催化剂生产过程中的主要生产设备
氯乙烯转化器的工作原理-概述说明以及解释
氯乙烯转化器的工作原理-概述说明以及解释1.引言1.1 概述氯乙烯是一种重要的化工原料，广泛应用于塑料、涂料和橡胶等工业领域。
氯乙烯转化器作为氯乙烯生产过程中的关键设备，起着至关重要的作用。
本文将着重探讨氯乙烯转化器的工作原理，帮助读者更加深入了解该设备的操作机理以及在生产过程中的应用。
氯乙烯转化器通过催化剂的作用将氯乙烯进行反应转化，从而提高氯乙烯的产率和质量。
了解氯乙烯转化器的组成和功能，可以更好地理解其在生产过程中的作用机制和优化操作方法。
通过本文的介绍，读者可以对氯乙烯转化器的工作原理有一个更加清晰的认识，有助于提高生产效率和产品质量。
1.2 文章结构本文将首先介绍氯乙烯的生产过程，包括从原料到氯乙烯的生产工艺和流程。
接着将详细介绍氯乙烯转化器的组成与功能，解释每个部件在氯乙烯生产中的作用。
最后，将深入探讨氯乙烯转化器的工作原理，包括反应机制和影响转化效率的因素。
通过对氯乙烯转化器的工作原理进行分析，可以更好地了解氯乙烯的生产过程，为提高生产效率和质量提供参考。
1.3 目的目的部分的内容可以写为：本文旨在深入探讨氯乙烯转化器的工作原理，通过分析氯乙烯转化器的组成与功能，揭示其在氯乙烯生产过程中的重要性和作用机制。
通过研究氯乙烯转化器的工作原理，可以更好地了解其在化工领域的应用，促进氯乙烯生产技术的进步和提升，为相关领域的技术研究和工程设计提供参考和借鉴。
希望本文能够为读者提供对氯乙烯转化器工作原理的全面理解和深入认识，并对相关研究和工程实践有所启发和帮助。
2.正文2.1 氯乙烯的生产过程氯乙烯是一种重要的有机化学品，广泛用于聚氯乙烯（PVC）的生产以及其他化工领域。
氯乙烯的生产过程通常采用乙烯和氯气的氯化反应来实现。
首先，乙烯和氯气通过适当的催化剂混合后进入反应器。
在催化剂的作用下，乙烯和氯气发生氯化反应，生成氯乙烯。
这个反应是一个放热反应，需要控制反应条件以确保反应的顺利进行。
随后，产生的氯乙烯会经过分离和纯化过程，去除杂质和不纯物质，得到高纯度的氯乙烯产品。
二氧化硫的催化氧化工艺流程及主要设备
二氧化硫的催化氧化工艺流程及主要设备下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor.I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!二氧化硫的催化氧化工艺及其关键设备详解二氧化硫的催化氧化是一个重要的化工过程，广泛应用于硫酸制造工业中。
催化裂化工艺流程及主要设备
2023催化裂化工艺流程及主要设备pptcontents •概述•催化裂化工艺流程•催化裂化主要设备•工艺特点和操作规程•安全与环保•常见故障及排除方法•发展方向和新技术应用目录01概述催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和液化气的过程，是石油化工中重要的二次加工手段之一。
催化裂化工艺主要采用流化床反应器，催化剂作为床层中的介质，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
催化裂化基本概念1催化裂化主要设备23流化床反应器是催化裂化的主要设备之一，分为单器、双器和多器系统。
反应器再生器是催化裂化中的重要设备，用于烧去催化剂表面的积炭，恢复催化剂活性。
再生器旋风分离器用于将反应和再生两个工艺流程分开，同时将催化剂从反应器物料中分离出来。
旋风分离器催化裂化工艺流程简介原料油进入反应器，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
分离出的催化剂进入再生器，烧去积炭恢复活性。
反应后的物料进入旋风分离器，将催化剂从物料中分离出来。
再生后的催化剂回到反应器物料中，继续参与反应。
02催化裂化工艺流程原料油缓冲在催化裂化工艺中，原料油首先需要进入缓冲罐，进行初步的脱水和脱盐处理。
原料油加热原料油通过加热炉加热到一定温度，以便能够进行催化裂化反应。
原料预处理催化裂化主要流程加热后的原料油被送到催化裂化反应器中，同时加入催化剂。
进料在催化裂化反应器中，原料油在催化剂的作用下发生裂化反应，生成轻质油品和小分子烃类。
裂化反应裂化反应后的油气和催化剂分离，油气进入分馏塔进行分离。
催化剂分离分离后的催化剂进入再生器烧焦再生，循环使用。
催化剂循环油气在分馏塔中根据沸点不同，分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油和重油。
油品分馏分离出的油品通过一系列精制过程，如脱硫、脱氮、脱氧等处理，提高油品质量。
油品精制催化裂化过程中产生的气体，通过压缩、冷却和分离等步骤，得到液态烃和干气。
气体分离经过处理的油品和气体分别进入相应的储罐或装置进行储存或进一步加工。
催化剂生产过程中的关键生产设备
催化剂生产过程中的关键生产设备引言催化剂是一种在化学反应中起催化作用的物质，它能够提高反应速率、降低反应温度和提高化学反应的选择性。
在催化剂的生产过程中，关键的生产设备起到了至关重要的作用。
本文将介绍催化剂生产过程中的几种关键生产设备及其功能。
流化床反应器流化床反应器是催化剂生产中常用的一种反应器。
其通过将固体催化剂颗粒悬浮于气体或液体反应物中，形成流动的催化剂床层，从而实现催化反应。
流化床反应器具有较大的催化剂表面积，能够提供更多的活性位点，使反应物与催化剂之间的接触更为充分，从而提高催化反应的效率和选择性。
筛板塔筛板塔是一种常见的分离设备，在催化剂生产过程中起到分离催化剂和产物的作用。
它由一系列平行排列的筛板组成，上下相邻的筛板之间有缝隙，通过筛板上的孔洞，催化剂和产物可以在塔内进行相互作用和分离。
筛板塔能够有效地提高反应物和产物之间的接触效率，使得催化剂的利用率更高。
转子流化床干燥器转子流化床干燥器在催化剂生产过程中常用于去除催化剂中的水分、溶剂和其他不需要的物质。
其通过将催化剂颗粒置于旋转的流化气流中，利用气流对颗粒的搅拌作用，将冷凝物质快速带走，从而实现干燥和净化催化剂的目的。
转子流化床干燥器具有较高的干燥效率和能耗较低的优点。
输送带输送带是催化剂生产过程中常用的一种物料输送设备。
它能够将催化剂颗粒从一个工序输送到另一个工序，使整个生产过程更加连续和自动化。
输送带具有输送速度可调、运输量大、成本低廉等优势，能够有效地提高催化剂生产的效率和生产能力。
结论催化剂生产过程中的关键生产设备包括流化床反应器、筛板塔、转子流化床干燥器和输送带等。
这些设备在催化剂的制备、分离、干燥和输送等方面起到重要的作用，能够提高催化剂生产的效率和质量。
在选择和使用这些设备时，应注重设备的性能和质量，确保生产过程的安全和稳定性。
板式催化剂说明
板式催化剂说明-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
板式催化剂介绍
一、板式催化剂生产工艺：平板式催化剂制作工艺是以薄型不锈钢筛网板作为基材，在不锈钢钢筛网板表面加压涂覆活性成分并将涂覆好的催化剂片褶皱，按要求剪切成单板，组装成催化剂单元箱，经煅烧后组装成催化剂模块。
具体工艺流程如下：
二、板式催化剂优势及特点：
1）板式催化剂内部采用不锈钢金属筛网作为基体，即使表面活性物质流失，结构仍能保持完成，且由于金属筛网的支撑及阻挡，烟气粉尘无法对催化剂入口持续冲刷造成塌陷，耐磨损性能较好。
2）板式催化剂原料中添加MoO3作为助催化剂，含砷烟气通过催化剂时先与MoO3结合，降低含砷烟气与活性物质V2O3的结合，可以有效提高催化剂使用寿命。
3）与蜂窝及波纹式催化剂相比，板式催化剂的孔隙率一般80%左右，且板式催化剂壁面夹角最少，不容易堵灰。
三、板式催化剂引进德国板式催化剂生产技术及关键涂覆生产线，配套进口金属筛网生产线与国产优质混炼，烧结等生产设备。
（涂覆生产线设备）
（烧结生产线）
（金属筛网生产线）
（泥料混炼设备）
（金属筛网热处理设备）
四、板式催化剂生产线配套原材料、生产过程及成品检测、实验仪器。
实现全过程产品质量管控。
（磨耗仪）（柱轴弯曲测试仪）
（X射线衍射分析仪）（比表面积分析仪）
（激光粒度分析仪）（塑性仪）
（X荧光分析仪）（水分分析仪）。
催化裂化装置的主要设备催化裂化装置的主要设备
催化裂化装置的主要设备催化裂化装置的主要设备百克网：2008-5-30 14:50:14 文章来源：本站催化裂化装置设备较多，本节只介绍几个主要设备。
一、提升管反应器及沉降器(一)提升管反应嚣提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是本装置的关键设备。
随装置类型不同提升管反应器类型不同，常见的提升管反应器类型有两种：(1)直管式：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。
(2)折叠式：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。
图5—8是直管式提升管反应器及沉降器示意图提升管反应器是一根长径比很大的管子，长度一般为30～36米，直径根据装置处理量决定，通常以油气在提升管内的平均停留时间1～4秒为限确定提升管内径。
由于提升管内自下而上油气线速不断增大，为了不使提升管上部气速过高，提升管可作成上下异径形式。
在提升管的侧面开有上下两个(组)进料口，其作用是根据生产要求使新鲜原料、回炼油和回炼油浆从不同位置进入提升管，进行选择性裂化。
进料口以下的一段称预提升段(见图5—9)，其作用是：由提升管底部吹入水蒸气(称预提升蒸汽)，使由再生斜管来的再生催化剂加速，以保证催化剂与原料油相遇时均匀接触。
这种作用叫预提升。
为使油气在离开提升管后立即终止反应，提升管出口均设有快速分离装置，其作用是使油气与大部分催化剂迅速分开。
快速分离器的类型很多，常用的有：伞帽型，倒L型、T型、粗旋风分离器、弹射快速分离器和垂直齿缝式快速分离器(分州如图5—10中a、b、c、d、e、f所示)。
为进行参数测量和取样，沿提升管高度还装有热电偶管、测压管、采样口等。
除此之外，提升管反应器的设计还要考虑耐热，耐磨以及热膨胀等问题。
(二)沉降器沉降器是用碳钢焊制成的圆筒形设备，上段为沉降段，下段是汽提段。
沉降段内装有数组旋风分离器，顶部是集气室并开有油气出口。
沉降器的作用是使来自提升管的油气和催化剂分离，油气经旋风分离器分出所夹带的催化荆后经集气室去分馏系统；由提升管快速分离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉降，落入汽提段。
催化裂化的主要设备及作用
催化裂化的主要设备及作用以催化裂化的主要设备及作用为标题，本文将详细介绍催化裂化技术中的主要设备及其作用。
催化裂化是一种重要的炼油工艺，能够将重质石油馏分转化为轻质石油产品。
催化裂化主要通过在高温和催化剂存在下，将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和石脑油的产量。
下面将分别介绍催化裂化的主要设备及其作用。
1. 催化裂化装置催化裂化装置是催化裂化工艺的核心设备，主要由裂化器、再生器和分离器组成。
裂化器是将重质石油馏分在高温和催化剂的作用下进行裂解的设备，再生器则用于将已经使用过的催化剂进行再生，分离器则用于将裂解产物中的气体、液体和固体分离。
2. 催化剂催化剂是催化裂化过程中不可或缺的物质，主要由沸石和金属添加剂组成。
沸石是一种具有特殊结构的矿物质，具有很大的比表面积和良好的酸性。
催化剂的作用是提供裂化反应所需的活性位点和酸性，促进重质烃分子的裂解反应。
3. 加热炉加热炉是催化裂化装置中的重要设备，主要用于提供裂化反应所需的高温条件。
加热炉通常采用直燃方式，燃烧燃料产生的热量通过炉管传递给裂化装置，使其达到裂解反应所需的温度。
4. 冷凝器冷凝器是催化裂化装置中的一个重要组成部分，主要用于将裂解反应产生的气体冷却成液体。
冷凝器通常采用多级冷却方式，通过多个冷却器的串联，将高温的裂解气体逐渐冷却，使其中的石脑油等液体成分凝结出来，从而得到所需的轻质石油产品。
5. 分离塔分离塔是催化裂化装置中用于将裂解产物中的液体和气体进行分离的设备。
分离塔通常采用塔板或填料来增加分离效果，使液体和气体能够充分接触，并通过不同的物理性质进行分离。
6. 汽油分离系统汽油分离系统是催化裂化装置中的一个重要组成部分，主要用于将裂化产物中的汽油分离出来。
汽油分离系统通常包括汽油分离塔、汽油稳定塔和汽油产品收集装置等设备。
其中，汽油分离塔和汽油稳定塔通过精确的温度和压力控制，将汽油产品从裂化产物中分离出来，并保持其稳定性。
化工产品生产技术操作手册
化工产品生产技术操作手册第1章绪论 (4)1.1 产品概述 (4)1.2 生产工艺简介 (4)1.3 操作安全与环保要求 (5)第2章原料及辅助材料 (5)2.1 原料的选择与要求 (5)2.1.1 选择标准 (5)2.1.2 具体要求 (6)2.2 辅助材料的种类及用途 (6)2.2.1 催化剂 (6)2.2.2 溶剂 (6)2.2.3 膨润土 (6)2.2.4 碱性物质 (6)2.2.5 酸性物质 (6)2.3 原料及辅助材料的储存与运输 (6)2.3.1 储存 (6)2.3.2 运输 (6)第3章设备与工艺流程 (7)3.1 主要生产设备介绍 (7)3.1.1 反应釜 (7)3.1.2 蒸馏塔 (7)3.1.3 搅拌设备 (7)3.1.4 过滤设备 (7)3.1.5 干燥设备 (7)3.2 工艺流程概述 (7)3.2.1 原料处理 (8)3.2.2 反应 (8)3.2.3 分离 (8)3.2.4 提纯 (8)3.2.5 干燥 (8)3.2.6 包装 (8)3.3 设备的维护与保养 (8)3.3.1 日常检查 (8)3.3.2 定期维护 (8)3.3.3 定期保养 (8)3.3.4 应急处理 (9)第4章生产准备 (9)4.1 生产前的准备工作 (9)4.1.1 确定生产计划：根据市场需求，结合企业实际情况，制定合理的生产计划，包括产品品种、产量、生产周期等。
(9)4.1.2 技术文件准备：查阅相关技术资料，编制生产工艺流程、操作规程、质量控制标准等技术文件，保证生产过程有据可依。
(9)4.1.3 人员培训：组织生产人员学习生产工艺、操作规程、安全知识等，提高生产技能和安全意识。
(9)4.1.4 生产场地准备：保证生产场地符合生产要求，包括环境卫生、设备布局、安全防护等方面。
(9)4.1.5 物资准备：提前采购生产所需的原材料、辅助材料、包装材料等，保证生产过程中不断料。
(9)4.2 设备检查与调试 (9)4.2.1 设备检查：对生产设备进行全面的检查，包括机械、电气、仪表等方面，保证设备运行正常。
化工工艺总结
化工工艺总结一.化学工艺名词概念1.化学工艺有机化学工业精细化学工业高分子化学工业2.催化剂的有关概念催化剂:催化剂的活化：将制备好的催化剂的活性和选择性提高到正常使用水平的操作。
催化剂的活性:指催化剂改变反应速率的能力,即加快反应速率的程度,它是反映催化剂在一定工艺条件下催化性能的主要指标。
催化剂的选择性:指催化剂使反应向着所需方向进行生成目的产物的能力。
催化剂的活性温度:催化剂保持活性稳定的温度,是确定反应温度的依据。
催化剂的空隙率:催化剂床层空隙体积与催化剂床层总体积之比。
催化剂的比表面积:指每克催化剂的表面积。
3.转化率:某一反应物参加反应的量占其加入量的百分数。
平衡转化率:某一化学反应达到化学平衡状态时,转化为目的产物的某种原料量占该种原料起始量的百分数。
单程转化率:表示反应物一次通过反应器,参加反应的某种原料量站通入反应器的反应物总量的百分数。
全程转化率(总转化率):以包括循环系统在内的反应器、分离设备的反应体系为研究对象，参加反应的物料量占进入反应体系总原料量的百分数。
产率：实际所得目的产物量占按反应了原料计算应得产物理论量的百分数。
收率：生成某产物的实际产量占按加入的某一反应物计算生成该产物的理论产量的百分数。
质量收率：实际获得产品质量占其加入反应器原料质量的百分数。
消耗定额：生产单位产品所消耗的原料量，即每生产一吨100%的产品所消耗的原料量。
4.空间速度：单位时间、体积催化剂上通过的标准状态下反应器气体的体积。
空时产率：空时产量：在一定反应条件下，单位时间单位体积催化剂上生成目的产物得数量。
接触时间：（停留时间）反应物在反应状态下与催化剂的接触时间。
5.物料中间体：爆炸极限：可燃气体、蒸汽、粉尘与空气混合在一定浓度范围内与明火发生爆炸，这个浓度范围就称为爆炸极限。
6.单元反应焙烧反应：在底于熔点下，原料中的主要成分与空气中的氧气反应生成氧化物炉气的过程。
烃类热裂解：烃类在高温下受热分解生成分子量较小的烃类以制取乙烯、丙烯、丁二烯和芳烃等基本有机化工产品的化学过程。
SCR蜂窝式脱硝催化剂生产线
SCR蜂窝式脱硝催化剂生产线一、关于选择性催化还原技术概述：我国目前氮氧化物排放总量已达到1800万吨，如果不采取有效措施，未来十五年中国氮氧化物排放将继续增长，到2020年可能达到3000万吨以上。
我国是燃煤大国，燃煤电厂是氮氧化物首要排放源，约占总量的40%，将成为国家首批控制对象。
目前，利用选择性催化还原（SCR）技术将烟气中的氮氧化物脱除的方法是当前世界上脱氮工艺的主流。
选择性催化还原法是利用氨（NH3）对NOx 还原功能，在320~400℃的条件下，利用催化剂作用将NOx还原为对大气没有影响的N2和水。
“选择性”的意思是指氨有选择的进行还原反应，在这里只选择NOx还原。
2010年环保部发布的《火电厂氮氧化物防治技术政策（征求意见稿）》明确指出，氮氧化物是生成臭氧的重要前体物之一，也是形成区域细粒子污染和灰霾的重要原因。
不仅如此，氮氧化物作为一次污染物，对人体健康有较大的危害。
2011年9月21日环保部发布了《火电厂大气污染物排放标准》，将氮氧化物的排放浓度限值统一确定为100mg/m3，新建机组执行时间从2012年起，老机组执行时间从2014年7月起，此排放浓度限值要求针对全国所有地区。
据估计：到2015年，需进行氮氧化物改造的现有机组和新增机组8.17亿千瓦，估计投资1950亿元，年运行费用612亿元；电厂达标支出可以通过电价优惠政策给予补偿。
2011年11月30日，国家发改委出台了《国家采取综合措施调控煤炭和电力价格》，明确指出自2011年12月1日起，对安装并正常运行脱硝装置的燃煤电厂试行脱硝电价政策，每千瓦时加价0.8分钱，以弥补脱硝成本增支。
“升级”后的强制性国家污染物排放标准将成为控制火力发电厂大气污染物排放、改善我国空气质量和控制酸雨污染的推动力，伴随着选择性催化还原（SCR）技术的流行，在国内研发和生产适合SCR技术的各类形式的催化剂也应运而生，催化剂是整个SCR系统的核心和关键，催化剂的设计和选择是由烟气条件、组分来确定的，影响其设计的三个相互作用的因素是NOx脱除率、NH3的逃逸率和催化剂体积。
催化剂回收装置有哪些设备
催化剂回收装置有哪些设备催化剂回收装置是化工行业中一个重要的设备，主要用于回收和再利用在反应中使用的催化剂。
催化剂是许多化学反应中不可或缺的一种物质，因此，回收和有效利用催化剂对于提高生产效率和减少资源浪费具有重要意义。
催化剂回收装置采用一系列设备来实现催化剂的回收和再生，下面将介绍一些常见的催化剂回收装置设备。
1.催化剂输送系统：催化剂输送系统用于将催化剂从反应器或其他设备传送到回收装置中。
这个系统通常由输送管道、输送螺旋或输送皮带等组成，能够将催化剂安全、稳定地输送到回收装置中。
2.催化剂分离器：催化剂分离器主要用于将催化剂与反应产物进行分离。
这个设备常常以旋流分离器、回转分离器或固液分离器的形式存在。
通过物理或化学方法，将催化剂与反应产物分离开来。
催化剂分离器的设计和操作对于催化剂的回收率和再利用率有着重要的影响。
3.催化剂再生炉：催化剂再生炉用于对催化剂进行热解或燃烧，去除催化剂上附着的杂质和积碳物。
这个设备通常采用高温炉体和适当的气氛控制，将催化剂在高温条件下进行再生。
催化剂再生炉的设计必须考虑到催化剂的特性和再生过程的能量效率。
4.催化剂冷却器：催化剂冷却器用于对高温的催化剂进行冷却，以防止催化剂在冷却过程中发生物理或化学变化。
这个设备通常由冷却介质循环系统和冷却器组成，能够将催化剂迅速冷却至适宜的温度范围。
5.催化剂收集器：催化剂收集器主要用于将回收的催化剂进行储存和保管。
这个设备通常采用密闭的结构，以防止催化剂因外界环境的影响而发生质量变化。
催化剂收集器还需要考虑到催化剂的安全保护和长期存储的需求。
6.催化剂再注入系统：催化剂再注入系统用于将经过回收和再生的催化剂重新注入到反应器或其他设备中。
这个系统通常由输送管道、输送装置和控制系统组成，能够将催化剂准确地注入到指定的位置。
7.催化剂质量检测设备：催化剂质量检测设备用于对回收和再生后的催化剂进行质量分析和检测。
这个设备通常采用化学分析或物理测试方法，对催化剂的物化性质和活性进行评估和监测。
催化剂生产过程中的主要生产设备DOC
催化剂生产过程中的主要生产设备引言催化剂是一种能够引起化学反应速率提高与削弱的物质，这种物质通常会被加入到反应体系中，以提高反应转化率或选择性。
催化剂广泛用于各种领域，如化工、石油、医药等。
催化剂生产是一个非常重要的过程，需要使用各种各样的生产设备来制造和处理催化剂。
本文将介绍催化剂生产过程中的主要生产设备，包括反应釜、干燥设备、混合设备、筛选设备和包装设备。
反应釜反应釜是催化剂生产中最重要的设备之一，主要用于催化剂的制备和处理。
反应釜通常由条带式加热器、加热套、搅拌机、粘度计、温度计和压力计等基本部件组成。
反应釜有多种不同的类型和规格，可以根据催化剂的特性和生产需求选择适当的反应釜。
大多数反应釜都是不锈钢容器，可以承受高温高压环境。
干燥设备在催化剂生产过程中，通常需要进行干燥过程，以便去除催化剂中的水分和其它杂质。
干燥设备可以使用旋转式干燥器、气流干燥器、微波干燥器等多种类型。
干燥设备的选择取决于催化剂的性质和所需的干燥效果。
混合设备混合设备常用于将不同材料混合在一起，制备催化剂的原料。
在催化剂生产过程中，混合设备可以是固体混合设备或液体混合设备。
常见的混合设备包括搅拌器、螺旋搅拌器、细长搅拌器等。
筛选设备筛选设备用于去除催化剂中的杂质和颗粒物。
当生产的催化剂中存在不必要的杂质和颗粒物时，会影响催化剂的性质和反应效率。
筛选设备通常包括过滤器、离心机、振动筛、气流筛等多种类型，可以根据催化剂的特性和需求选择适当的筛选设备。
包装设备包装设备用于将催化剂打包和封装。
包装设备可以是手动或自动设备。
手动设备可以是袋装设备、瓶装设备、桶装设备等，自动设备可以是自动包装机、滚筒瓶装设备等。
在催化剂生产过程中，选择合适的包装设备可以提高催化剂的产品质量和生产效率。
通过本文的介绍，我们可以了解到催化剂生产过程中的主要生产设备和它们的作用。
这些设备对于催化剂生产的质量和效率至关重要，需要在选择时进行谨慎考虑。
希望本文对于了解催化剂生产设备的基本知识有所帮助。
果胶酶生产所用设备
果胶酶生产所用设备一、引言果胶酶是一种重要的生物催化剂，广泛应用于食品、饲料、医药等行业。
其生产过程中需要使用到一系列设备，本文将对果胶酶生产所用设备进行详细介绍。
二、果胶酶生产所需设备1. 发酵罐发酵罐是果胶酶生产的核心设备，其主要作用是提供适宜的反应环境，如温度、pH值、通气量等。
发酵罐主要分为不锈钢和玻璃钢两种材质，不同规格的发酵罐适用于不同规模的生产。
2. 水处理设备水处理设备主要用于处理原料水源，确保水质符合生产要求。
常见的水处理设备包括反渗透装置、离子交换器等。
3. 混合器混合器主要用于将发酵液与营养液充分混合，以提供足够的营养物质支持微生物的正常生长。
4. 过滤器过滤器主要用于分离固体颗粒和微生物体积。
常见的过滤器有压力过滤器、离心机等。
5. 离子交换柱离子交换柱是果胶酶生产中不可或缺的设备之一，主要用于分离、纯化目标产物。
常见的离子交换柱有阴离子交换柱和阳离子交换柱两种。
6. 冷却器冷却器主要用于降低发酵液温度，使其符合下一步操作的要求。
常见的冷却器有板式换热器、管壳式换热器等。
7. 蒸发器蒸发器主要用于将发酵液中的水分蒸发掉，以浓缩目标产物。
常见的蒸发器有真空蒸发器、多效蒸发器等。
8. 干燥设备干燥设备主要用于将浓缩后的果胶酶制成粉末或颗粒，以便于储存和运输。
常见的干燥设备有喷雾干燥机、流化床干燥机等。
三、结语以上就是果胶酶生产所需设备的详细介绍。
在实际生产中，还需要根据具体情况选择合适的设备组合，以保证生产效率和产物质量。
催化剂生产过程中的主要生产设备概述
催化剂生产过程中的主要生产设备概述引言催化剂是一类广泛应用于化学工业生产过程中的重要物质。
它们具有催化作用，可以提高化学反应的速度和效率，降低生产过程中的能量消耗。
在催化剂的生产过程中，必须使用一系列的生产设备来完成各个阶段的工艺操作。
本文将对催化剂生产过程中的主要生产设备进行概述。
催化剂生产设备概述催化剂的生产过程涉及到物料的混合、反应、分离和成型等多个步骤。
下面将对主要的生产设备进行介绍。
1. 反应釜反应釜是催化剂生产过程中最常用的设备之一。
它通常由高温、高压的材料制成，用于进行催化剂的合成反应。
反应釜通常具有搅拌功能，以确保反应物料均匀混合，提高反应效率。
此外，反应釜还具有恒温控制和压力控制的功能，以满足具体反应需要。
2. 干燥设备在催化剂的生产过程中，常常需要对反应产物进行干燥处理。
干燥设备可以通过增加温度和/或减少压力来去除反应产物中的水分或溶剂。
常用的干燥设备包括旋转式干燥器和真空干燥器。
这些设备通过暴露更多的表面积以便于水分蒸发，并通过负压环境来促进水分的挥发。
3. 过滤设备过滤是催化剂生产过程中的一个重要步骤。
过滤设备用于分离固体催化剂颗粒和反应产物中的溶液或固体颗粒。
常用的过滤设备包括压滤机和离心机。
压滤机通过施加压力使溶液通过滤介质，并将固体颗粒滞留在滤液中。
离心机利用离心力对固液混合物进行分离，使固体颗粒沉降到底部，从而得到清澈的液体。
4. 平板干燥机平板干燥机是一种用于催化剂成型的设备。
它通过在加热板上将湿润的催化剂糊状料薄层化，以去除水分并形成干燥的催化剂片或颗粒。
平板干燥机通常由一套加热板和压力板组成，中间夹有湿润的催化剂料。
加热板的温度和压力板的压力可以根据需要进行调节，以获得所需的干燥效果。
5. 筛分设备筛分设备常常用于对催化剂成型后的颗粒进行粒度分级。
它可以通过筛网的孔径来分离出不同粒度的颗粒，以便进一步的处理和使用。
常见的筛分设备包括振动筛、气流筛等。
这些设备能够有效地将不同尺寸的颗粒分离，并保证产品的一致性和质量。
萃取丙烯酸丁酯生产过程中的催化剂(对甲苯磺酸)
萃取丙烯酸丁酯生产过程中的催化剂（对甲苯磺酸）一、工艺流程简介通过萃取剂（水）来萃取丙烯酸丁酯生产过程中的催化剂（对甲苯磺酸）。
具体工艺如下：将自来水（FCW）通过阀V4001或者通过泵P425及阀V4002送进催化剂萃取塔C-421，当液位调节器LIC4009为50%时，关闭阀V4001或者泵P425及阀V4002；开启泵P413将含有产品和催化剂的R-412B的流出物在被E-415冷却后进入催化剂萃取塔C-421的塔底；开启泵P412A，将来自D-411作为溶剂的水从顶部加入。
泵P413的流量由FIC-4020控制在21126.6kg/h；P412的流量由FIC4021控制在2112.7kg/h；萃取后的丙烯酸丁酯主物流从塔顶排出，进入塔C-422；塔底排出的水相中含有大部分的催化剂及未反应的丙烯酸，一路返催化剂萃取控制回反应器R-411A循环使用，一路去重组分分解器R-460作为分解用的催化剂（见图1）。
下表是萃取过程中用到的物质二、主要设备（如表1所示）表1 主要设备一览表设备位号设备名称P425 P412A/B P413 E-415 C-421进水泵溶剂进料泵主物流进料泵冷却器萃取塔三、调节阀、显示仪表及现场阀说明1.调节阀（如表2所示）表2 调节阀位号所控调节阀正常值单位正常工况FIC4021 FIC4020 FIC4022 FIC4041 FIC4061 LI4009 TIC4014FV4021FV4020FV4022FV4041FV4061萃取剂相液位2112.721126.61868.42000077.15030kg/hkg/hkg/hkg/hkg/h%℃串级自动自动串级自动自动自动2.显示仪表（如图3所示）图3 显示仪表位号显示变量正常值单位TI4021 PI4012 TI4020 FI4031 C-421塔顶温度C-421塔顶压力主物料出口温度主物料出口流量35101.33521293.8℃kPa℃Kg/h3.现场阀说明（如图4所示）图4 现场阀位号名称V4001 V4002 V4003 V4004 V4005 V4007 V4009 V4101 V4102 V4103 V4104 V4105 V4106 V4107 V4108 V4111 V4112 V4113 V4114 V4115 V4116 V4117 V4118 V4119 V4123 V4124 V4125FCW的入口阀水的入口阀调节阀FV4020的旁通阀C421的泻液阀调节阀FV4021的旁通阀调节阀FV4022的旁通阀调节阀FV4061的旁通阀泵P412A的前阀泵P412A的后阀调节阀FV4021的前阀调节阀FV4021的后阀调节阀FV4020的前阀调节阀FV4020的后阀泵P413的前阀泵P413的后阀调节阀FV4022的前阀调节阀FV4022的后阀调节阀FV4061的前阀调节阀FV4061的后阀泵P425的前阀泵P425的后阀泵P412B的前阀泵P412B的后阀泵P412B的开关阀泵P425的开关阀泵P412A的开关阀泵P413的开关阀四、操作规程（一）冷态开车进料前确认所有调节器为手动状态，调节阀和现场阀均处于关闭状态，机泵处于关停状态。
催化裂化工艺流程及主要设备
催化裂化工艺流程及主要设备催化裂化是一种常见的炼油工艺，用于将较重的石油馏分转化为较轻的馏分，例如汽油、液化石油气等。
本文将介绍催化裂化的工艺流程以及主要设备。
1.预处理：原料石油馏分经过加热和加压进入预处理装置，主要是用来去除其中的硫化物、氮化物和重金属等杂质物质。
主要设备包括预处理加热炉、预处理压力器和杂质吸附装置等。
2.裂化反应：经过预处理的石油馏分进入催化反应器，与催化剂接触进行裂化反应。
催化剂通常是一种固体粒子，例如二氧化硅或氧化铝。
在适当的温度和压力下，催化剂可以将较大的烃类分子裂解为较小的烃类分子。
此过程中产生大量的热量，需要进行物料与冷却剂的热交换。
主要设备包括催化裂化反应器、再生器和冷却器等。
3.裂化产品分离：裂化反应产生的混合物经过冷却后，进入分离装置进行分离。
由于不同组分的沸点不同，可以通过蒸馏或者其他分离技术将产品分为不同的馏分，例如轻质油、重质油和液化石油气等。
主要设备包括蒸馏塔、分离器和分馏列等。
4.催化剂再生：由于催化剂在反应过程中容易受到烃类分子的炭积和积碳，需要进行再生以保持催化剂的活性。
再生通常是通过高温燃烧去除积碳，并将催化剂活性重新恢复。
主要设备包括再生器和焚烧炉等。
催化裂化的主要设备还包括裂解气体循环泵、再生气体压缩机、催化剂输送系统等。
此外，催化裂化还需要配套的辅助设备，包括冷却水系统、加热炉和冷凝器等。
这些设备的选择和设计常常需要根据具体的工艺要求和生产规模进行调整。
总结起来，催化裂化工艺流程包括预处理、裂化反应、产品分离和催化剂再生等步骤。
其主要设备包括预处理装置、催化裂化反应器、分离装置和催化剂再生装置等。
通过合理选择和配置这些设备，可以实现高效、稳定的催化裂化生产过程。
《聚合物合成工艺学》复习知识点及思考题
《聚合物合成工艺学》各章重点第一章绪论1．高分子化合物的生产过程及通常组合形式原料准备与精致，催化剂配置，聚合反应过程，分离过程，聚合物后处理过程，回收过程2．聚合反应釜的排热方式有哪些夹套冷却，夹套附加内冷管冷却，内冷管冷却，反应物料釜外循环冷却，回流冷凝器冷却，反应物料部分闪蒸，反应介质部分预冷。
3. 聚合反应设备1、选用原则：聚合反应器的操作特性、聚合反应及聚合过程的特性、聚合反应器操作特性对聚合物结构和性能的影响、经济效应。
2、搅拌的功能要求及作用功能要求：混合、搅动、悬浮、分散作用：1）推动流体流动，混匀物料；2）产生剪切力，分散物料，并使之悬浮；3）增加流体的湍动，以提高传热效率；4）加速物料的分散和合并，增大物质的传递效率；5）高粘体系，可以更新表面，使低分子蒸出。
第二章聚合物单体的原料路线1．生产单体的原料路线有哪些？（教材P24-25）石油化工路线，煤炭路线，其他原料路线（主要以农副产品或木材工业副产品为基本原料）2．石油化工路线可以得到哪些重要的单体和原料？并由乙烯单体可以得到哪些聚合物产品？（教材P24-25、P26、P31）得到单体和原料：乙烯、丙烯、丁烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯。
得到聚合物：聚乙烯、乙丙橡胶、聚氯乙烯、聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇、维纶树脂、聚苯乙烯、ABS树脂、丁苯橡胶、聚氧化乙烯、涤纶树脂。
3. 合成聚合物及单体工艺路线第三章自由基聚合生产工艺§ 3-1自由基聚合工艺基础1．自由基聚合实施方法及选择本体聚合、乳液聚合、溶液聚合、悬浮聚合。
聚合方法的选择只要取决于根据产品用途所要求的产品形态和产品成本。
2．引发剂及选择方法，调节分子量方法种类：过氧化物类、偶氮化合物，氧化还原体系。
选择方法：（1）根据聚合操作方式和反应温度条件，选择适当分解速度的引发剂。
（2）根据引发剂分解速度随温度的不同而变化，故根据反应温度选择适引发剂。
（3）根据分解速率常数选择引发剂。
催化裂化的主要设备及作用
催化裂化的主要设备及作用
催化裂化是一种炼油工艺，通过在高温和高压下，使用催化剂将高分子烃分解为低分子烃的过程。
催化裂化主要设备包括：
1. 催化裂化反应器：是整个催化裂化过程中最重要的设备，用于将高分子烃分解为低分子烃。
反应器内放置催化剂床，高温和高压下，催化剂与烃油发生反应，产生裂解产物。
2. 催化剂床：是催化裂化反应器中放置催化剂的区域。
催化剂在裂化反应中起到催化作用，促进烃油的分解反应。
常用的催化剂包括铂/铝、钯/铝和钼等金属催化剂。
3. 裂解炉：用于产生高温和高压环境，使烃油与催化剂发生反应。
通常裂解炉采用多管式或沸石式结构，能够提供充足的接触面积和高热效率。
4. 分离塔：用于将反应后的气体和液体分离。
裂解产物中含有大量的气体和液体，分离塔可以通过不同的分离工艺，例如蒸馏、萃取或吸附，将不同的组分进行分离。
通过催化裂化工艺，原来的高分子烃可以得到分解成低分子烃，如汽油、柴油和液化石油气等产品。
这些低分子烃具有较高的燃烧性能和市场价值，可以用于车辆燃料，工业燃料以及化学原料等方面。
催化裂化是炼油厂中重要的转化工艺之一，可以提高石油资源的利用效率和产物的附加值。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
催化剂生产过程中的主要生产设备1、沉淀操作单元设备沉淀法生产载体和催化剂时常用金属盐类和沉淀剂在沉淀反应器（成胶罐）中进行，为了获得理想的沉淀粒子，在沉淀过程中必须使物料保待一定温度，并不断搅拌，保证混合、分散均匀。
沉淀操作大多为间歇式。
加料方式可为分步法或并流法，若用并流法，几股物料同时进入带搅拌的成胶罐，连续操作，然后进入老化罐，待收集到一定体积的物料，经一定温度、时间老化后再进入下一道工序，老化罐间歇操作。
沉淀操作单元主要设备包括成胶罐、搅拌器、加热器和通风设施。
1.1 成胶罐（1）间歇式间歇式成胶罐主要有无顶盖开启式与有顶盖填充闭密式两种，如图1.1、图1.2所示。
图1.1 有顶盖填充闭密式成胶罐1-搅拌器；2-罐体；3-夹套；4-搅拌轴；5-压出管；6-支座；7-人孔；8-轴封；9-传动装置图1.2 无顶盖开启式成胶罐1-筒体；2-减速机；3-电动机；4-搅拌器成胶罐一定要满足工艺需要（考虑容量、搅拌强度、产品质量要求等），便于操作，加热方便，通风良好。
同时可随时用肉眼观察沉淀过程中溶液颜色、胶体稠度的变化，便于pH值的测量等。
成胶罐宜采用开启式锥底反应器，或在顶盖上留有大的人孔，便于投加固体物料。
人孔处装有移动的有机玻璃视窗或快开的人孔盖。
成胶罐带夹套，根据需要罐内可有加热盘管。
罐四周有数片挡板。
（2）并流法加料的组合式成胶罐为连续式操作，老化罐为间歇式操作，两者相连为组合型式，如图1.3所示。
如氢氧化铝生产常采用并流法加料方式。
一般情况下成胶罐体积小，搅拌较剧烈，按工艺要求出料管放料开口位置在一定高度，以保证成胶物料有一定的停留时间。
老化罐体积大。
成胶罐操作时要求物料计量准确，阀门凋节容易，能严格控制进料速度与成胶pH值，以保证产品质量。
图1.3 并流法组合式成胶罐1-成胶罐；2-老化罐（3）连续式对于溶胶型裂化催化剂生产,新开发出连续式成胶反应器。
首先将酸、碱物料按比例并流进入成胶罐(混合器)生产溶胶状态的粘结剂，然后进入另一个成胶罐，与填料浆液、活性组分浆液充分搅拌，体系物料保持溶胶状态进入下一工序。
整个流程连续操作，要求控制好各物料流量、成胶温度、pH值，使胶凝时间达到工业生产要求。
这种连续式操作不仅适用DCS控制系统，又能提高生产能力。
1.2 搅拌器一般常用的搅拌器型式有桨式、推进式、涡轮式。
桨式又分为平桨式、折框式、锚式，涡轮式分为开启式涡轮和圆盘涡轮。
根据工艺要求、物料粘度、搅拌目的及搅拌器性能特征来选定搅拌器。
对于平直叶桨式搅拌器，低速运转时，产生的主要是切线流，这时剪切力作用很弱，几乎不存在轴向混合；高速运转时，产生的主要是径向流，有一定的剪切力和宏观混合作用。
对于折叶桨式搅拌器，产生的轴向流较大，宏观混合效果较好，在小容量、低粘度均相液体混合中仍广泛采用。
对于推进式搅拌器产生的轴向流循环量很大，宏观混合好，剪切作用较小（与涡轮式搅拌器相比），非常适合于以宏观混合为目的的搅拌过程。
对于涡轮式搅拌器，具有剪切力大、循环流量也不小等特点，几乎适用于低、中等粘度的所有搅拌过程。
1.3 加热器常采用的有罐壁夹套加热，罐内盘管加热以及蒸汽直接加热。
对于高硅分子筛合成，晶化温度150-200℃，热载体可采用导热油。
1.4 通风设施分自然通风与机械通风。
常见的烟囱式吸风器，可以靠位差抽力自然通风，也可在烟囱上装有抽风机排除由于化学反应所产生的气体及加热所产生的蒸汽。
另外，还有钟罩式吸风器与边缘吸风器。
2 过滤设备2.1转鼓过滤机（1）转鼓真空过滤机该机有刮刀式与折带式卸料方式。
图2.1 折带式卸料转鼓真空过滤机原理1-滤带；2-滤饼；3，9-支撑辊；4-剥离辊；5-刮板；6-刮辊；7-导向辊；8-洗涤喷嘴；10-滤布跑偏修正装置；11-转鼓；12-滤浆槽图2.2 转动及分配头的结构a-转筒；b-滤饼；c-刮刀；d-转动盘；e-固定盘; f-吸走滤液的真空凹槽；g-吸走洗涤水的真空凹槽；h-通入压缩空气的凹槽图2.1为折带式卸料转鼓真空过滤机原理示意图。
主要部件有水平放置的转鼓、料液槽、搅拌器、分配头。
图2.2为分配头工作原理图。
转鼓由若干个彼此独立的小滤室构成，每个小滤室都以单独孔道与主轴颈端处的分配头连通，分配头内也被径向筋片分为四个室，它们分别与真空源或压缩空气相连通。
运转时。
只有分配头转动盘随转鼓一起旋转，转鼓上的小滤室将相继与分配头的四室相连通。
该机的优点是：结构简单，自动连续操作，处理量大，洗涤良好，易保养，造价低。
（2）加压式转鼓过滤机该机（见图2.3）具有加压状况下连续操作，良好密封性，可得到湿含量较低滤饼，效率高等特点。
图2.3 加压式转鼓过滤机1-桶内；2-外筒；3-滤饼刮除处；4-隔板；5-滤液管；6-滤板2.2圆盘真空过滤机该机结构示意于图2.4。
将数个过滤圆盘装在一根水平空心主轴上组成真空过滤机。
其优点是：（1）过滤面积大；（2）结构紧凑，占地少；（3）真空度损失小；（4）更换滤布简便，滤布消耗少；（5）采用侧面双面过滤，处理量大，效率高；（6）制造容易，造价低。
2.3带式真空过滤机图2.4 圆盘真空过滤机结构示意图1-瞬时吹风系统；2-过滤盘；3-分配头；4-主传动；5-槽体；6-搅拌器（1）移动室带式真空过滤机该机结构如图2.5所示。
其真空盒随水平滤带一起移动，并且过滤、洗涤、干燥、卸料、滤布再生同时进行。
当真空盒移动到一定位置时，除去真空，迅速返回初始位置，再重新恢复真空，吸上滤带继续前进，以此循环往复动作。
该机效率高，洗涤效果好滤饼厚度可调节，卸料方便，滤布可正反两面同时清洗，操作灵活，易维修。
图2.5移动带式真空过滤机结构示意图1-进料装置；2-洗涤装置；3-滤布导向器；4-清洗装置；5-驱动辊；6-切换阀；7-滤带；8-真空室；9-张紧装置；10-卸料装置（2）固定室带式过滤机该机结构见图2.6。
将真空盒与滤带间构成运动密封带在真空盒上移动。
该机可以实现连续过滤效率提高节省能源。
国内有关单位共同开发的型水平胶带式真空过滤机已成功地应用于裂化催化剂生产。
图2.6 固定式带式过滤机结构示意图1-从动辊；2-进料；3-水洗；4-真空箱；5-摩擦带；6-驱动辊；7-滤饼；8-洗涤装置；9-滤布张紧器；10-橡胶带；11-滤布调偏；12-滤布（3）连续移动盘带式真空过滤机该机结构见图2.7，将原来整体式真空过滤机改为由多个可以分合的小滤盘组成，小滤盘连结成一个环形带，滤盘可以和滤布一起向前移动，不必使用真空切换阀，控制更简单，作业可靠性增加，成本降低。
2.4板框压滤机该机结构见图2.8，组成包括（1）液压压紧装置；（2）压紧板头板；（3）两侧面覆有滤布的板、框；（4）止推板（尾板）；（5）具有防腐性能的主梁。
另外辅助装置有供气（供水）系统，供油站和控制柜等。
板与框采用防腐材质（塑料、橡胶）与木材做成。
该机设备结构简单，操作维修方便，推动力大，板框可采用隔膜压榨，滤饼湿含量低，造价便宜。
但人工卸料，人工清扫更换滤布，劳动强度大。
图2.7；连续移动盘带式真空过滤机示意图图2.8；板框压滤机示意图2.5自动厢式压滤机（1）滤布固定式自动厢式压滤机该机结构如2.9图所示。
其优点是：（1）采用厢式滤板便于卸料；（2）滤板压紧可实现自动保压；（3）设有滤液移动装置实现了自动拉板；（4）设有滤布振打装置，滤饼卸料完全；（5）设有滤饼清洗装置，可经常清洗滤布提高过滤效率；（6）设有电控系统实现操作程序自动控制。
图2.9 滤布固定式自动厢式压滤机示意图1-止推板；2-滤板组件；3-主滤布；4-滤布振打装置；5-压紧板；6-滤板移动装置；7-压紧装置；8-液压系统；9-滤液收集槽；10-滤液阀；11-进料口图2.10 GXZ-100/1000型高压压榨全自动压滤机结构简图1-止推板组件；2-隔膜滤板组件；3-滤板组件；4-头块隔膜滤板组件；5-滤布组件；6-压紧滤板组件；7-管路系统；8-压紧装置；9-清洗振打装置；10-液压系统；11-滴液收集槽；12-主梁及拉板装置我国有关单位共同开发的GXZ-100/1000型高压压榨全自动压滤机，结构见图2.10，已成功地应用于分子筛生产。
（2）滤布单行走式自动厢式压滤机该机滤布自成体系见图2.11，由驱动装置带动滤布同时上下行走，滤饼卸除时，滤布张开角度大，易自动卸除，滤布在上升过程中内外均可得到清洗。
（3）滤布全行走式自动厢式压滤机图2.12为该机结构示意图，图2.13为其工作原理图。
卸料时板框组件打开。
同时启动滤布驱动装置，滤饼从两侧排除。
滤布全行走式自动厢式压滤机多为立式，占地少，采用逆流或顺流洗涤，洗涤均匀，效率高。
2.6带式压榨过滤机该机结构见图2.14，是一种借助于两条环绕在按顺序排列的一系列辊筒上的滤带，实现挤压脱水的压榨过滤机，具有结构简单，操作方便，能耗少，噪音低，处理量大，可连续作业等优点。
我国已开发生产DY型带式压榨过滤机。
图2.11 ISD型压滤机滤布组装图1-压紧板；2-止推板；3-返程滚子；4-内清洗管；5-外清洗管；6-锥齿轮；7-导向轮；8-滤布；9-滚子链；10-末块滤布图2-12；滤布全行走式自动厢式压滤机1-定压板；2-滤浆阀；3-空气阀；4-洗涤阀；5-立柱；6-张紧装置；7-过滤装置；8-导向辊；9-滤布；10-框架；11驱动装置；12洗涤装置；13-基座；14-压紧装置图2.13 压滤机工作原理a-过滤；b-压榨；c-卸饼；1-滤板的上面部分；2-筛板；3-容纳滤液的空间；4-滤板的下面部分；5-滤室；6-弹性压榨膜；7-滤布；8-加料管；9,10,13-管子；11-排液管；12-容纳压榨水的空间图2.14 DY型带式压榨过滤机结构示意图1-泥药混合器；2-托轮；3-泥耙；4-布泥板；5-导向辊；6-上滤带；7-上滤带调整辊；8-上冲洗箱；9-传动辊；10-上气动张紧辊；11-上刮泥板；12-脱水后的泥饼；13-下刮泥板；14-公用手动滤带调整辊；15-压榨辊；16-大压榨辊；17下滤带；18-下冲洗箱；19-下滤带调整辊；20-下气动张紧辊；21-下滤带手动调整辊；图2.15 三足式吊袋卸料离心机1-机壳；2-转鼓；3-主轴部件；4-驱动装置；5-制动装置；6-机座部件；7-大径滤布筒；8-小径滤布筒2.7离心机图2.15 为三足式吊袋卸料离心机。
该机结构简单，运转平稳，分离固数高，操作方便，辅助操作时间短，效率高。
随着科学技术的发展，新材料不断出现，过滤机应用领域不断扩大，新型过滤机不断开发，种类繁多，不再赘述。
3 洗涤设备洗涤可以在过滤机中完成，也可以在浆化罐与过滤机组合设备中完成，不同的洗涤方式有不同的洗涤设备。
如带式真空过滤机宜选用并流置换洗涤，洗涤点固定，可以多点布置，多次对滤饼进行洗涤。