某钢厂80万吨高速线材设备单体试车方案
棒材加热炉单机试车方案
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目录1.工程概况 (1)2.单体试车运转依据 (2)3.设备单体试运转的要求 (2)4.设备单体试运转 (4)5.设备单体试运转注意事项(按技术文件及规范要求） (8)6.设备单体试运转检查调整项目（按技术文件及规范要求） (8)7.试运转的安全措施 (8)8.试运转用机具及材料 (9)9.试运转外部条件 (9)10.试车组织体系 (9)11.试车时间表 (10)1.工程概况1。
1概况加热炉主要用于对不同钢种钢坯按加热制度进行加热，使其达到轧制时所需的温度。
炉子的有效长度(装出料辊道中心线) 20000mm,炉子有效长度20000 mm，炉膛内宽 12600 mm，炉子外宽（砌体尺寸） 13600mm。
炉子主要包括炉底机械、推钢机、装出料辊道、炉门、液压站、水泵、助燃风机、掺冷风机、换热器、烟道闸板等设备;空气、煤气、氮气管道、水系统等管路系统；侧墙、端墙、炉顶、烟道钢结构及耐材组成。
加热工艺流程：按生产要求，将经过检查和清理合格的钢坯从垛位上成排取出,放在上料台架上，上料台架的步进机构将钢坯向前输送，随后上料台架输出端挡料装置下降，钢坯逐根落到辊道上。
合格钢坯经由入炉辊道送入加热炉加热。
钢坯进入加热炉定位停稳后,由设在炉尾的定位推钢机定位后，步进梁将钢坯向前输送加热，按不同钢种的加热制度将钢坯加热到950~1150℃。
加热好的钢坯由炉内辊道送出炉外，由设在出炉口的高压水除鳞装置用高压水清除钢坯表面氧化铁皮.即完成了整个钢坯的加热过程。
福建三安钢铁机械设备试车方案(修改
目录一、工程概况 (1)二、辅助系统调试 (5)三、液压系统调试 (8)四、机械设备调试 (15)五、试运转注意事项 (29)六、安全技术措施 (30)七、应急预案 (31)一、工程概况1、工程简介福建三安钢铁有限公司年产60万吨高速棒材生产线是一条速度较高的高速棒材生产线。
设计年生产棒材60万吨。
棒材生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、冷却及精整等工序，整个生产工艺过程是连续的、自动化的。
2、生产工艺概述主轧线位于主厂房B-C跨之间，由 3线出炉辊道至冷床至成品收集，整条线全长约320米。
根据设备位置，分为十大区域，炉前区设备、炉后区设备、粗轧区设备、中轧区设备、预精轧区设备、精轧区设备、高速区设备、冷床区设备、冷剪区设备、收集区设备，其中成套设备的安装精度要求较高，施工难度大。
①、主轧线设备起点从炉前区开始，从原料跨原料运至上料台架（二组上料台架）、上料辊道北、测长辊、称重辊道，对长度、重量不合格的进行剔除，合格的通过入炉辊道进入加热炉。
②、原料经过加热炉加热后，通过出炉辊道，经过检查对不合格的进行剔除，合格的经过卡断剪剪成所需要尺寸。
③、经卡断剪后进入平立交替布置的粗轧机组（Φ550*4+Φ450*2），粗轧后进入1#飞剪（碎断长度~850mm），碎断后经导槽进入平立交替布置的中轧机组（Φ450*4+Φ350*4），经过中轧间立活套、导槽进入2#飞剪（碎断长度~750mm），碎断完后流入导槽经带卡断剪的立活套后进入悬臂辊环式、平立交替布置的预精轧机组（Φ285*4），经轧后流入预水冷装置和预水冷输送导槽进入3#飞剪前入口摆动导槽，流入到3#飞剪及碎断剪（碎断长度~400mm）经碎断后流入导槽、侧活套，进入到精轧前卡断剪，经卡断剪合格后流入悬臂辊环式，顶交45°布置的精轧机组（Φ230*6）。
精轧完后进入水冷装置、水冷输送导槽进入475碎断剪经输送导槽流入高速飞剪（进口），飞剪完毕后经输送导槽流入夹尾装置（进口）。
年产80万吨炼钢生产线的设计
年产80万吨炼钢生产线的设计摘要：新建炼钢生产车间1座，该炼钢连铸车间年产钢水约80万t，配备的主体设备为：2座50t交流电弧炉、2座60t LF钢包精炼炉、1套60t VD/VOD装置、1套模铸系统、1套VC真空浇注设施、1套250mm方坯连铸机，以及与炼钢连铸主体设施配套的其他辅助设施等。
关键词：炼钢；连铸；技术1引言国内某钢厂计划建设一条年产80万吨钢的生产线。
考虑到投资及资源等问题，炼钢生产线选择以废钢为主要原料的电炉短流程工艺。
车间建成后，将形成一套EAF+LF+VD/VOD特钢生产系统。
生产合格钢水供新建的连铸机和铸锭系统，以满足后步生产工序的需要。
新建炼钢车间内精炼设备配置齐全，浇注系统产品多样，在以特殊钢为主要产品的前提下，有很高的生产组织灵活性和最终产品的全面性。
2产品方案炼钢车间年产合格钢水约80万吨，产品包括优质碳素结构钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢等。
其中连铸坯70万t/a，模铸钢锭10万t/a。
3工艺路线及炉型选择产品大纲中有碳结钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢等钢种。
这些钢对于气体含量、金属夹杂、机械性能等要求比较高，一般采用EAF—LF—VD工艺路线。
炼钢车间内最终工艺路线确定如下：大纲所列钢种，包括碳结钢、合结钢、弹簧钢、轴承钢等，总计约80万t精炼钢水，冶炼工艺路线为EAF+LF+VD。
交流超高功率电弧炉在电炉炼钢中至今仍处于主导地位，世界上大多数电炉钢厂，均采用这种型式的电弧炉。
由于采用高阻抗技术，交流电弧炉在电耗、电极消耗、对电网的闪烁影响等重要特性上，表现卓越；同时，与其它形式的电弧炉相比，投资较少，设备简单。
因此，本工程拟选用50t交流高阻抗超高功率电弧炉，变压器额定容量为35MVA。
LF精炼炉是电炉与连铸间匹配的主要设备，并可提高钢液的纯净度及满足连铸对钢液成分及温度的要求，本工程新建1座双工位LF精炼炉。
在现代化的电炉炼钢车间精炼装置的配置中，钢包精炼炉是首选的，甚至是必不可少的精炼装置。
轧钢试车方案
连轧试车方案一、试车组织机构组长：副组长：机械组：润滑组：电器组：二、试车前对现场及设备的要求说明：（1）参加设备运转的人员，要熟悉设备说明书、相关的技术文件，了解设备的构造和性能，掌握设备的操作规程，操作方法和安全操作规程。
（2）试运转所需要的工具、材料、防护用品准备齐全，各种能源介质确保供应。
（3）危险部位和易燃部位设置好安全防护和灭火装置。
（4）设备及周围环境清理干净，并要装备必要的照明和通讯设备。
1．电器方面1.1直流电机接线正确、紧固，绝缘良好1.2直流电机内部清洁，无杂物，碳刷与整流子接触良好，碳刷无损坏，刷架紧固良好1.3直流电机空水冷却器风机转向正确，水系统供水正常，空水冷却器及供水管道无泄露1.4脉冲编码器连接牢固，同心度良好1.5传动柜主回路、控制回路接线正确牢固，电压、电流用万用表检测正常1.6传动柜参数设置正确，检测保护装置良好2．机械方面2.1减速机地脚螺栓牢固，各部件齐全完整2.2油泵启动后，对所有减速机及1#、2#飞剪手动盘车3-5圈，减速机无杂音、死点，无别劲、卡劲现象2.3对直流电机手动盘车3-5圈，电机转动灵活，无别劲、卡劲现象2.4直流电机地脚螺栓牢固2.5所有干油润滑点（轧辊、飞剪、减速机接手等），润滑脂充足、到位3．润滑系统3.1润滑管路畅通，所有控制阀门开关正确，各润滑点共油良好，油流指示器完好，视窗处油流清晰，无泄漏3.2稀油站油位正常，安全阀设置合理，油泵启动后，油压、油温、流量应符合设计和设备技术文件的规定三、试车前各小组人员齐全，检查无误后并经小组组长确认，请示试车组组长试车，由试车组长组织试车，通知所有试车人员后，下达命令。
四、运转步骤试运转按安装后的调试、单体试运转、无负荷联动运转三个步骤。
1.安装后的调试：每台设备安装完毕，首先进行调试，以检验设备安装的正确性，在确认安装符合设备技术文件规定后，再进行单体试运转。
2.单体试运转步骤为：先手动后电动，先点动后连续，先低速后中速、高速。
年产80万吨高速线材开题报告
一、选题背景1题目的来源1.1线材的定义线材是断面周长很小，可以卷起来的金属材料称之为线材。
如铅丝等。
钢铁中的线材通常是指直径为5.5-14的盘成线圈状的钢线材料。
线材大多用卷材机卷成盘卷供应，故又称为盘条或盘圆。
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。
按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
在我国一般直径在（5-9）毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。
线材因以盘卷交货又叫盘条。
国外对线材的概念和我国的略有不同，除了圆形断面外也有其他形状，其直径由于需求量和生产技术的水平不同而不同。
美国的标准规格规定线材的直径一般为（5.5-18.7）毫米，每个0.4毫米为一种规格。
英国标准规定线材直径为（5.38-25）毫米。
还有的国家把直径超过20毫米称为成卷圆钢[1]。
一般分为：拉丝用线材螺纹钢盘圆普线高线热轧带肋钢筋热轧光圆钢筋热轧螺纹钢硬线1.2线材的种类（1）按钢的化学成分，线材可分为两大类：一是碳素钢，按含碳量多少又可分为低碳钢，中碳钢和高碳钢；二是合金钢。
目前线材的钢种主要是普通低碳钢，优质碳素钢，焊条钢，钢丝绳钢，不锈耐酸钢，耐热钢，滚动轴承钢等三十多种[2]。
（2）按断面形状，线材有圆形，方形，椭圆形，梯形和异性等。
异性和方形的一般都较少而圆形的断面较多。
（3）按用途，线材可分为两种：一是直接做建筑材料用；二是做拔丝的原料。
1.3线材的品种与用途线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。
按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
（1）普通低碳钢热轧圆盘条（GB701-65），普通低碳钢热轧圆盘条由低碳普通碳素结构钢或屈服点较低的碳素结构钢轧制而成，是线材品种中用量最大、使用最广泛的盘条，故又称普通线材，简称普线。
某钢厂80万吨高速线材设备安装方案
某钢厂
14
空压机
2
4m3/h
4m3
2003.9
某钢厂
15
平尺
2
4m
某钢厂
16
水平仪
6
0.02mm/m
某钢厂
17
千分尺
10
0.01mm
某钢厂
5主要施工方法：
5.1基础验收及中心线，基准点的测量
5.1.1对土建单位交接过来的基础，根据基础交接验收单及施工图纸进行复测，测量设备基础的外形尺寸、标高、坑深、地脚螺栓预留孔的孔径及其中心是否达到验收规范要求，如预埋地脚螺栓的中心是否与设计中心相吻合，预埋地脚螺栓的垂直度和顶部标高是否合乎验收规范要求。
2 工程概况
2.1工程名称：某钢厂1#高速线材轧机线工艺设备安装工程；
2.2建设单位：某钢铁有限责任公司；
2.3设计单位：美国MORGAN公司、中冶京诚工程技术有限公司;
2.4监理单位：某工程建设监理中心；
2.5施工单位：某工业安装公司：
2.6工程特点：
2.6.1进口生产线，国内转化或国外进口设备，自动化程度高，安装、调试精度要求高；施工中各种环境、关键重点环节及资源因素需周密考虑。
4施工准备:
4.1现场施工电源埋低敷设，由甲方指定地点用电缆（3×95+1×70 500米）引出，现场设置动力箱4个，配置规格应符合国家和当地政府的安全用电要求。
4.2现场搭设临时库房2个随施工区域变动而变动。平面布置见下图：
4.3现场施工水源由甲方指定地点用Dg20焊接钢管引出，装设阀门，并沿东西轴线通长敷设，在每个施工区域接阀门用水。需用钢管约600米、阀门7个。
本工程执行技术标准和规范汇总如下并保证下发到施工班组：
棒线材热负荷试车方案
棒线材工程棒材热负荷试车方案（草案）轧钢项目部2008年10月热负荷试车领导小组成员名单总指挥：副总指挥：各小组负责人：1、工艺组组长：成员：2、设备组组长：成员：3、电气组组长：成员：4、动力组（含给排水、各种管道、空调等）组长：成员：5、生产准备组组长：成员：6、生产组组长：组员：总体要求：热负荷试车应在各单体设备试车、轧线联动试车完成后进行。
在单体试车及联动试车之后，还需模拟轧钢程序连续运转2小时以上，以检查机械、电气等设备存在的问题，待故障排除后再进行热负荷试车。
一、热负荷试车目的——检验生产线是否能完全贯通。
——检查生产出的产品是否合格。
——为试生产创造条件。
二、热试车准备1、外部条件的准备①保证水、电、压缩空气、煤气、氧气及乙炔的供应，不能中断。
②各单体设备和轧线联动试车达到标准要求。
（其中包括液压系统，润滑系统，主要是压力、流量、温度、油品精度等）。
③设备易损件备全，生产备件到位。
④安全防火措施符合标准。
⑤坯料到位。
⑥对上岗职工的培训完成，轧钢操作工合格上岗。
⑦通讯系统可正常使用。
⑧导卫准备齐全。
⑨钢坯加热质量满足要求。
⑩指导生产人员到位。
2、内部条件的准备。
①生产的各类规章制度齐全。
②各上岗人员熟知本岗位操作规程并经考试合格。
③各上岗人员检查确认所负责区域符合热负荷试车条件。
④轧制表、工艺文件及各类规程贯彻到位。
⑤对各岗位预见可能出现的故障已采取措施。
⑥上岗人员配备完成，责任明确。
⑦防火材料到位。
⑧划定各区域，实现定位管理。
⑨明确岗位，确认负责人。
说明：1、精轧后水冷装置、以及森德斯公司供货的自动打捆机在热负荷试车初期暂不投入使用。
2、试车过程中轧件的尺寸、速度根据轧制表确定。
3、主轧机主要技术参数如下：表1 棒材主轧机参数表四、热负荷试车步骤热负荷试车生产的产品：φ20mm（螺纹钢）轧区热负荷试车分三步进行，见下表。
表2 热负荷试车步骤表下面分区域叙述热负荷试车过程。
1、热送、加热炉准备热送、加热炉区该区域的设备包括：拼钢机、热坯输送辊道1（箱涵）、热坯输送辊道2（带称重）、挡板、转盘、辊道、推钢机、翻转冷床、拨钢机、热坯台架输出辊道、行车卸料、冷坯上料台架、推钢机入炉辊道1（挡板）、入炉辊道2、入炉辊道3、蓄热步进式加热炉、出炉辊道。
一线材厂(高速线材)机械设备安装工程施工方案
1、工程概况业主名称：工程名称：设计单位：生产规模首钢高速线材车间生产规模为35万t/a，产品规格为Ф5.5～16.0光面线材。
全部以盘卷状态交货，最大卷重1520㎏。
生产钢种为普碳钢、优质碳素结构钢及低合金钢。
1.1主要工程设备工程范围及内容：1号轧机至吐丝机的机械设备、液压润滑系统及机体工艺水管道的安装。
工程主要设备包括：粗中轧区设备19台套重约855.9吨；精轧区设备8台套重约260.7吨；液压润滑站设备13台套重约111.8吨；其它（泵、风机等）重约4.0吨；工艺导卫及导槽重约60吨；液压润滑管道重约34.8吨；合计约1463吨。
1.2生产工艺1.2.1 工艺流程1.2.2 基本工艺参数年产量35万吨产品规格Φ5.5～Φ16.0轧机型式 28架单线全连续高速无扭线材轧机轧机规格Φ600/Φ450/Φ350/Φ285/Φ230/Φ170厂房面积约2万平车间设备总重量约1463吨1.2.3 生产工艺流程简述由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨钢坯架内一字码放。
根据生产要求，电磁吊车将钢坯成排吊运至上料台架上，每次吊运量一般为8根。
上料台架的步进机构将钢坯向前步进，钢坯逐根滑落到入炉辊道上。
钢坯在入炉辊道上运行至升降挡板处测长、称重，超长、超短及超弯钢坯由废钢剔除机构剔除，并在废钢收集槽中收集，合格钢坯通过炉内入炉悬臂辊送入加热炉内加热。
根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内加热到950℃－1050℃。
再根据轧制节奏的要求，由出炉悬辊将加热好的钢坯逐根送出炉外。
拉出机夹送钢坯通过高压水除磷装置，以除去钢坯表面氧化皮。
保温辊道段预留钢坯焊接装置，以实现无头轧制工艺，然后钢坯由保温辊道送入粗轧机。
车间轧机共28架，为全连续布置，并分为粗轧、中轧、预精轧及精轧机组。
其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架、精轧机10架，全线共28个轧制道次，轧件依次进入各机组，并形成连轧关系。
全轧线为无扭轧制，在预精轧机前、精轧机组前及预精轧机组各机架间设活套装置，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。
某钢铁厂高炉炉前设备单体试车方案..
某钢铁厂高炉系统炉前设备单体试车方案编制：审核：审批：目录………………………………………………………………..一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、设备数量 (1)四、设备调试目的 (1)五、调试准备工作................................................. (2)六、试车程序 (2)七、试车注意事项 (6)八、试车安全措施 (6)九、试车工具计划 (7)十、试车油品计划 (7)十一、单体试车运转记录 (8)一、工程概况高炉本体出铁场设备包括工艺设备（液压泥炮、液压开铁口机、移盖机、摆动流嘴及顶吸罩）、液压系统和通用设备（天车、电动葫芦和悬臂吊）。
针对每台设备技术要求制定本试车方案。
二、设备数量三、编制依据1.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》通用规定YBJ201-832.《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》炼铁设备YBJ208-853.《冶金机械设备安装工程及验收规范》液压气动及润滑系统YBJ207-854.《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-985.赛迪设计图纸和设备图纸6.设备随机资料四、试车规程1 考核、调整机组的技术性能；检查、发现、修正设计、制造及安装过程中的不足与缺陷。
如某些局部试车时，机构卡阻，温升过高，噪声过大，冲击振动等；2 调试设备中的各种参数及其相互匹配连锁和顺序动作等性能；3 调试各种限位开关、主令控制以及各种仪表的灵敏度、准确度和可靠性；4 评价设备运行水平，质量状况，检验安装的质量、消除缺陷；保证生产后能稳定可靠地运行；5确定设备的运行条件及投产时间；6记录调试过程中的各种参数，并整理归档。
五、配套系统的准备工作出铁场设备的试运转必须在与它相关的所有配套工作完成之后才能进行。
这些配套工作有：1)电气设备，控制显示仪表的安装，检查；2)工艺流程系统全部设备的安装，检查；3)各种介质管道安装、检查。
1.调试准备工作a)由中冶赛迪施工管理人员，设备厂家调试人员，八钢机械、电气技术人员与施工单位人员组成调试队伍。
年产80万吨的高速线材生产车间课程设计
摘要依照设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。
它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。
连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。
加热炉由微机操纵，出炉温度为900℃～1050℃。
该套轧机采纳全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。
在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。
轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。
该套斯太尔摩冷却运输系统采纳延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能操纵如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁皮厚度进行最终操纵。
计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸操纵和缺陷检测。
关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核目录第一章绪论 (1)第二章车间产品大纲和金属平衡表.......... 错误!未定义书签。
2.1车间产品大纲......................... 错误!未定义书签。
2.1.1产品方案表 ..................... 错误!未定义书签。
2.1.2产品交货的技术条件 ............. 错误!未定义书签。
2.1.3产品的性能 ..................... 错误!未定义书签。
2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 . 错误!未定义书签。
2.2原料及其质量要求..................... 错误!未定义书签。
2.2.1原料规格....................... 错误!未定义书签。
2.2.2钢坯的技术条件 ................. 错误!未定义书签。
2.3金属平衡表........................... 错误!未定义书签。
第三章设计方案 (24)3.1方案的比较及选择 (25)3.1.1轧制速度的确定 (25)3.1.2线数的确定 (25)3.1.3总机架数的确定 (25)3.2高线生产的要紧设备的特点及其选用 (26)3.2.1高线生产的要紧设备概况 (26)第四章工艺流程......................... 错误!未定义书签。
钢厂试车方案
钢厂试车方案1. 引言随着钢铁行业的发展，钢厂试车是一个关键的环节，它对于确保生产线的稳定运行和产品质量具有重要意义。
本文将介绍一种钢厂试车方案，包括试车前的准备工作、试车过程中的注意事项以及试车后的处理。
2. 试车前的准备工作在进行试车前，钢厂应做好如下准备工作：2.1 设备检查检查各设备的机械结构、电气系统以及润滑装置，确保设备的正常运行和安全性。
2.2 试车方案制定根据钢厂实际情况制定试车方案，包括试车的时间安排、试车的步骤和检测要求等。
2.3 操作人员培训培训试车操作人员，确保他们熟悉试车流程、设备的操作方法以及安全操作规程。
2.4 试车设备的准备检查试车所需设备的功能和完好性，并进行必要的校准工作。
3. 试车过程中的注意事项试车过程中需要注意以下事项：3.1 安全措施严格遵守钢厂的安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保人员和设备的安全。
3.2 试车步骤按照制定好的试车方案逐步实施试车步骤，确保试车的顺利进行。
3.3 监测和记录在试车过程中，要实时监测设备的运行状态，记录试车数据，并及时反馈给相关人员。
3.4 故障处理若发生设备故障或异常情况，应立即停止试车，并进行相应的故障诊断和处理。
4. 试车后的处理试车结束后，应做好如下处理工作：4.1 数据分析对试车过程中收集的数据进行分析，评估试车的效果和设备的性能。
4.2 故障修复根据试车中发现的故障情况，进行相应的修复工作，确保设备的正常运行。
4.3 质量检验进行产品的质量检验，确保试车过程中生产的产品符合要求。
4.4 试车报告编写试车报告，详细记录试车的整个过程，包括试车步骤、数据分析和问题解决方案等。
5. 总结钢厂试车是一个重要的环节，它能够保证生产线的稳定运行和产品质量。
正确制定试车方案、严格遵守安全措施、及时处理故障和详细记录试车过程是试车工作的关键要点。
通过试车后的处理工作，钢厂可以进一步改进设备的性能和产品的质量，提升整个生产线的效率。
某化工有限公司万吨年电石项目单体试车方案
某化工有限公司万吨年电石项目单体试车方案汇报人：2023-11-17contents •项目概述•单体试车方案设计与准备•试车流程与操作•安全、环保与风险控制•试车结果分析与总结•后续工作及建议目录01项目概述项目背景介绍随着国内化工行业的快速发展，电石作为重要原材料，市场需求持续增长。
公司战略某化工有限公司为满足市场需求，提升公司竞争力，决定投资建设万吨年电石项目。
目标实现年产万吨电石的生产能力，提高产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。
意义项目的成功实施将为公司创造显著的经济效益，同时推动当地化工产业的发展，提供更多就业机会。
项目目标及意义试车阶段制定详细的试车方案，确保项目按时投入试生产，为实现项目目标奠定基础。
施工阶段按照设计要求，高质量完成厂房建设、设备安装等施工任务。
采购阶段按时完成设备、原材料的采购工作，确保项目建设的顺利进行。
前期工作完成立项、选址、环评等手续，为项目顺利推进奠定基础。
设计阶段完成工艺流程、设备选型、厂房布局等设计工作，确保项目设计的先进性和可行性。
项目关键里程碑02单体试车方案设计与准备试车方案必须确保人员安全和设备安全，采取充分的安全措施来预防潜在风险。
安全第一高效性灵活性合规性试车方案应优化操作流程，提高试车效率，减少不必要的时间和资源浪费。
考虑到可能遇到的实际情况，试车方案应具备一定的调整空间和灵活性。
试车方案需符合相关法律法规和行业标准，确保项目的合法性和顺利推进。
试车方案的设计原则对参与试车的员工进行专业培训，确保他们熟悉掌握设备操作、安全规程等。
人员培训对试车涉及的设备进行全面检查，确保设备完好、符合试车要求。
设备检查准备试车所需的图纸、操作手册、安全规程等相关资料。
资料准备清理试车现场，确保试车环境整洁有序，满足试车要求。
现场准备试车前的工作准备配备专业的试车人员，包括操作员、技术员、安全员等。
人员准备试车所需的各类设备，如电石生产装置、检测设备、安全设备等。
80万吨高速线材生产线工程方案设计
80万吨高速线材生产线工程方案设计摘要本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量80 万吨的高速线材车间工艺。
典型产品为Q235、Φ6.5mm 的线材。
设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。
在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。
设计部分主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢目录任务书 (I)摘要 (II)第1章绪论 (1)1.1 线材生产的基本知识 (1)1.1.1 线材的定义 (1)1.1.2 线材的种类 (1)1.1.3 线材的品种与用途 (2)1.1.4 高速线材生产特点 (6)1.2 国内外线材生产的兴起与发展 (8)1.3 国内外线材生产的现状与展望 (11)1.3.1 国外线材生产现状 (11)1.3.2 国内线材生产现状 (12)1.3.3 对我国线材发展的几点看法 (12)第2章产品大纲及金属平衡表制定 (13)2.1 产品方案的确定 (13)2.1.1 产品方案 (13)2.1.2 产品大纲 (14)2.2 确定金属平衡表 (15)2.2.1 确定计算产品的成品率 (15)2.2.2 金属平衡表 (17)2.3 计算产品的选择 (17)2.3.1 计算产品选择的原则 (18)2.3.2 计算产品的技术标准 (18)2.4 生产工艺流程的制定 (19)2.4.1 制订生产工艺流程的 (19)2.4.2 制定生产工艺流程的依据 (20)2.4.3 工艺流程简介 (20)第1章综述1.1线材生产的基本知识1.1.1线材的定义线材是断面周长很小，可以卷起来的金属材料称之为线材。
如铅丝等。
钢铁中的线材通常是指直径为5.5-14的盘成线圈状的钢线材料。
线材大多用卷材机卷成盘卷供应，故又称为盘条或盘圆。
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。
某高速线材项目精轧区设备单体试运转方案
某高速线材项目精轧区设备单体试运转方案精轧区设备单体试运转方案一、概述机械设备安装工程中，试运转是最最后一道工序，也是保证设备安装的规范要求，进一步发现设备安装中存在的问题，并进行调整、修理，以保证生产的需要。
它不仅是对安装质量的检验，也是对设备设计和制造质量的全面考查。
精轧机是高线工程中精度要求较高和设备，所以试车的意义最更为重要。
精轧区主设备试车包括切头剪一台、夹送辊二台、精轧机一组、吐丝机一台，废品收集装置一台、卡断剪及侧活套一台、以及附带的水系统、油系统等设备，此次试运转为无负荷单体试运转。
注：如试运转方案与外方技术要求有冲突，以外方为准。
二、试车领导小组人员（机电）1、总负责：2、机械部分：3、电气部分：4、油气部分：5、安全保卫：以上人员除主要负责本部分的工作外，对现场可能发生的任何事情有责任处理或反映，以保证二高线工程的顺利进行为工作的根本出发点。
三、试车应具备的条件1、精轧区设备安装、调整完。
2、液压、润滑、气动、水冷、油气、干油管路施工完成。
并且润滑部位已充分润滑。
3、精轧区电气施工满足试车要求。
4、有保证试车安全措施，有清洁的试车环境。
四、准备工作1、参加试车人员要熟悉设备的用途和有关技术文件，了解设备的性能和构造，掌握操作程序，操作方法和安全技术规定。
2、准备好试车所需的工具、量具和检测设备。
3、试车前要将试车区域挂上试车标志，并做好安全围栏或警戒绳和安全监察工作，确保试车的安全进行。
4、试车前对施工环境进行清理，设备进行清扫。
5、试车前认真检查设备及油系统等的情况，确认附合试车要求时才能试车。
6、将试车区域内的易燃物等杂物彻底清理干净。
7、确定电源是否满足试车要求。
8、按照电气设备的原理图对控制电缆、信号电缆和主回路电缆进行检查，要求接线完全正确，电缆的规格型号符合设计及规范要求。
9、检查开关动作情况、保险等完好情况，继电器、接触器动作情况，要求无卡阻、粘连现象。
五、单体无负荷试车（一）精轧机组试动转1、试运转前检查、确认A、所有设备安装正确并已清理。
热力、介质管道试压方案
杭州紫金实业80吨棒材生产线工程热力、介质管道试压方案十三冶杭钢项目部安装分公司工程治理部2005年8月18日目录一．程概况二．编制依据三．施工组织四．管道试压要求五．管道试压方式六．进度打算要求七．组织机构及质量保证体系及方法八．平安技术方法附表一：平安质量保证体系表附图一：氧气管道布置示用意附图二：煤气管道布置示用意附图三：紧缩空气管道布置示用意附图四：蒸汽管道布置示用意杭州紫金实业80万吨棒材生产线工程热力、介质管道试压方案一工程概况：杭州紫金实业80万吨棒材生产线工程热力、介质管道要紧为主厂房内加热炉、轧机、液压站、稀油站、油气站、检修设备及外部生产提供所需能源介质，其管道包括以下部位：主厂房内氧气管道、主厂房内蒸汽及紧缩空气管道、车间外部燃气管道、车间外部蒸汽管道。
要紧沿主厂房柱列和外部支架架空敷设。
能源介质为：氧气、氮气、煤气、紧缩空气、蒸汽。
管道材质有焊接钢管、无缝钢管、钢板卷管、铜管，采纳氩弧焊和电焊连接。
工程特点：介质种类多、工期紧、管道量大、施工范围大，管道露天作业多，受天气制约严峻，与其他专业需紧密配合。
管道工程量如下表所示：二编制依据1.中冶华天工程技术股分（原马钢院）提供的相关图纸：燃一、燃一、热一、热1；2.工业金属管道工程施工及验收标准（GB50235-97）；3.现场设备工业管道焊接工程施工及验收标准（GB50236-98）；4.钢结构、管道涂装技术规程（YB/T9256-96）；5.给排水管道程施工及验收标准（GB50268-97）；6.上海十三冶编制的企业贯标程序文件。
三施工组织1.试压预备人员预备施工人员入厂前必需进行进行入厂三级平安教育，特殊工种作业施工人员必需持有相应专业的有效证件。
依照本工程工期紧、工程量大、受天气阻碍大、各专业交叉作业、管线长等特点，因此必需预备足够的作业人员，确保试压的顺利进行。
技术预备熟悉图纸情形及试压方式，明确各类介质管道试压要求。
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某钢厂高速线材1#轧制线设备单机试车方案1.工程概况：1.1工程名称：某钢厂高速线材1#轧线安装工程1.2设计单位：北京钢铁设计研究总院1.3监理单位：某监理中心1.4 施工单位：某设备安装分公司1.5 1#轧线设备配置情况：1.5.1选用侧进、侧出蓄热步进梁式加热炉，对轧制前的钢坯进行加热。
坯料的装料温度，冷装时为室温；出料温度为1000--1150℃。
炉子加热能力为150t/h。
燃料使用高炉煤气和天然气（点火用）。
1.5.2轧线主轧机设备由粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机和减定径机组组成，最高终轧保证速度为112m/s。
轧线主轧机共30架，分为4组。
其中：粗轧机组6架：闭口式平立布置，∅550×4 + ∅450×2；中轧机组6架：闭口式平立布置，∅450×3 + ∅400×3；预精轧机组6架：∅400（闭口式）×2 + ∅285（悬臂式）×2 + 250×2（V型顶交轧机）精轧机组8架：∅230×8 V型超重型高速无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承；减径定径机组4架：∅230×2 + ∅150×2 V型超重型无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承。
1.5.3在中轧机组前和预精轧机组前分别设有曲柄式№1飞剪和回转式№2飞剪，用于切头和事故时碎断；在精轧机组前设置回转式№3飞剪带碎断剪。
1.5.4在精轧机组前设有2×6.1m长的预水冷箱，用于控制进入精轧机组的轧件温度，实现控温控轧。
在精轧机组和减定径机组之后各设有2段水冷箱，主要控制终轧温度，实现低温轧制和控制吐丝温度。
1.5.5在吐丝机后布置为11段辊道式延迟型散卷风冷运输线，设有16台风机，冷却速率0.3--23℃/s。
1.5.6成品线材经风冷运输机运输到端头后，平稳地落入集卷筒进行收集。
然后，由盘卷运输小车将芯棒上的松散线卷移出，并挂在悬挂式运输机（P&F线）上运到打捆站，由卧式打捆机压紧、捆扎，最后运到卸卷站卸卷、存储、发货。
整个轧线设备由先进的计算机系统实现自动化控制。
1#高速线材生产线其核心设备（预精轧机、精轧机、减径定机、夹送辊、吐丝机、打包机）采用引进的MORGAN公司的技术和设备，设计生产能力达到80万吨/年。
1#高线设备组成及简要技术性能序号设备名称单位数量简要技术性能重量（t）备注单重总重1 冷上料台架套 1步进式；电动机通过偏心轮传动动梁；存放根数：max.30根80 802 剔除装置套 1 将不合格钢坯拨到其料筐里；气动拨入式，料筐存放能力：max.5根4.5 453 入炉辊道组 1 单根输送钢坯至加热炉入口；辊道轴承冷却；辊道AC变频传动；45 45号设备名称单位数量简要技术性能备注单重总重带测长称重装置4 出炉辊道及剔除装置套 1出炉辊道带保温罩，单根送料；辊道轴承冷却；剔出装置为气动式，料筐最多存放5根27.4 27.45 高压水除鳞装置套 1水压18～22 Mpa，包括泵站12 126 粗轧机组套 1 闭口式平立布置，∅550⨯4+∅450⨯2；机前设夹送辊和卡断剪；夹送辊夹送速度：0.08～0.8 m/s；卡断剪剪切温度：min850 ℃378.3378.37 No.1飞剪台 1曲柄式，切头，事故碎断；剪切断面：∅77.0 mm；轧件速度：0.46～1.19m/s；剪切精度：轧件速度的5‰；碎断长度：～800 mm36.5 36.5号 设备名称单位 数量简 要 技 术 性 能备注单重 总重 8中轧机组 套1 闭口式平立布置，∅450⨯3+∅400⨯3 274.4 274.49 No .2飞剪 台1回转式，切头，事故碎断； 剪切断面：∅33.0 mm 和∅34.0 mm ；轧件速度：2.48～6.47m/s ； 剪切精度：轧件速度的5‰；碎断长度：～1000 mm27.8 27.810预精轧机组前2架套 1 闭口式平立布置，∅400⨯2；每架前各设1个立活套； 气动立活套，最大套高：400 mm81.581.511 预精轧机组中间2架套 1悬臂式平立布置，∅285⨯2；机组前设侧活套和卡断剪；两架轧机之间设气动立活套26.2 26.2引进12 预精轧机套 1250V 型顶交轧机；20.720.7 引号设备名称单位数量简要技术性能备注单重总重组最后2架前设侧活套和卡断剪进13 精轧机前水箱及导管段 2每个水箱长6.1 m；冷却水压力0.2 MPa；最大温度降100 ℃13 26引进14 No.3飞剪带碎断剪套 1回转式飞剪；最大剪切力107 kN；剪切断面：max ∅25.7mm；轧件速度：8.53～24.1m/s；剪前设夹送辊22 22引进15 精轧前活套及卡断剪套 1侧活套，最大套量750 mm；气动卡断剪，剪切温度：min 800 ℃4 4引进16 精轧机组套 1 8架∅230超重型高速无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承83 83引进17 精轧后水箱及导管段 4水箱长 6.1+4.7+6.1+6.1m；冷却水压力0.2 MPa；前两段最大温度降150 ℃，后两段最大温度降100 ℃6.5 26引进号设备名称单位数量简要技术性能备注单重总重18 4架V型减径定径机架 4超重型轧机，∅230⨯2+∅150⨯2，碳化钨辊环，油膜轴承，机组前设卡断剪140 140引进19 在线涡流探伤装置套 1预留20 在线测径装置套 1 测量轧件范围：∅5～20 mm 1.2 1.221 夹送辊及吐丝机套 110°夹送辊、20°吐丝机，设计操作速度120 m/s19.2 19.2引进2.试车条件2.1各专业安装工作已完毕，并经监理、甲方（或外方）检验验收合格，相关资料已签证。
2.2电源已接通，各种电气保护灵敏、可靠。
2.3仪表指示准确、可靠、清晰。
2.4液压、润滑系统已接通验收合格。
，2.4.1液压系统:2.4.1.1检查液压缸、液压马达和由其驱动的装置工作正常,压力和流量满足工作需求。
2.4.1.2检查液压缸传动的工作行程满足工作需求。
2.4.1.3检查液压马达、液压缸、旋转和行进方向正确。
2.4.2稀油润滑系统2.4.2.1单机试前,集中润滑站必须提前运行,满足各润滑点的需求。
2.4.2.2检查减速箱及其它润滑部位油流量和压力符合设计要求,润滑油喷淋位置正确。
2.4.2.3仔细检查整个系统无任何泄漏。
2.4.3油气润滑系统:2.4.3.1检查油流量和压力符合设计要求。
2.4.3.2确认油气系统工作正常。
2.4.3.3油气润滑系统所有润滑点正确。
2.5试车用水已接通2.5.1检查水冷却系统的水流量和压力满足工作需求。
2.5.2检查喷嘴不堵塞,水分配均匀。
2.5.3整个水系统无泄漏现象。
2.6试车所用各种气体已接通2.6.1检查管路工作压力符合要求。
2.6.2压缩空气驱动的装置(气缸,制动)运行正确。
2.6.3整个系统不漏气。
2.7乙方试车方案已呈报监理，甲方并已批准。
3.试车目的3.1无负荷运转的条件下，检验轧机机组及其它设备的制造和安装能否达到设计要求。
3.2检验与轧机机组及其它设备配套的设备（润滑站、液压站、冷却水系统、压缩空气系统）能否满足设备和控制的需要。
3.3满足电气控制系统进行系统调试。
3.4发现和处理设备制造和设备安装存在的问题。
3.5在试运行完成后调整各部件正确的工作位置和限位。
3.6对安装工作进行一次完整、准确的验收。
4.试车范围炉前输送辊道、上料台架设备，轧制区轧制设备、剪切设备、风冷线、集卷站设备、卸卷、称重设备、循环水泵房、二次泵房、除鳞泵房液压润滑系统等设备。
电气调试工作由德国西门子公司负责，预精轧轧机、精轧轧机、减径定机、吐丝机和2台打捆机由美国摩根公司负责试车和调试，我方进行配合试车。
5.试车区域炉前区设备、轧制区设备、风冷集卷区设备、成品区设备（除2台打捆机）、循环水泵房设备、二次泵房设备等。
6.试车组织机构试车前，我公司成立高线工程试车领导小组，组长和成员由以下人员组成6.1试车领导小组:组长：电话副组长：电话电话成员：安全负责人：6.2各专业试车人员6.2.1机械专业专业组组长：工程师：钳工：10人6.2.2电气、仪表专业专业组组长：工程师：工程师：电工： 10人6.2.3流体专业专业组组长：工程师：管道工： 10人7.试车准备7.1物资准备7.1.1备齐试车所用各种表格。
7.1.2配置齐各种试车测试器具，如测温仪、测振仪，电流表等。
7.1.3配置通讯工具对讲机5对7.1.4消防灭火器材应保证试车需要,如砂子,消防桶,铁锨,灭火器等要提前准备。
7.1.5试车警示牌以及各种警示标识要齐全。
7.1.6配置手电筒10把,以备检查减速箱等隐蔽之处。
7.2现场准备7.2.1界定试车区域，并用彩旗绳进行围拦。
7.2.2清理试车区域各种杂物，保证道路畅通无障碍。
7.2.3打扫干净试车区域卫生保证地面无杂物、无尘土。
7.2.4认真擦拭所有设备，保证设备上无尘土、无杂物、无油污。
7.3技术准备7.3.1组织参加试车的所有人员认真熟悉规范、规程和有关技术标准。
7.3.2熟悉设备随机资料，使参加试车的人员都明白设备的性能和原理。
7.3.3认真组织参加式车人员进行试车方案的技术交底，使参加试车人员都知道试车程序、试车标准、检测方法、试车安全注意事项。
8.单机试车8.1循环水泵房、高压水除磷泵房单机试车及管道冲洗8.1.1循环水泵房单机试车及管道冲洗已完成,另附试车方案8.1.2高压水除磷泵房单机试车8.1.2.1高压水除鳞泵房设备简介高压水除鳞泵房主要设备有高压除鳞水泵2台，管道泵2台，高压过滤器1台，除鳞水箱1台，气动除磷阀1台，自反冲过滤器1台，水箱内过滤器1台。
高压水除磷泵为A-45/20柱塞泵卧式三缸单作用往复泵，由动力端、液力端、润滑系统三部分组成。
主要性能参数：动力端电机：Y355L2-4 315W 1480r/min液力端最高压力：20MPa 最大排量：45m3/h 最高泵速：210/min-1 8.1.2.2试车前准备工作：(1)试车前有关电气，仪表工程安装调校完毕，满足使用要求。
(2)加润滑油：给曲轴箱加油以前，先要将曲轴箱冲洗干净，（用煤油或稀油），保证不会有脏东西带入油内，将油加至3/4油位高度为止，机组运转以后，由于部分润滑油进入油管、油冷却器、过滤器，从而使曲轴箱中油位下降，这时应对曲轴箱补充润滑油使油位达到正常高度。
减速箱按制造厂的说明加油，规定型号的润滑油，给注油器加油至2／3液位。
(3)系统检查①由于往复泵的转向是一定的，不能反转，因此主电机的转向一定要正确，在初次试运转以前要卸下主电机的联轴器进行转向检查，如果电机反转就需要调整接线，然后重新将联轴器接好。