影响区域小，加工精度高，其被广泛应用的领域包括光学、半导体、生命科学和制造业等。
2.智能加工技术的研究智能加工技术是一种结合机械加工、自动控制技术和信息技术的新型加工技术。
它通过建立数字化模型和智能控制系统来实现加工过程的自动化和优化。
随着计算机和信息技术的飞速发展，智能制造技术得到了快速的发展，成为现代加工技术的研究热点。
与传统机械加工相比，智能加工可以大大降低生产成本和劳动强度，提高生产效率和加工品质。
三、精密加工技术的应用领域1.航空航天领域精密加工技术在航空航天领域的应用十分广泛。
在飞机和火箭发动机的制造过程中，需要对各种材料进行复杂的加工处理。
由于加工精度和质量的要求极高，传统机械加工无法满足要求，因此需要采用精密加工技术。
例如，在发动机制造过程中，使用螺纹加工中心对轴承外圈进行加工时，可以实现高精度、高质量、高效率的加工，保证发动机的工作稳定和安全。
精密加工技术-概述
光整加工原理
光整加工的目的
光整加工的目的是提高工件表面质量，降低表面粗糙度，去除表 面划痕、微观裂纹等缺陷。
光整加工方法
光整加工方法包括研磨、抛光、刷光、超精加工等。根据工件的材 料和表面质量要求选择合适的方法。
光整加工材料与工具
光整加工中使用的材料和工具包括研磨剂、抛光轮、刷光轮等，其 质量和选择直接影响光整加工的效果。
精密加工技术在集成电路制造中发挥着重要作用，可以用于制造芯片和封装测试等环节，提高集成电 路的性能和可靠性。
电子元器件制造
精密加工技术可以用于制造各种电子元器件，如电容、电感、电阻等，提高元器件的精度和稳定性。
医疗器械领域的应用
人工关节制造
精密加工技术可以用于制造人工关节，如髋关节、膝关节等，提高关节的匹配度和使用 寿命。
加工过程的智能控制
1 2
实时监测与反馈控制
通过传感器和检测设备实时监测加工过程，对加 工参数进行实时调整，提高加工精度和稳定性。
机器学习与人工智能
利用机器学习和人工智能技术对加工数据进行处 理和分析，实现加工过程的智能优化和控制。
3
虚拟仿真与预测
通过虚拟仿真技术预测加工过程和结果，对加工 参数进行优化，减少试制和试验成本。
精密加工技术-概述
contents
目录
• 精密加工技术简介 • 精密加工技术的基本原理 • 精密加工的关键技术 • 精密加工技术的未来发展 • 精密加工技术的应用前景
01
精密加工技术简介
定义与特点
定义
精密加工技术是指在加工过程中 ，通过高精度和高效率的方法， 将原材料转化为具有特定形状、 尺寸和表面质量的产品的技术。
03
精密加工的关键技术
精密加工制造技术的研究与发展
精密加工制造技术的研究与发展摘要：在现代工业制造中，精密加工制造技术是不可或缺的重要组成部分，涉及到诸如航空、航天、汽车、半导体等高科技领域，是现代工业制造的核心技术之一。
本文将从精密加工制造的定义入手，探讨其发展历程、选型原则、现状与趋势，并指出未来的确切发展方向。
一、精密加工制造技术的定义精密加工制造技术是指通过机械加工以及其他相关的技术手段，将材料的形状、尺寸和表面质量等方面达到高精度、高表面质量的制造技术。
其具有工业制造和制造技术的核心地位，也是工业制造中不可或缺的组成部分。
精密加工制造技术已经涉及到诸如航空、航天、汽车、半导体等高科技领域，在现代制造业中已经成为了重要的核心技术。
二、精密加工制造技术的发展历程自20世纪50年代起，精密加工制造技术便开始在各个行业领域中得到广泛的应用。
最初，精密加工制造技术主要是通过手工操作来完成的，对于材料的尺寸和表面质量控制的精确度较低。
随着科技水平的提高和机械设备的不断更新，精密加工制造技术也得到了快速的发展与改进。
各种精密加工制造的新技术和新工艺也越来越多地应用于工业制造中。
在当今的制造业中，我们已经可以看到高端机床，多轴机、数控加工设备、激光加工设备、电解加工设备等等，这些设备都是以精密加工制造技术为核心而诞生的。
三、精密加工制造技术的选型原则正确的加工选型是精密加工制造技术的成功应用的前提。
选择适合本次精密加工的机床、设备和工具材料等，是非常关键的。
一般来说，精密加工制造会依据材料的种类、制造工艺的要求来选择该精密加工技术的方法。
为了确保质量和生产效率，还需要在加工选型的过程中，充分考虑材料的硬度、表面欠损、精度要求以及加工工艺的适应性和经济性，并且需要定期地维护设备的表面质量，进行磨损情况的监测和判断，保证设备的加工质量。
四、精密加工制造技术的现状与趋势当今的精密加工制造技术已经非常成熟，其应用范围覆盖了汽车、航空、航天、半导体等多个领域。
精密加工行业报告
精密加工行业报告精密加工是一种高精度的机械加工技术，它在各种行业中都有着广泛的应用。
随着科技的不断发展和进步，精密加工行业也在不断壮大和壮大。
本报告将对精密加工行业的发展现状、市场需求、技术趋势等方面进行分析和展望。
一、精密加工行业的发展现状。
随着科技的不断进步和发展，精密加工行业也在不断壮大。
目前，全球精密加工行业的市场规模已经达到了数千亿美元。
在中国，精密加工行业也在快速发展，成为了国民经济中不可或缺的一部分。
从国内外市场来看，精密加工行业的需求量也在不断增加，市场潜力巨大。
二、精密加工行业的市场需求。
精密加工行业的市场需求主要来自于汽车、航空航天、电子、医疗器械、光学仪器等行业。
随着这些行业的不断发展，对精密加工零部件的需求也在不断增加。
特别是在汽车和航空航天行业，对零部件的精度和质量要求非常高，这就对精密加工行业提出了更高的要求。
三、精密加工行业的技术趋势。
随着科技的不断进步，精密加工行业的技术也在不断更新和改进。
目前，数控机床、激光加工、电火花加工、超声波加工等先进技术已经在精密加工行业中得到了广泛应用。
这些先进技术不仅提高了加工效率，还提高了加工精度，降低了成本，提高了产品质量。
四、精密加工行业的发展趋势。
未来，精密加工行业将会朝着智能化、自动化、数字化的方向发展。
随着人工智能、大数据、云计算等技术的不断发展，精密加工行业将会迎来新的发展机遇。
同时，随着全球制造业的转移和升级，精密加工行业也将会面临更大的市场机遇和挑战。
总之，精密加工行业是一个充满活力和发展潜力的行业。
随着科技的不断发展和进步，精密加工行业也将迎来新的发展机遇。
我们相信，在政府的政策支持和企业的不懈努力下，精密加工行业一定会迎来更加美好的未来。
超精密加工技术的理论和应用研究
超精密加工技术的理论和应用研究超精密加工技术是指在微米和纳米级别下进行的精密加工过程。
随着现代科技的不断发展，超精密加工技术越来越受到重视，并广泛应用于电子、光学、航空航天和生物医疗等领域。
1. 超精密加工技术的发展历程超精密加工技术的发展历程可以追溯到20世纪50年代末期，当时主要应用于金属和陶瓷的球面加工和制造。
随着微电子技术的不断进步，超精密加工技术被广泛运用于微电子制造和微机电系统（MEMS）中，如晶体管、光学元件、压电陶瓷和生物芯片等。
在后来的发展中，超精密加工技术逐渐扩展到玻璃、塑料和石英等非金属材料的加工上。
同时，超精密加工技术还被应用于卫星、航天器和精密仪器的制造和维修中。
2. 超精密加工技术的理论基础超精密加工技术的理论基础主要涉及到两个方面：加工力学和加工控制。
加工力学研究表明，超精密加工过程中的切削作用受到材料本身的特性、切削工具的形状和刃口尺寸、切削速度和切削深度的影响。
因此，了解加工物料的相关特性并选择适当的切削参数，对加工质量和加工效率的提高具有重要意义。
加工控制方面的研究主要涉及到加工路径规划、加工速度和切削深度的控制以及加工设备的精度检测等。
3. 超精密加工技术在电子制造领域中的应用在电子制造领域中，超精密加工技术被广泛应用于半导体器件的制造和加工。
例如，通过超精密加工技术制作的半导体器件可以达到微米甚至纳米级别的精度，从而大大提高了器件的性能和稳定性。
此外，超精密加工技术还可以用于电子元器件的制造，如阻值、电容器和电感器等。
通过超精密加工技术制作的电子元器件具有更好的性能和精度，可以提高电路的稳定性和可靠性。
4. 超精密加工技术在航空航天领域中的应用在航空航天领域中，超精密加工技术主要应用于航空发动机部件的制造和维修。
例如，通过超精密加工技术制造的涡轮叶片具有更好的气动性能和材料特性，可以提高发动机的性能和效率。
同时，超精密加工技术还可以用于航空航天器件的制造和加工，如导航系统和通信设备等。
精密加工技术的研究与应用
精密加工技术的研究与应用随着科技的不断进步和人类对于生活品质的追求，精密加工技术的研究和应用已经成为了今天的热点话题。
精密加工技术是指使用高精度技术和设备进行加工生产的一类产品，具有精度、稳定性、可靠性等优点，在机械、电子、信息、光学、生物医学等领域均有广泛的运用。
在现代制造工业发展过程中，精密加工技术的优势和作用越来越受到广泛关注。
一、精密加工技术的发展现状当前的精密加工技术已经发展到了一个非常成熟的阶段，随着数控技术和计算机技术的不断发展，机械制造的精度已经得到了极大的提高。
比如，五轴加工技术、精密8轴加工技术、激光加工技术、超精密加工技术等新型技术的应用，使精度、精度稳定性、生产效率大幅提升，从而保证了整个制造业的精度和质量稳定性，同时也是推动现代制造工业发展的重要因素。
在传统的机床加工中，由于操作工具和机床的局限性，产品精度和稳定性不可避免会出现一定的误差，而新型的数控技术的应用则有效避免了这一问题的发生。
精密加工技术的应用，也将机械制造业生产的精度提高到了一个更高水平。
研发和推广新型的精密加工设备，推动精密加工技术的进一步发展，是对于现代科技进步的巨大贡献。
二、精密加工技术的应用领域1. 电子行业：电子元器件的制造需要高精度的制造工艺，以确保产品的稳定性和精度。
在电子元器件的制造过程中，精密加工技术的应用非常广泛。
例如，数字化的芯片设计和制造、光纤通信模块制造、微卡及微型芯片加工、半导体制造等，均需要精密加工技术的支持。
2. 机械行业：机械制造业中的数控精密加工技术，主要应用于制造高精度机床、航空航天器件、汽车零部件、铁路轨道、医疗设备等方面。
机械制造业的发展水平越高，精密加工技术的应用越发广泛。
3. 生物医护行业：在生物医护领域，精密仪器设备、人工晶体和医用金属制品等精密制品的加工和制造都依赖于高精度加工技术。
例如，人工耳蜗、磁共振成像、植入体、外科手术刀等都需要精密加工技术的支持。
精密加工的发展史及趋势
精密加工的发展史及趋势
精密加工是指采用特殊的设备和技术，以非常高的精度对金属或非金
属物品进行加工的一种工艺。
它具有精度高、研磨精度高、重复精度高、
速度快、质量好、节约材料等优点，被广泛应用于航空航天、机械、能源、电子信息、医疗器械等领域，是现代高精尖的技术之一
精密加工的发展史可以追溯到20世纪50年代，1954年，美国宾夕
法尼亚州钢铁公司开发出一种全新的切削工艺，即精密冲剪。
这种冲剪工
艺能够制造出非常精确的金属零件，为当时的工业发展奠定了坚实的基础。
几年后，美国又开发出了精密切削机床，使得精密加工的范围进一步得以
扩大。
随着近代科学技术的发展，精密加工也不断得到进步提升。
20世纪
70年代，中国研制出精密数控车床，使精密加工可以以更快的速度、更
高的精度完成对金属零件的研磨、车削等操作。
此外，20世纪80年代，
激光雕刻技术也开始被应用到精密加工中，使得加工精度进一步得到提高。
随着近年来现代技术的高速发展，精密加工的范围也大大扩展，技术
水平也不断提高。
现如今，人们开发出的精密加工设备可以实现高精度、
高速度、高精确度的加工。
此外，新兴技术如3D打印、电火花等也被用
于精密加工，并显示出极大的潜力。
精密超精密加工技术的发展及应用
精密超精密加工技术的发展及应用1、概述精密和超精密加工技术的发展，直接影响到一个国家尖端技术和国防工业的发展，因此世界各国对此都极为重视，投入很大力量进行研究开发，同时实行技术保密，控制关键加工技术及设备出口。
随着航空航天、高精密仪器仪表、惯导平台、光学和激光等技术的迅速发展和多领域的广泛应用，对各种高精度复杂零件、光学零件、高精度平面、曲面和复杂形状的加工需求日益迫切⑴。
目前国外已开发了多种精密和超精密车削、磨削、抛光等机床设备，发展了新的精密加工和精密测量技术。
"］我国是制造业大国，近年来在精密加工技术和精密机床设备制造上也小有成就。
但是和发达国家制造强国相比，我国目前仍有差距。
我国每年虽有大量机电产品出口，但多数是技术含量较低、价格亦较便宜的中低档产品；而从国外进口的则大多是技术含量高、价格昂贵的高档产品。
2、国内外精密超精密加工技术发展通常按照加工精度划分，机械加工可分为一般加工、精密加工和超精密加工三个阶段。
目前，精密加工是指精密加工精度为1-0.1 m表面粗糙度为］RaO.1-O.O1 口的加工技术。
但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的一般加工。
」20世纪60年代初期，随着航天、宇航的发展，精密超精密加工技术首先在美国被提出，并由于得到了政府和军方的财政支持而迅速发展。
到了20世纪70年代，日本也成立了超精密加工技术委员会并制定了相应发展规划，将该技术列入高新技术产业，经过多年的发展，使得日本在民用光学、电子及信息产品等产业处于世界领先地位［2］。
2.1国外发展超精密加工发展到今天，已经取得了重大进展，超精密加工以不再是一种孤立的加工方法和单纯的工艺问题，而成为一项包含内容极其广泛的系统工程。
超精密加工是以每个加工点局部的材料微观变形或去除作用的总和所体现的。
其加工机理随着加工单位（加工应力作用的范围）和工件材料的不均质程度（材料缺陷或因加工产生缺陷）不同而异，如图1所示⑻。
超精密加工技术的发展与应用
超精密加工技术的发展与应用随着科技的不断进步，越来越多的精密加工技术被研发出来，其中超精密加工技术就是其中之一。
它是一种高精度、高效率、高质量的加工技术，已经被广泛应用于制造业、电子类、生物医药等领域。
本文将详细介绍超精密加工技术的发展与应用。
一、发展历史超精密加工技术起源于1960年代，当时主要是应用于光学元件的制造。
随着计算机技术的发展以及加工设备的不断改进，超精密加工技术也得到了迅速发展。
在1970年代初期，开发出了“单点钻磨”工艺。
1980年代的日本、美国等国家开始发展大型超精密车削和磨削加工技术，使得超精密加工技术不断地向更高精度和更微小的加工方向扩展。
1990年代初期，精密切割加工技术也被广泛应用。
现在，超精密加工技术已经扩展到了非常小的尺寸和微弱的信号等方面，例如半导体微电子学、纳米技术和激光微加工技术等。
二、超精密加工技术的分类超精密加工技术主要包括以下几个方面：1. 单点钻磨加工技术：它是超精密加工技术的早期研究领域，是一种利用单晶金刚石工具进行金属材料的磨削加工，以达到高精度、高质量的目的。
2. 超精密车削和磨削加工技术：它是大型载具和航空航天工业中的重要加工领域之一。
其加工精度可以达到亚微米级别。
3. 切割加工技术：它是一种低成本、高产量、高精度的超精密加工技术，例如线切割、等离子切割、激光切割等。
4. 电解加工技术：它采用电化学溶解的原理，可以加工金属和非金属材料，具有处理复杂形状、非常薄和非常脆的材料的优势。
三、超精密加工技术的应用超精密加工技术已经被广泛应用于以下领域：1. 光学和光电子学领域：用于制造精密光学元件，例如照相机镜头、透镜、天文望远镜等。
在光电子学领域，它还用于制造控制光电器件、激光微加工和激光雕刻等。
2. 航空航天工业：用于制造发动机的精密零部件、航空结构件、导向和控制元件等。
此外，它还广泛应用于卫星制造、航天器自动交会与对接、卫星制导与控制等。
3. 生物医学领域：用于制造人造人体植入物、医疗器械、医疗器材零部件等。
精密加工产业发展趋势
精密加工产业发展趋势精密加工产业是指利用精密加工技术对金属、非金属材料进行精细加工的产业。
随着科技的发展和全球化的进程，精密加工产业正经历着深刻的变革和发展。
本文将从技术、市场、政策等方面分析精密加工产业的发展趋势。
一、技术发展趋势1. 自动化和智能化：随着人工智能技术的迅猛发展，精密加工设备和系统将趋向自动化和智能化，实现自动化生产、智能控制和智能检测等功能。
例如，采用机器人代替人工操作，利用大数据和云计算技术进行生产过程的实时监测和优化。
2. 高效能力和多功能：精密加工设备将朝着高效能力和多功能方向发展。
通过提高精密加工设备的生产能力和效率，同时实现多种工艺和功能的整合。
例如，融合激光加工和机器人技术，实现一机多用、灵活生产的目标。
3. 精准度和稳定性：精密加工产业的核心要求是提高产品的精度和稳定性。
因此，未来的精密加工技术将更加注重对微小细节的处理和控制。
例如，采用纳米级线切割技术，实现对微米尺度物体的高精度加工和组装。
4. 绿色和环保：未来的精密加工技术将更加注重环保和可持续发展。
例如，采用新型材料和清洁能源，减少环境污染和能源消耗。
同时，提倡循环利用和废物资源化利用，减少资源浪费和环境负荷。
二、市场发展趋势1. 高端市场需求增加：随着全球经济的不断发展，人们对高端产品和服务的需求也在不断增加。
高精密、高质量的产品在航空航天、汽车、电子通信等领域具有广泛的应用前景。
因此，精密加工产业将面临更大的市场需求。
2. 定制化需求增长：消费者的需求越来越个性化和定制化，要求产品能够满足其个性化需求。
精密加工产业将面临更多的定制化需求，必须具备灵活的生产能力和技术储备，能够满足不同客户的个性化需求。
3. 跨行业合作融合：精密加工产业将与各行各业的产业链深度融合，形成产业链的优势互补和资源共享。
例如，精密加工产业与电子、机械、材料、化工等行业进行跨行业合作，共同研发和生产高精密、高质量的产品。
4. 新兴市场需求增长：随着新兴市场经济的迅猛发展，精密加工产业将面临更大的市场机遇。
精密加工技术在机械制造中的应用
精密加工技术在机械制造中的应用随着科技的不断进步和人们对高质量产品的需求日益增长，精密加工技术在机械制造行业中扮演着重要的角色。
精密加工技术通过提高加工精度和加工效率，为机械制造业带来了巨大的发展机遇。
本文将从精密加工技术的定义、应用领域和优势等方面进行阐述。
精密加工技术是指通过先进的设备和工艺，对工件进行高精度的加工和成型。
这种技术通常包括数控机床、激光切割、电火花加工、线切割等多种加工方式。
与传统的机械加工技术相比，精密加工技术更加灵活、高效，并且能够满足更高的加工精度要求。
在机械制造行业中，精密加工技术得到了广泛的应用。
首先，精密加工技术在航空航天领域中扮演着重要的角色。
航空航天产品对加工精度和质量要求极高，而精密加工技术能够满足这些要求。
例如，飞机发动机零部件、航天器的结构件等都需要通过精密加工技术来加工和制造。
精密加工技术在汽车制造行业中也得到了广泛的应用。
随着汽车工业的快速发展，对汽车零部件的加工精度和质量要求也越来越高。
精密加工技术在汽车制造中的应用主要集中在发动机、底盘和车身等关键部件的加工上。
通过精密加工技术，可以提高汽车的性能和品质，并且减少废品率和生产成本。
精密加工技术在电子设备制造和光学仪器制造等领域也有着广泛的应用。
电子设备制造中，精密加工技术主要用于加工微型零部件，例如芯片、电路板等。
而在光学仪器制造中，精密加工技术则用于加工光学元件，例如透镜、反射镜等。
这些领域对加工精度和表面质量要求非常高，而精密加工技术能够满足这些要求。
精密加工技术在机械制造中的应用有着诸多的优势。
首先，精密加工技术能够提高加工精度和表面质量，保证产品的质量和性能。
其次，精密加工技术能够减少废品率和生产成本，提高生产效率。
此外，精密加工技术还能够提高产品的可靠性和寿命，满足用户对产品的高要求。
精密加工技术在机械制造中的应用不可忽视。
通过提高加工精度和效率，精密加工技术为机械制造业带来了巨大的发展机遇。
对精密和超精密加工技术的认识
对精密和超精密加工技术的认识一、引言精密加工技术是一种高精度、高效率的制造方法，广泛应用于电子、航空航天、医疗器械等领域。
而超精密加工技术则是在精密加工技术的基础上进一步提高了加工的精度和表面质量。
本文将对精密和超精密加工技术进行深入的探讨和分析。
二、精密加工技术的概念和应用精密加工技术是一种通过在加工过程中控制和调整各种工艺参数，使加工零件达到高精度要求的加工方法。
它主要包括数控加工、激光加工、电火花加工等多种技术手段。
精密加工技术在电子领域的应用尤为广泛，如半导体芯片加工、PCB板制造等。
三、精密加工技术的特点和优势1. 高精度：精密加工技术可以实现亚微米甚至纳米级别的加工精度，满足对零件精度要求极高的应用领域。
2. 高效率：精密加工技术采用自动化控制和高速切削等方法，加工效率高，能够大大提高生产效率和产品质量。
3. 灵活性：精密加工技术具有灵活性强的特点，可以根据不同产品的要求进行个性化加工，满足市场需求的多样化。
四、超精密加工技术的概念和原理超精密加工技术是在精密加工技术的基础上，通过进一步提高加工设备的精度和加工工艺的控制精度，实现更高精度加工的一种技术手段。
超精密加工技术主要包括超精密车削、超精密磨削、超精密拓扑等方法。
五、超精密加工技术的应用领域超精密加工技术在光学仪器、航空航天、精密仪器等领域具有广泛的应用。
例如，在光学仪器领域，超精密加工技术可以用于制造高精度的光学元件，提高光学系统的分辨率和成像质量。
六、精密和超精密加工技术的发展趋势随着科技的进步和工业制造的需求，精密和超精密加工技术也在不断发展和创新。
未来的发展趋势主要包括以下几个方面：1. 加工精度的提高：随着需求的增加，对加工精度的要求也越来越高，未来的精密和超精密加工技术将进一步提高加工的精度和表面质量。
2. 加工效率的提高：随着自动化技术和智能化技术的发展，精密和超精密加工技术将更加高效，加工速度更快，生产效率更高。
精密加工技术及其在制造业中的应用
精密加工技术及其在制造业中的应用精密加工技术是指一种可以在微观层面进行精细加工的技术，其可以在纳米量级上进行操作，达到高精度加工的目的。
精密加工技术在制造业中的应用极广，是现代工业中必不可少的一环。
一、精密加工技术与传统加工技术的区别传统加工技术是一种基于机械力量进行的加工方式，其准确性和精度受制于机械的性能。
而精密加工技术则是一种基于电子技术和计算机控制的加工方式，拥有更高的精度和稳定性。
同时，传统加工技术存在一定的局限性，无法在微观量级上进行操作。
精密加工技术则具备在微观层面上进行的能力，利用电子束、激光束等微观加工过程，可以制造出高精度零部件。
二、精密加工技术在制造业中的应用1.高精度数控加工高精度数控加工是精密加工技术在制造业中的主要应用之一。
其利用计算机控制进行高精度加工，达到工件的精度要求。
其中数控加工中的激光加工、电子束加工、微细加工、激光切割技术是一些新的发展方向。
2.精细切削加工精细切削加工是一种基于超细磨削和微动削技术的加工方式，可以在纳米级上进行操作。
其应用于高精度轴承、半导体器件、光学元器件等行业，是制造高精度零部件的主要技术。
3.微电子制造微电子制造是一种基于微细加工技术的工艺，主要应用于集成电路、微型机械、传感器等领域。
其具有高集成度、强电功能和小规模等优点，可以在微型设备上实现多种功能，广泛应用于现代电子技术领域。
三、总结精密加工技术是现代制造业的重要组成部分，其可以在微观层面上进行操作，在不同的工业领域有着广泛的应用，例如高精度数控加工、精细切削加工和微电子制造等。
随着科技的不断发展，精密加工技术也将得到更加广泛的应用，为未来制造业的发展奠定重要的基础。
国外超精密加工技术的现状和发展趋势
国外超精密加工技术的现状和发展趋势1. 引言在当今世界，超精密加工技术已经成为了制造业的重要组成部分。
随着科技的不断发展，国外的超精密加工技术也取得了长足的进步。
本文将从多个角度对国外超精密加工技术的现状和发展趋势进行评估和探讨。
2. 现状分析超精密加工技术是指在微米或纳米级别进行加工的技术，其精度和表面质量要求非常高。
当前，国外一些先进制造业发达国家，如日本、德国和美国等，都在超精密加工技术领域具有举足轻重的地位。
这些国家的企业和研究机构不断推动着超精密加工技术的发展，不断推陈出新，取得了许多创新成果。
3. 技术发展趋势未来，国外超精密加工技术将朝着更高精度、更复杂形状、更多材料的加工方向发展。
随着人工智能、大数据和物联网等新一代信息技术的不断涌现，超精密加工技术将更加智能化、数字化和柔性化。
新型材料、纳米技术的应用，也将极大地拓展超精密加工技术的应用范围。
4. 我的观点我认为，国外超精密加工技术的快速发展将为全球制造业带来深远影响。
随着超精密加工技术在航空航天、医疗器械、电子器件等领域的广泛应用，将极大地推动相关产业的发展。
超精密加工技术的不断突破也将为人类社会带来更多便利和可能性。
5. 总结国外超精密加工技术的现状和发展趋势令人振奋。
技术不断创新，应用领域不断拓展，为制造业注入了新的活力。
我对超精密加工技术的未来充满信心，相信它将在全球范围内发挥越来越重要的作用。
通过本文的介绍和分析，相信您已经对国外超精密加工技术的现状和发展趋势有了更深入的了解。
希望本文能够为您带来一些启发和思考，并对您在相关领域的学习和工作有所帮助。
超精密加工技术在国外的发展已经取得了显著的进步，但仍有许多挑战和机遇。
在不断推动超精密加工技术的发展的国外也在积极探索新的技术路径和应用领域，以应对日益复杂的市场需求和竞争压力。
国外超精密加工技术在材料加工和表面处理方面取得了重大突破。
随着新型材料的广泛应用和纳米技术的发展，超精密加工技术已经能够处理更多种类的材料，包括金属、陶瓷、复合材料等。
我国精密加工的现状及发展趋势
我国精密加工的现状及发展趋势内容摘要：近十年来，美国十分注重发展精密热加工和提高性能一体化技术。
如：铝锂合金粉制件精密热成形可使零件比刚度提高30％；碳化硅／铝复合材料可使零件的比刚度提高30%一75%；单晶叶片精铸可以提高涡轮温度55℃、节省燃料10%；快速凝固粉末层压式涡轮叶片，可使发动机涡轮温度提高220℃、油耗降低8．4%、飞机起飞质量降低7．4%，发动机推重比提高30%一50%。
发展精密热加工技术，并与提高零部件性能研究一体化，符合我国国防科技发展对关键基础加工技术研究所提出的要求。
正文：一、精密和超精密加工的概念与范畴通常，按加工精度划分，机械加工可分为一般加工、精密加工、超精密加工三个阶段。
目前，精密加工是指加工精度为1~0.1?;m，表面粗糙度为Ra0.1~0.01?;m的加工技术，但这个界限是随着加工技术的进步不断变化的，今天的精密加工可能就是明天的一般加工。
精密加工所要解决的问题，一是加工精度，包括形位公差、尺寸精度及表面状况；二是加工效率，有些加工可以取得较好的加工精度，却难以取得高的加工效率。
精密加工包括微细加工和超微细加工、光整加工等加工技术。
传统的精密加工方法有砂带磨削、精密切削、珩磨、精密研磨与抛光等。
a.砂带磨削是用粘有磨料的混纺布为磨具对工件进行加工，属于涂附磨具磨削加工的范畴，有生产率高、表面质量好、使用范围广等特点。
b.精密切削，也称金刚石刀具切削(SPDT)，用高精密的机床和单晶金刚石刀具进行切削加工，主要用于铜、铝等不宜磨削加工的软金属的精密加工，如计算机用的磁鼓、磁盘及大功率激光用的金属反光镜等，比一般切削加工精度要高1~2个等级。
c.珩磨,用油石砂条组成的珩磨头，在一定压力下沿工件表面往复运动，加工后的表面粗糙度可达Ra0.4~0.1?;m，最好可到Ra0.025?;m，主要用来加工铸铁及钢，不宜用来加工硬度小、韧性好的有色金属。
d.精密研磨与抛光通过介于工件和工具间的磨料及加工液，工件及研具作相互机械摩擦，使工件达到所要求的尺寸与精度的加工方法。
精密和超精密加工技术现状和发展趋势
精密和超精密加工技术现状和发展趋势1.引言国际上在超精密加工技术方面处于领先地位的国家有美国、德国和日本发达国家中，美国、日本、德国等在高技术领域（如国防工业、集成电路、信息技术产业等）之所以一直领先，与这些国家高度重视和发展精密、超精密制造技术有极其重要的关系。
由于加工技术水平的发展，精密和超精密加工划分的界限逐渐向前推移，但在具体数值上没有确切的定义。
被加工零件的尺寸精度在 1.0～0.1μm，表面粗糙度Ra在0.1～0.03μm之间的加工方法称为精密加工。
超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.025μm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展超精密加工技术主要包括:超精密加工的机理,超精密加工的设备制造技术,超精密加工工具及刃磨技术,超精密测量技术和误差补偿技术,超精密加工工作环境条件。
2.发展现状美国是开展研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。
早在50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床，用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面、非球面大型零件。
20世纪80年代后期,美国通过能源部“激光核聚变项目”和陆、海、空三军“先进制造技术开发计划”,对超精密金刚石切削机床的开发研究,投入了巨额资金和大量人力,实现了大型零件的微英寸超精密加工。
如美国劳伦斯利弗莫尔国家实验室已经研制出一台大型光学金刚石车床(Large Op tics Diam ond Turn ing Machine, LODTM ), 是一台最大加工直径为1.63m的立式车床,定位精度可达28nm,借助在线误差补偿能力,它已实现了距离超过1m而直线度误差只有±25nm 的加工。
在美国能源部支持下，LLI实验室和Y-12工厂合作，与1983年成功地研制出大型超精密金刚石车床(DTM—3型)。
精密与超精密加工技术现状和发展展望
精密与超精密加工技术现状和发展展望精密加工技术是一种在当今制造业中非常重要的技术，它的发展与制造业的发展息息相关。
精密加工技术是通过对材料进行高精度的加工来制造出各种精密零部件，这些精密零部件被广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械、电子产品等各个领域。
现阶段，精密加工技术已经取得了很大的进步，各种高精度的加工设备和加工工艺层出不穷。
在这些技术发展的基础上，超精密加工技术应运而生。
超精密加工技术是一种相对于精密加工技术更加高端、更加精密的加工技术，它可以实现对材料的超高精度加工，甚至可以达到纳米级的精度。
这种技术对于一些特殊材料的加工非常重要，比如硬质合金、钢、陶瓷等材料。
超精密加工技术的发展展望是非常乐观的。
随着科学技术的不断进步，各种先进的加工设备和工艺将不断涌现。
在这种趋势下，超精密加工技术将会得到更加广泛的应用。
在汽车工业中，超精密加工技术可以用于制造高压油泵的零部件，提高汽车发动机燃油的利用率；在医疗器械领域，超精密加工技术可以用于制造各种医疗器械的零部件，提高医疗器械的精度和安全性。
在未来的发展中，我们还可以看到超精密加工技术将会在航空航天领域得到更广泛的应用。
超精密加工技术可以制造出更加轻巧和高强度的航空零部件，提高航空器的性能和安全性。
超精密加工技术在电子产品领域也有很大的潜力，它可以制造出更小巧、更精密的电子元件，提高电子产品的性能和可靠性。
精密加工技术和超精密加工技术的发展是非常重要的。
它们直接关系到制造业的发展和产品的质量。
相信随着科学技术的不断进步，这些技术将会取得更大的突破，为各个领域带来更多的创新和发展。
精密与超精密加工技术的现状和发展展望精密加工技术是制造业中至关重要的一环，它的发展与制造业的发展密不可分。
精密加工技术通过对材料进行高精度的加工，制造出各种精密零部件，广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械、电子产品等各个领域。
当前，精密加工技术已取得了长足的发展，各种高精度加工设备和工艺不断涌现。
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精密加工技术的发展及应用班级：拓展3班姓名：***学号：************精密加工技术的发展及应用摘要：精密加工技术是为适应现代高技术需要而发展起来的先进制造技术，是其它高新技术实施的基础。
它综合应用了机械技术发展的新成果以及现代电子、传感技术、光学和计算机等高新技术，是高科技领域中的基础技术，在国防科学技术现代化和国民经济建设中发挥着至关重要的作用，同时作为现代高科技的基础技术和重要组成部分，推动着半导体技术、光电技术、材料科学等多门技术的交叉发展进步。
1、精密机械加工简介加工精度达到 1微米的机械加工方法。
精密机械加工是在严格控制的环境条件下，使用精密机床和精密量具和量仪来实现的。
加工精度达到和超过 0.1微米称超精密机械加工。
在航空航天工业中，精密机械加工主要用于加工飞行器控制设备中的精密机械零件，如液压和气动伺服机构中的精密配合件、陀螺仪的框架、壳体，气浮、液浮轴承组件和浮子等。
飞行器精密零件的结构复杂、刚度小、要求精度很高，而且难加工材料所占的比重较大。
精密机械加工的工艺效果是：①零件的几何形状和相互位置精度达到微米或角秒级；②零件的界限或特征尺寸公差在微米以下;③零件表面微观不平度(表面不平度平均高度差)小于0.1 微米;④互配件能满足配合力的要求；⑤部分零件还能满足精确的力学或其他物理特性要求，如浮子陀螺仪扭杆的扭转刚度、挠性元件的刚度系数等。
精密机械加工主要有精车、精镗、精铣、精磨和研磨等工艺。
①精车和精镗：飞行器大多数精密的轻合金（铝或镁合金等）零件多采用这种方法加工。
一般用天然单晶金刚石刀具,刀刃圆弧半径小于0.1微米。
在高精度车床上加工可获得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度,坐标精度可达±2微米。
②精铣：用于加工形状复杂的铝或铍合金结构件。
依靠机床的导轨和主轴的精度来获得较高的相互位置精度。
使用经仔细研磨的金刚石刀头进行高速铣切可获得精确的镜面。
③精磨：用于加工轴或孔类零件。
这类零件多数采用淬硬钢，有很高的硬度。
大多数高精度磨床主轴采用静压或动压液体轴承，以保证高稳定度。
磨削的极限精度除受机床主轴和床身刚度的影响外，还与砂轮的选择和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有关。
精磨可获得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圆度。
④研磨:利用配合件互研的原理对被加工表面上不规则的凸起部位进行选择加工。
磨粒直径、切削力和切削热均可精确控制，因而是精密加工技术中获得最高精度的加工方法。
飞行器的精密伺服部件中的液压或气动配合件、动压陀螺马达的轴承零件都采用这种方法加工,以达到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微观不平度。
2 国内精密加工技术发展现状2.1 精密成型加工的发展现状与应用精密铸造成形、精密模压成形、塑性加工、薄板精密成形技术在工业发达国家受到高度重视，并投入大量资金优先发展。
70年代美国空军主持制订“锻造工艺现代化计划”，目的是使锻造这一重要工艺实现现代化，更多地使用CAD／CAM，使新锻件的制造周期减少75%。
1992年，美国国防部提出了“军用关键技术清单”，其中包含了等压成型工艺、数控计算机控制旋压、塑变和剪切成形机械、超塑成型／扩散连接工艺、液压延伸成型工艺等精密塑性成型工艺。
国外近年来还发展了以航空航天产品为应用对象的“大型模锻件的锻造及叶片精锻工艺”、“快速凝固粉末层压工艺”、“大型复杂结构件强力旋压成型工艺”、“难变形材料超塑成形工艺”、“先进材料(如金属基复合材料、陶瓷基复合材料等)成形工艺”等。
我国的超塑成形技术在航天航空及机械行业也有应用，如航天工业中的卫星部件、导弹和火箭气瓶等，采用超塑成形法制造侦察卫星的钦合金回收舱。
与此同时，还基本上掌握了锌、铜、铝、钦合金的超塑成形工艺，最小成形厚度可达0．3mm，形状也较复杂。
此外，国外已广泛应用精密模压成形技术制造武器。
常用的精密模压成形技术，如闭塞式锻造、采用分流原理的精密成形及等温成形等国外已用于军工生产。
目前，精密模压技术在我国应用还较少，精度也较差，国外精度为±0.05—0.10mm，我国为±0.1—0.25mm。
2.2 孔加工技术的发展现状及应用近年来，汽车、模具零部件、金属加工大都采用以CNC机床为中心的生产形态，进行孔加工时，也大都采用加工中心、CNC电加工机床等先进设备，高速、高精度钻削加工已提上议事日程。
无论哪个领域的孔加工，实现高精度和高速化都是取得用户订单的重要竞争手段。
近年来，随着高速铣削的出现，以铣削刀具为中心的切削加工正在进入高速高精度化的加工时期。
在孔加工作业中，目前仍大量使用高速钢麻花钻，但各企业之间在孔加工精度和加工效率方面已逐渐拉开了差距。
高速切削钻头的材料以陶瓷涂层硬质合金为主，如MAZAK公司和森精机制作所在加工铸铁时，即采用了陶瓷涂层钻头。
在加工铝合金等有色材料时，可采用金刚石涂层硬质合金钻头、DLC涂层硬质合金钻头或带金刚石烧结体刀齿的钻头。
高速高精度孔加工除采用CNC切削方式对孔进行精密加工外，还可采用镗削和铰削等方式对孔进行高精度加工。
随着加工中心主轴的高速化，已可采用镗削工具对孔进行高速精密加工。
随着IT相关产业的发展，近年来，光学和电子工业所用装置的零部件产品的需求急速增长，这种增长刺激了微细形状及高精度加工技术的迅速发展。
其中，微细孔加工技术的开发应用尤其引人注目。
微细孔加工早已在印刷电路板等加工中加以应用，包括钢材在内的多种被加工材料，均可用钻头进行小直径加工。
目前，小直径孔加工中，利用钻头切削的直径最小可至φ50μm左右。
小于φ50μm的孔则多采用电加工来完成。
为了抑制毛刺的产生，许多研究者提出可采用超声波振动切削的方式。
目前，正在探索一种应用范围广而且工艺合理的超声波振动切削模式，其中包括研究机床的适应特性等内容。
随着这些问题的顺利解决，今后可望更好地实现直径更小的微小深孔加工，加工精度会更高2.3 特种热处理的发展现状与应用特种热处理工艺是国防工业系统关键制造技术之一。
真空热处理以其特有的无污梁、无氧化、工件变形小和适用范围广等优点，广泛用于航空航天结构件处理，如齿轮结构件表面渗碳或渗氮，导弹和航天器各种合金或钢件的去应力、增强或增韧处理等。
典型结构如：仪表零件、传动结构、燃料贮箱、发动机壳体等；美国热处理炉约有50%以上为真空热处理炉。
真空热处理炉已广泛采用了计算机控制,目前已发展到真空化学热处理和真空气淬热处理，包括高压真空气淬、高流率真空气淬和高压高流率真空气淬技术等。
另外，激光热处理技术在国外已广泛用于航空、航天、电子、仪表等领域，如各种复杂表面件、微型构件、需局部强化处理构件、微型电子器件、大规模集成电路的生产和修补、精密光学元件、精密测量元件等。
2.4 数控电火花加工新工艺的应用a.标准化夹具数控电火花加工为保证极高的重复定位精度且不降低加工效率，采用快速装夹的标准化夹具。
标准化夹具，是一种快速精密定位的工艺方法，它的使用大大减少了数控电火花加工过程中的装夹定位时间，有效地提升了企业的竞争力。
目前有瑞士的EROWA和瑞典的3R装置可实现快速精密定位。
b.混粉加工方法在放电加工液内混入粉末添加剂，以高速获得光泽面的加工方法称之为混粉加工。
该方法主要应用于复杂模具型腔，尤其是不便于进行抛光作业的复杂曲面的精密加工。
可降低零件表面粗糙度值，省去手工抛光工序，提高零件的使用性能（如寿命、耐磨性、耐腐蚀性、脱模性等）。
混粉加工技术的发展，使精密型腔模具镜面加工成为现实。
c.摇动加工方法电火花加工复杂型腔时，可根据被加工部位的摇动图形、摇动量的形状及精度的要求,选用电极不断摇动的方法,获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度，更容易控制加工尺寸,实现小间隙放电条件下的稳定加工。
d.多轴联动加工方法近年来，随着模具工业和IT技术的发展，多轴联动电火花加工技术取得了长足的进步。
模具企业采用多轴联动的方法来提高加工性能，如清角部位在加工可行的情况下采用X、Y、Z三轴联动的方法，即斜向加工，避免了因加工部位面积小而发生放电不稳定的现象。
模具潜伏式胶口的加工通过对电极斜度装夹定位的设计，也可进行斜向多轴联动加工。
采用多轴回转系统与多种直线运动协调组合成多种复合运动方式，可适应不同种类工件的加工要求，扩大数控电火花加工的加工范围，提高其在精密加工方面的比较优势和技术效益。
3、世界发展状况世界上的超精密加工强国以欧美和日本为先，但两者的研究重点并不一样。
欧美出于对能源或空间开发的重视，特别是美国，几十年来不断投入巨额经费，对大型紫外线、x射线探测望远镜的大口径反射镜的加工进行研究。
如美国太空署(NASA)推动的太空开发计划，以制作1m以上反射镜为目标，目的是探测x射线等短波(O.1~30nm)。
由于X射线能量密度高，必须使反射镜表面粗糙度达到埃级来提高反射率。
此类反射镜的材料为质量轻且热传导性良好的碳化硅，但碳化硅硬度很高，须使用超精密研磨加工等方法。
日本对超精密加工技术的研究相对美、英来说起步较晚，却是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。
日本超精密加工的应用对象大部分是民用产品，包括办公自动化设备、视像设备、精密测量仪器、医疗器械和人造器官等。
日本在声、光、图像、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面，具有优势，甚至超过了美国。
日本超精密加我国精密和超精密加工发展策略我国精密和超精密加工经过数十年的努力，日趋成熟。
不论是精密机床、金刚石工具，还是精密加工工艺已形成了一整套完整的精密制造技术系统，为推动机械制造向更高层次发展奠定了基础。
正在向纳米级精度或毫微米精度迈进，其前景十分令人鼓舞。
随着科学技术的飞速发展和市场竞争日益激烈?越来越多的制造业开始将大量的人力、财力和物力投入先进的制造技术和先进的制造模式的研究和实施策略之中。
4、精密加工技术研究与开发趋势（1）精密加工技术努力开发加工单位极小的精密加工方法，必须在加工原理的本身就使其误差分散在1 nm以下的水平。
目前加工单位比较小的加工方法主要有弹性破坏加工、化工加工、离子束加工、等离子加工等。
目前的金刚石切削和金刚石砂轮精密磨削从其加工原理上看，其加工单位就很大。
（2）开发精密的机械机构不论是加工装置还是测量装置，都需要精密的机械机构，包括导轨、进给机构及轴承等，超精密空气静压导轨是目前最好的导轨，其直线度可达0.1～0.2µm/250mm，通过补偿技术还可以进一步提高直线度，但是它没有液压静压导轨的刚性大。
同时，由于空气静压导轨的气膜厚度只有10µm左右，所以在使用过程中，要注意防尘。
另外，在导轨的设计中，还可以用多根导轨并联来均化气膜的误差。
用高弹性合金、红宝石制造的滚动导轨，系统误差在0.5µm左右，随机误差不超过0.1µm，确保产品的可靠性。