我国日用陶瓷行业的现状分析和展望

我国日用陶瓷的现状和展望

周健儿吴大选胡海泉

1、概况

1.1发展过程

日用陶瓷行业在我国是一个古老的行业，大约已有8000多年的历史。在唐宋时期，陶瓷制造已相当发达，并形成一定的生产规模。宋代钧、汝、官、哥、定五大名窑，产品闻名于世，陶瓷器作为商品开始批量输出海外。明清两代，是我国瓷业发展的历史鼎盛时期，以江西景德镇瓷器为代表，以其精美多样的产品、精湛的技艺，在全世界享有极高的声誉。建国以前，我国陶瓷行业受到了严重摧残，一蹶不振；而此间西方制瓷业却得到了很大发展，我国的瓷国地位受到了严重挑战。

1949年10月新中国诞生了，陶瓷业获得了新生，在破残的基础上恢复并得以发展。在党和各级政府的关怀支持下，我国日用陶瓷逐步建立了比较完整的现代工业体系，根本上消除了“备料用石碾，手工拉形坯、燃料用槎柴，烧成靠龙窑”的原始传统的生产方法。五六十年代期间，在“百花齐放”正确方针的推动下，日用陶瓷技艺推陈出新，继往开来，形成了以原料产地为中心的南北方各陶瓷集中产区。各地生产出具有各自独特风采、格调迥异、繁花似锦的陶瓷品种。在党的十一届三中全会的改革开放正确方针指引下，日用陶瓷科技进步出现了可喜的局面，推动着生产力向前发展；各项新技术新装备、新产品不断涌现，企业改造更新有了活力，全行业呈现出蓬勃昌盛的景象；产品数量猛增，质量明显改善，行业面貌出现突破，繁荣了国内外市场。日用陶瓷出口贸易成为我国轻工产品外销的拳头商品之一，为国家争得巨额外汇。

90年代以来陶瓷工业迅速发展，产量猛增，经营体制更加灵活多样，各主要产瓷区发展不平衡，开始出现亏损企业。技术进步步伐放慢，全行业收益不理想。具体从日用陶瓷产区也可看出，由于改革开放和机制的转变，地方政策的灵活多样，一些过去大的产瓷区如：江西景德镇、湖南醴陵、河北唐山等国营企业生产不景气，有的甚至

倒闭，使得这些产区日用陶瓷产量的排名在逐年下降。同时也有一些新产区正在蓬勃发展，主要是机制活，民营企业在不断增加，同时这些企业注重人才、注重新产品开发、注重市场（新闻发布、招商、广告），并注重建立现代的销售网络和营销理念（建立代理商、分销商）。例如：广西北流、广东潮洲、福建德化、山西怀仁等由于地方政府重视并成立陶瓷行业协会，使得日用瓷生产大幅度增长。目前广东省产量占全国第1位，广西省占全国第4位，山西省占全国第7位。由此可看出目前全国日用陶瓷的发展有一个区域性的变化，主要是机制、体制的变化，特别是民营企业的发展，促进了日用陶瓷工业的发展。

1.2生产方式

我国陶瓷业自建国以来发展过程基本上经历了两个阶段。在第一阶段（1950-1978年），日用陶瓷产品市场基本在国内，以国内市场为主，属于自产自销的市场模式。到了第二阶段（1978-2005年），日用陶瓷生产已开始步入以出口为导向的市场模式。日用陶瓷的生产方式的变迂也基本吻合于以上两个阶段（表1）。

1.3生产规模、产量及外销

新中国诞生后，党和政府十分关心和重视日用陶瓷工业。55年来，特别是改革开放25年来，我国的日用陶瓷行业得到了迅速的发展，陶瓷企业遍布全国，形成了江西省景德镇、河北唐山、邯郸、山东淄博、江苏宜兴、湖南醴陵、福建德化、广东佛山、湛江、汕头、潮洲、辽宁海城等重点陶瓷产区；建立了陶瓷研究所、设计院、大专院校与陶瓷装备制造、装饰材料制造等专业工厂，一个完整的工业体系业已建立；产品品种也由日用陶瓷、陈设艺术瓷扩展到建筑卫生陶瓷、工业陶瓷及高技术陶瓷领域。改革开放以来，我国传统的日用陶瓷行业引进了国外先进的制瓷技术和装备，使许多产区、企业的生产进一步现代化、产品质量不断提高、出口创汇增加，我国日用陶瓷工业和世界先进水平的差距在逐步缩小；全国现有国有企业及集体企业约1700家，约占全部企业的21%，职工总数近40万人。村办、民营个体企业由于受业主资金、技术和能力等各方面的影响，大多数企业起点较低，投入较少，生产的品种多数是低档产品。

我国日用陶瓷产量是世界第一，约占世界每年总产量的40%，出口量同样是世界第一。随着行业结构调整的加快和与国际市场的进一步接轨，日用陶瓷出口产品结构也不断改善，从过去的一般细瓷，增加了炻瓷、强化瓷、耐热瓷、骨质瓷、高石英瓷等。2002年我国日用陶瓷产量为140亿件，出口量82.23亿件，出口换汇17.13亿美元，单件换汇0.208美元。2003年日用陶瓷产量170亿件，出口量92.91亿件，出口换汇20.44亿美元，但单件换汇仅为0.22美元。产品主要是中低档产品，从2001年起日用陶瓷出口比例超过50%以上，出口依存度越来越高（表2）。但多年来单件换汇平均在0.20-0.25美元，平均达到0.30美元以上的仅有两年：即1995年为单件换汇为0.36美元（这也是历史最高一年），1997年达到0.32美元。而产量在1992年以后就达到60亿件以上，其中达100亿件以上有3年：即1997年115.59亿件；2001年131.54亿件；2002年140亿件。从以上情况可以看出我国日用陶瓷大都属于低档产品，换汇率很低，仅为国外产品

的1/5-1/7。由于出口出现竞相压价的现象，不仅使得企业利润大幅度下降，还会造成国际外贸时倾销发生，给日用陶瓷生产带来不可估量的影响，使得我国日用陶瓷在国际上声誉下降。

1.4进出口贸易及市场变化

各年代日用陶瓷外销贸易特征是：

50年代处于行业恢复期，出口仅限于向当时的社会主义国家的换货记帐贸易。

60年代出口仍面向社会主义国家的换货记帐贸易，并开始易位启动向港澳地区出口。

70年代陶瓷出口稳步进入现汇市场的转换年代，陶瓷出口从港澳地区逐步扩展进入欧美及世界各地市场，销售至世界一百多个国家和地区，出现瓷器外交之势头，供销兴旺。市场经济开始影响流通领域，企业营销方式开始松动。

80年代以来企业经营体制多种多样，外销逐步由统一计划向多方位渠道外贸体制转移，市场经济主导企业经营竞争，各主要产区自主自由度加大，行业管理难度增大，外销价难以规范化。

我国日用陶瓷产品一直是轻工业外销的拳头商品之一，但也有少量的高档日用瓷进口（表3）

表3：90年至93年我国日用陶瓷进出口金额表

[注]：资料来源：中华人民共和国海关统计年鉴

从表3可知：高档日用瓷进口呈不断增长之势，92年的进口金额比91年翻了5倍多；近十几年还在不断增长。因此，虽说我国日用陶瓷出口量（以1997-2003年为例）连年增长，从1997年的45.62亿件，猛增至2003年的92.91亿件；而出口产品单件价则连年下跌，从1997年的0.32美元/件，跌至2003年的0.22美元，而从国外进口的日用陶瓷每件达到3美元以上，这种价格剪刀差达14倍以上，且有增大的趋势。

从出口国家和地区而论，目前我国日用陶瓷的出口仍集中在欧美，向美国出口日用瓷金额年均产约3亿美元，约占美国进口陶瓷总额的1/5。另一方面，对市场前景较广阔的中东、南美、南非和西北非地区，仍未形成出口规模，究其原因，一是我国日用陶瓷的器形、花面均带有比较浓厚的东方文化色彩，与上述地区的非洲文化、阿拉伯文化结合不起来，难以刺激当地消费者的购买欲望。

进入21世纪以来，国际陶瓷市场正在发生重大变化。日本、英国、德国等除继续全力攻占高价位的美国市场；与此同时，以上各国相继运用资本输出及技术转移的举措在发展中国家设厂或合作生产以解决其国内面临的难题（劳动价格急剧上升、资源更加短缺枯竭、能源多数依赖进口等）。近期出现的投资热点多数在泛太平洋东南亚地区，该地区被视为最有经济活力的21世纪的经济开发地域。某些发展中国家的民族工业也已崛起，利用本国资源生产本地特色的陶瓷器皿供应当地市场，减少低价位商品进口，逐步削减进口货源。

国内陶瓷市场伴随人民生活水平的提高和旅游业升温，内销日用陶瓷需求市场出现了以下几点显著变化：一是粗瓷和质量差的细瓷滞销，中档细瓷行销。目前，除少数“老、少、边、穷”地区一些没有

解决温饱的家庭外，从城市到农村，家庭餐桌上很少见到粗碗或破碗；一般家庭，特别是新组建家庭，基本上都有一套以上的“当家碗”、“当家茶具”，二是套装餐、茶具和酒具供不应求，用户开始讲究产品包装。此外，受旅游业发展的推动，宾馆瓷、餐馆瓷需求强劲是日用陶瓷国内市场出现的又一新特点。目前，我国建成和在建的高档宾馆、酒店有一千多家，年消费日用陶瓷价值逾亿元。由于资金限制，多数宾馆、酒店无能力购买国外高档宾馆瓷，而不得不将求购眼光转向国内。即使有经济实力的单位，考虑配套，补单困难，也纷纷转向国内市场。

我国日用陶瓷行业从国内外两个市场来看，目前应尽快进入重要的调整提高期。尽管日用陶瓷出口逐年还会略有增加，但由于日用瓷还只是中低档产品，不能进入国际高档日用陶瓷行列，更兼发展中国家本民族陶瓷工业的崛起，将会直接影响我国的日用陶瓷外贸，不采取有效紧急的调整决策，日用陶瓷外贸将会出现一个拐点，不但在出口金额上逐年下降，出口数量也会不断下降，这决不是危言耸听。我们认为，我国的日用陶瓷必须从产品质量争得高档次，以优质共识品牌抢占市场，这应是我国21世纪日用陶瓷的总体面目。具体而言就是：以组织研发和生产世界市场承认的高中档日用陶瓷为主攻方向高档日用瓷和日本、英国、德国等抢占国际市场，增加市场份额；中档日用陶瓷面向第三世界，并同时生产出适应中东、非洲等国家和地区的受欢迎的日用陶瓷，不断扩大市场份额；与此同时也注重国内日用陶瓷市场，以高档日用陶瓷阻挡国外日用陶瓷的扩张，以中档日用陶瓷满足国内广大顾客的需求。尽管要实现以上目标会有各种困难，但我国陶瓷界只要齐心协力、奋力拼搏，就一定能逐步创造出新的辉煌。

1.5宏观政策和行业管理

1953年伊始，中国进入了“一五”国家计划建设期，在当时国家财力和物力都很不充裕的条件下，国家和中央领导就十分重视和关心我国的陶瓷行业的发展。根据中央领导的指示，于1955年由前中国科学院冶金陶瓷研究所所长周仁教授带领国内一批顶尖级硅酸盐专家主持开展以中国瓷都为标志的景德镇瓷器系统技艺的研究，用了不到3年的时间完成了项目攻关任务。上述研究结论确定了当时我国

日用瓷发展的主导向，这是我国日用陶瓷发展的里程碑，也是解放后首先展示日用陶瓷行业以科研推动生产力发展的序幕。研究结果于1958年著书发表，引起国际同行深切关注与高度赞扬，这是由我国科学家独立自主取得的研究成果。在此基础上，经过当地科技人员的研究、发掘、整理成第一批景德镇传统名贵瓷釉技艺资料，供国家科委向前社会主义阵营多国官方交流的技术合作项目，这是中国陶瓷业技术首次“正名出国”，为国家争得了荣誉，景德镇瓷都声誉骤增，扩展至五洲。从此科研之风吹遍了国内各陶瓷产区，纷纷组建产区的陶瓷研究所，成为本产区技术改造、新产品开发及人才培养积极有效的生力军。

在我国“一五”国家计划建设期，一直至“十五”建设期止，我国日用陶瓷业就一直得到国家宏观政策的大力扶持，在国家轻工业部（后转为国家轻工总会）以及各省市轻化厅（轻工业厅）的直接领导下，日用陶瓷行业的技术改造项目以及国家级、省级科研项目经费给予大量投入和支持，就景德镇市“七五”和“八五”技改项目经费便得到十几亿元的投入；“八五”和“九五”国家级日用陶瓷科技攻关项目经费总共超过3千万元。若含其它省市的产瓷区在内，技改费和项目经费应是数倍于此。

自1979年开始，突破了国家集中统一计划经济的管理体制，转型到市场经济，尤其是近十几年来，我国的日用陶瓷行业逐步过渡到市场经济类型的行业管理，在中国陶瓷工业协会和中国硅酸盐学会陶瓷分会的指导和宏观协调下，整个日用陶瓷行业正朝着原轻工业部提出的“五化”目标：原料标准化、燃料洁净化、辅助材料专业化、生产过程现代化、产品高档化的方向发展。技术改造和科技攻关依然在国家科技部、发改委等的大力支持和关心下继续得到大力扶持；另一方面以上两资金的筹措和注入已经是多元化、多渠道化；合资企业和民营大型日用陶瓷大中型企业也加大了技改和科技攻关的投入，呈现出“百花争艳”的可喜局面。

回顾我国日用陶瓷行业“八五”和“九五”计划建设期间，由于种种原因投入的技改费和项目经费并设有达到预期的效果，这也是我国日用陶瓷行业同仁应该反思和认真总结经验教训的不争事实，在今

后力争做得好点，使之产生应有的效益。这方面我们必须向国内卫生建筑陶瓷行业等学习看齐。

另外应该值得一提的是：由于原轻工业部撤消，行业管理的职能逐渐淡出，而代之以行业协会的宏观管理，由于协会人手少、信息手段差等客观原因，短时间内很难承担起行业宏观指导重任，又缺乏适时可操作的宏观行业技术、发展政策导向，行业自律还难以达到。加之与国际市场接轨的标准研究与制定工作的滞后，原辅材料标准化、规划化工作的不力，检验检测与监督工作部门因迫于生存所需，难以保证对产品质量论证的公正性，机械装备的现代化进程缓慢等有关日用陶瓷工业可持续发展的战略基础平台基础建设的薄弱，进一步加重了企业在发展进程中的困难与阻力。由此产生了局部地区对陶瓷产业发展盲目性和市场竞争的无序局面，故应尽快减少仍至克服产瓷区内及各产瓷区企业间的自我残杀的价格竞争，更要尽快遏制国外市场的相互压价竞争。否则必然会增加企业的总体成本，使效益利润更趋薄弱。故当务之急是：上下同心、齐心协力、群策群力尽快强化我国日用陶瓷业的行业规划和调控能力。

2、科技进步发展历程

2.1陶瓷原料和坯料制备

在我国日用陶瓷发展的第一阶段（1950-1978年）陶瓷原料制备主要方式是石碾，极易造成质量、成分和颗粒级配等的波动，故难以生产出中档日用瓷产品，更谈不上生产高档日用瓷。进入发展的第二阶段（1978-2005年）后，陶瓷原料正在逐步实现标准化。目前苏州青山高岭土、福建龙岩高岭土、山西大同土正是如此，已部分商品化，并向坯料、釉料标准化、商品化方向迈进。

在原料加工工艺上采用的新技术与装备有：粘土淘洗技术、高梯度磁选技术、振动过筛技术、容量法配料、高压滤泥机使用、大容量球磨机使用、氧化铝瓷球衬板使用等等。坯料制备极少数已采用喷雾干燥造粒。

2.2釉料制备新技术

随着快速烧成技术的应用，对釉料提出了更高的要求，这就需要不断改进釉料制备工艺来提高釉料质量、增加产量。传统的滚筒式球

磨机制釉在一定程度上受到限制，它难以满足新工艺、新技术对釉料颗粒度、颗粒级配及分布的要求。用新型搅拌球磨机、环隙级配球磨机取代是理想的选择。采用这种新型球磨机的同时，又采用锆质或钇锆质材料作为研磨介质，可保证球磨机具有较大填充系数，利于提高产量。这两种新型球磨机较易洗涤，且能耗低、制备的釉料质量较高，可以明显减少针孔、滚釉等缺陷。

2.3成型工艺技术和装备

在我国日用陶瓷发展的第一阶段（1950-1978年）成型主要是手工拉坯或刀压。进入发展的第二阶段（1978-2005年）后，逐步采用了一些新型的成型工艺技术和装备。在注浆成型方面，主要是引进了一些注浆生产线。更进一步的是采用压力注浆成型既可采用单件模具，又可实现多件模具组合式成型，还可由多件模型组成转台式压力注浆成型生产线。它与普通注浆成型一样既可进行空心注浆，又可进行实心注浆。成型过程可自动控制和自动记录，压力注浆成型以新型合成树脂模具取代了传统的石膏模具，避免石膏残渣对陶瓷坯体的污染。可显著提高产品质量、增加产量、保证产品具有清晰的外形轮廓和均匀的致密度。

在塑料泥料成型方面从滚压成型机配链式干燥机生产，开始逐步引进和消化吸收了盘、碟、杯生产线，并逐步得到了推广。

在冷塑料成型技术和设备方面，引进了国外最先进的等静压成型技术和设备，为异形和浮塑产品开辟了广阔天地。

在施釉技术方面：在手工施釉的基础上，引进了各种不同类型的施釉机，解决了回头釉和釉缕的缺陷，但这些施釉机必须用在素烧后的产品上。

2.4烧成工艺、窑炉和燃料结构

过去由于燃料结构的限制只用煤和重油，因此限制了烧成技术的提高和窑炉结构的改进。近几年来，特别是提出燃料洁净化以后，日用陶瓷燃料结构发生了很大变化，景德镇、唐山两个产区使用了城市煤气，邯郸、德化、淄博等产区使用了发生炉煤气，佛山、汕头使用了液化气、轻柴油，四川重庆使用了天然气。总之燃料结构在不断地改变，向洁净化发展。

窑炉在向节能、轻型化、快速化方向发展。除了传统的隧道窑外，近几年梭式窑、高温辊道窑发展很快，这两种窑有一个共同的特点，即使用洁净燃料，窑炉使用轻质保温材料，产品实现无匣明焰烧成，产品单位能耗大幅度下降。其中梭式窑每公斤瓷耗能在6000千卡左右，高温辊道窑每公斤瓷耗能在3500千卡左右。与此同时更上一层楼，温差可控制在5℃内的日用陶瓷还原焰高温辊道窑已开发成功，并在国内陶瓷企业得到实际应用。

二次烧成工艺是提高产品档次的必要条件之一，在我国北方，采用高温素烧、低温釉烧工艺生产软质瓷，以唐山骨质瓷为代表，由于使用煤气隧道窑，实现了明焰无匣烧成，其单位能耗二次合计不超过4500千卡/公斤瓷，在我国南方，以中国景德镇瓷厂和重庆兆峰的产品为代表，采用低温素烧、高温釉烧工艺生产硬质瓷。在重庆兆瓷引进高温辊道窑，使用天燃气实现明焰无匣快速烧成，素烧4.5小时，釉烧5.5小时，其单位能耗二次合计不超过1500千卡/公斤瓷，达国际先进水平。从目前实践看，要上高档瓷必须采取二次烧成工艺，这对今后高档瓷的发展将起到重要作用。

2.5彩绘装饰

目前日用陶瓷的主要装饰方法是采用贴花纸，绝大多数是釉上贴花纸，有少部分青花产品采用釉下贴花纸，近几年贴花纸技术有了很快的发展，引进了电子分色仪、照像制版设备、丝网印刷设备，提高了贴花纸印制的水平，最高套色可达十种以上，印刷最细可达110线/英寸以上，基本上甩掉了平印的方法。同时也引进了多色转移印花机，自动划线机等国外先进的印花机构，为彩绘装饰自动化打下了基础。

当前国际市场对日用陶瓷铅镉溶出量要求愈来愈高，对陶瓷颜料提出了低铅和无铅的要求。山东硅酸盐研究设计院和德国赛得克公司合资引进国外颜料技术，促进了我国颜料生产技术的提高。另外推广和应用釉中彩装饰技术是彻底解决铅镉溶出量的一个好办法。釉中彩颜料经过十几年的研制已形成了系列产品，目前主要是研制和引进釉中彩烧成用的窑炉（中国景德镇陶瓷股份有限公司已引入），这样才能保证釉中彩这种装饰方法顺利推广。

2.6辅助材料

随着专业化生产的不断深化，石膏生产和窑具生产已经逐步和陶瓷企业分开，全国陆续出现了许多专业化的石膏粉加工厂和窑具生产厂，同时石膏粉的品种质量和窑具的品种质量也在不断增加和提高。石膏粉有α——石膏粉、β——石膏粉、K——石膏粉等品种可分别用于注浆成型、滚压成型、塑压成型和工作母模，半成品质量和模型使用次数都有大幅度提高。

窑具除了传统的堇青石质、粘土——熔融石英质材质外，近十几年还开发并推广应用了莫来石质、硅线石质、碳化硅质、重结晶碳化硅质等新型材质。窑具除了匣钵以外还可生产棚板、支架、仿型匣钵等新品种产品。

2.7陶瓷机械装备

目前我国陶瓷机械设备随着日用陶瓷企业的技术改造在不断发展和完善，已形成一个各有分工的比较完整的陶瓷机械生产体系，大约共50多家生产厂。

这些年通过引进消化吸收工作，日用陶瓷企业使用的机械设备大部分都可以国产化。特别是原料加工设备和滚压成型机、链式干燥机等均可满足陶瓷生产的需要。只是一些自动成型生产线和等静压成型设备、施釉设备、彩绘设备正在消化吸收和研制阶段，在不久的将来也一定能替代进口设备。但目前国产设备还存在精度、材质等问题，需要进一步改进。

3、科技人材与教育

3.1科技队伍与结构

自“一五”国家计划建设期以来，我国日用陶瓷业就逐步建立起一支国家级、省级和产瓷区市级等梯队式科技队伍。我国的日用陶瓷科技队伍主要是两个系列；一是以中国科学院上海硅酸盐研究所（前中国科学院冶金陶瓷研究所）为首的院所系列，例：轻工业陶瓷研究所（原轻工业部陶瓷研究所）、江西省陶瓷研究所、山东硅酸盐研究设计院、湖南陶瓷研究所和广东省陶瓷研究所等数十所陶瓷研究所。二是以景德镇陶瓷学院、清华大学为首的院校系列，景德镇陶瓷学院是以日用陶瓷工艺与美术教学研究为主的大学，清华大学等大学设立

了相应的无机非金属材料与工程系（或分院），其中日用陶瓷研究也是重要的研究领域之一，除清华大学外，开设相应专业的大学还有：浙江大学、武汉理工大学、华南理工科大学，中南大学、湖南大学、陕西科技大学、武汉大学、北京工商大学、天津科技大学、大连轻工业学院等。这两支国内日用陶瓷科技大军总共人数约5千人，仅景德镇地区据最新统计数据（景德镇陶瓷学院、轻工业陶瓷研究所、江西省陶瓷研究所、景德镇陶瓷研究所、景德镇特种陶瓷研究所即一院四所），科技人员：高级职称237人，中级职称279人，合计516人。

在国内日用陶瓷大中型企业还活跃着在生产第一线的科技人员，他们在主持日常生产的同时，也不断在研究和开发日用陶瓷的新材质和新品种。以景德镇环球陶瓷有限公司和景德镇陶瓷股份有限公司为例，近两年来他们就分别开发出中温幻彩瓷系列和高级乳白中温瓷、釉中彩中温瓷、中温玻化瓷；景德镇环球陶瓷有限公司开发的新产品已开始批量生产。故全国日用陶瓷大中型企业的科技人员也是一支十分重要的科研队伍，总人数接近5千人。故大学、研究院所和日用陶瓷大中型企业科技人员总数已接近万人，这是一支十分强大的日用陶瓷科技队伍，若目标明确，组织协调得当，我国日用陶瓷快速赶超世界先进水平具有巨大的人才资源。

3.2陶瓷专业教育与职业教育

全国的陶瓷专业教育领域除上节提到的景德镇陶瓷学院和清华大学等十几所大学之外，还有一批大专或中专级学校，例：江西省陶瓷工艺美术职业技术学院、广东轻工业学校、湖南轻工业学校、福建轻工业学校、江苏宜兴轻工业学校、山东轻工业学校、河北轻工业学校、大连轻工业学校等。此外在各主要产瓷区，还设立了一批和日用陶瓷教育相关的高级职业学校；例：原“景德镇六中”就更名为“景德镇高级美术职业学校”，景德镇三中和景德镇陶瓷学院合作联办了“陶瓷美术特色班”……。综上所述，全国陶瓷专业教育与职业教育已形成国家、省市级多级联通网络结构；除普通高等陶瓷专业与职业教育之外，在上海硅酸盐研究所、清华大学、华南理工科大学等还设立了陶瓷专业博士点，景德镇陶瓷学院也在申报和待批陶瓷专业博士点。已经具有陶瓷专业硕士点的大学为数更多。这些大学每年正在

源源不断地培养出我国高级陶瓷研究工作者和陶瓷专业教师。另一重要培养深造渠道是：我国每年还会派出为数不少的陶瓷专业公派留学人员（攻读博士、硕士学位留学生、访问学者或进修生等），加之自费留学陶瓷专业归国者这也是培养和造就高级陶瓷研究工作者和陶瓷专业教师的重要途径。我国正在进一步优化日用陶瓷专业教育和职业教育，逐步形成学科齐全梯度合理的结构，这为我国日用陶瓷赶超世界先进水平奠定了坚实的人材基础。

4、技术引进与消化吸收

4.1日用陶瓷技术、设备引进

为更快地缩小和国外日用陶瓷先进工业的水平差距，我国日用陶瓷界在各级政府部门的领导和支持下，十分注意先进日用陶瓷技术和装备的引进。在六十年代初，原轻工部提出了并实施以提高白度、半透明度、釉面硬度、光泽度以及热稳定性五大指标的高档瓷研制目标，并在河北唐山第三瓷厂（白玉瓷厂）和湖南醴陵永胜瓷厂、全套引进国外技术和设备，建成两个年产500万件的高档瓷样板厂，初步在日用陶瓷行业实现了机械化和连续化生产。当时有的产区研制出白度高达80度的透明度极高的产品，为我国日用陶瓷向高档化迈出了第一步。

在八十年代末九十年代初，在全国重点产区大规模的全套引进国外先进技术和装备，尤其是唐山第一瓷厂（现唐山高档瓷联合发展有限公司）引进英国全套骨灰瓷生产线、景德镇为民瓷厂（现江西省景德镇陶瓷股份有限公司）引进德国全套硬质瓷生产线，广东石湾人民瓷厂（现石湾东亚瓷厂）和景德镇光明瓷厂（现景德镇陶瓷股份有限公司三厂）引进日本全套炻器生产线；另外，四川重庆瓷厂通过和香港合资（重庆兆峰瓷厂）也引进了德国全套硬质瓷生产线。这五个厂在九十代年初期陆续投产，全部是二次烧成、机械化生产。为我国日用陶瓷生产树立了高档化和自动化生产的样板。在辅助材料方面，我国的四川省、山东省和广东省产瓷区分别引进的色釉料生产线为现代化生产配套提供了条件。还有景德镇高档窑具厂引进了法国诺顿公司的全套SIC窑具生产线，其中微机全自控20m3高温梭式窑炉内温差＜1℃。此外还有景德镇石膏模具厂、厦门丸福石膏有限公司等，通

过引进技术和装备，生产高质量石膏粉。（注：景德镇石膏模具厂主要生产设备已移向石膏原矿产地外省区）。故基本形成种类较齐全的日用陶瓷工艺和装备的引进体系。

80年代末期以来，国外多家陶瓷企业（公司）在中国境内投资办厂（机制的引进）。总体情况是敢于进入中国办厂的公司的产品水平、技术工艺水平是比较高的，起到了竞争促进作用，也培养了一大批日用陶瓷技术人才。

进入21世纪后，引进工作也发生了重大的变化，其特征是：国外或港澳台知名日用陶瓷企业纷纷到国内（大陆）投资办厂；例：景德镇市陶瓷工业园就落户了台湾“台达陶瓷原料股份公司”香港“海畅”陶瓷股份有限公司等。另外，国内大型私营公司也看好日用陶瓷产业的发展空间和利润，投资于日用陶瓷有关领域；例：山东省黄金公司，就在临沂石膏矿产地投资引进了一项大型高档石膏粉制备生产线。这也许是今后我国日用陶瓷产业化、高档化发展的新特点。

另一方面也值得一提的是：作为日用陶瓷先进技术的引入，不定期的派遣国内日用陶瓷专家赴国外先进工业国考察交流也是一种行之有效的方法。从新中国成立以来，就日用陶瓷技术各级政府相关部门曾多次派遣专家赴国外，例：原轻工部组织的《轻工业部第四次赴日商务、技术考察友好访问团陶瓷考察》于1982年12月7日至12月26日对日本陶瓷技术进行了较广泛深入的综合性考察。并将考察报告以及有关资料汇编成《日本陶瓷技术》。相应的还有赴英、赴美等陶瓷技术考察活动，并撰写了相关的考察报告和专业论文集。

作为技术引进还有不定期的邀请国外著名陶瓷专家来华讲学和交流，也是十分有效的措施和方法。例：应中国硅酸盐学会的邀请，美国陶瓷协会代表团一行十七人，在团长美国陶瓷学会前主席马尔科姆G、克拉伦带领下，于一九八0年六月八日至二十一日访问了我国。这是该学会自一八九九的成立以来首派代表团访问我国。其学术讲演和技术座谈以及代表团带来的学术资料，经各座谈专业组进行了整理，并委托天津市硅酸盐学会《硅酸盐》编辑部组织编辑成《美国陶瓷学会代表团访华科学技术交流内容汇编》，有利于促进我国陶瓷技术的进步和提高。

4.2技术引进中存在的问题和今后的努力方向

4.2.1引进的起点较低，缺乏产品市场定位意识

中国改革之初的项目引进只考虑到进来的那一套是否比现有的好些、先进些，而少考虑进来的东西能否做出一样好的能与之竞争的产品。结果，中国花了很多钱买生产线，做出不少内部互相竞争的产品，而外国出口商原有的市场仍然是由他们垄断，既赚装备的钱也赚产品的钱。目前情况已有明显改善。

4.2.2引进缺乏权威的论证和配套条件，造成损失，或只重视引进硬件设备，而在软件配套技术上的引进缺乏经验或消化吸收不足，更谈不上提高。例：我国近来引进的日用瓷生产等静压成形机有23台，充分合理使用的不超过30%。还有从德国引进全套高档硬质瓷生产线之一的主要装备——喷雾干燥器，就由于配套软件技术消化吸收不够或其它原因，很难制备出和国外同等水平优质的颗粒坯料，随之也不能够制造出世界一流的日用陶瓷，这必须引以为戒，或若有可能组织专家进行补课攻关，使之发挥出应有的作用和效益。

5、材质利用与品种开发

5.1各瓷区开发的新材质日用瓷

高强度日用细瓷——强化瓷

在80年代末，90年代初，我国陆续有多个工厂和研究院所研制和生产国际上流行的强化瓷。其中邯郸第四瓷厂、醴陵国光集团等已成为年产1800万件的全国最大的强化瓷日用陶瓷厂。

高长石瓷，又称鲁玉瓷，在淄博工业陶瓷厂形成了年产200万件的生产能力，被选为国家用瓷。

高石英瓷，80年代初开发的新瓷种。在淄博陶瓷厂进行工业化生产。被选为国家领导用瓷，不久又被选为国宴用瓷，供建国五十周年大庆宴会使用。

钠长石瓷，91年在淄博工业陶瓷厂投入工业化生产，被命名为鲁光瓷，湖南醴陵的产品则命名为湘玉瓷。

滑石质日用细瓷，以滑石为主体原料的滑石瓷长期以来仅作为高频装置电瓷件。1978年初山东厂所（企业和研究所）合作制成滑石质日用细瓷，克服了工艺上的困难，进入大批量生产。

用合成骨粉制成的新骨质瓷。1995年-1997年，由山东省硅酸盐研究设计院研制成功主晶相为缺钙型羟基磷酸钙的合成骨粉，1997年初，用这原料在淄博工业陶瓷厂进行骨质瓷的工业化生产，现在由淄博华光集团公司批量生产，出口国外。

湖南省洪江瓷厂、群力瓷厂先后开发了微波炉用瓷、强化瓷进入香港、美国市场，单件换汇平均达一美元以上。目前在耐热瓷的发展中，只有砂锅产品，还没有应用到其它方面，同时微波炉用瓷不仅是热稳定性问题，还有一个介电损耗问题（加热后瓷体不发热），这样陶瓷产品在微波炉应用时，才可全面代替塑料制品和玻璃制品。

保健瓷：利用一些材料可以发出2-18μm远红外辐射波，激发细胞改善微循环。例如：麦饭石、电气石，含稀土的远红外陶瓷粉，加入到坯釉当中去。另外，这些远红外波还可促进食品的活化，有利于食品的保鲜，益于人体健康。

5.2各瓷区开发出的新品种

近年来各瓷区日用陶瓷的新品种开发层出不穷。

景德镇环球陶瓷股份有限公司开发出中温幻彩瓷系列产品，并已进入批量生产。景德镇陶瓷股份有限公司研制出抗菌陶瓷、高级乳白中温瓷、釉中彩中温瓷和中温玻化瓷，其中抗菌陶瓷、釉中彩中温瓷已批量生产并出口。

山东华光集团陶瓷分公司前几年就开发出不少日用陶瓷新品种，并进入批量生产。如低温大红釉产品，万宝路杯、星点杯、大理石纹杯、三色杯、色边餐具、双开模滚压成形收腰杯、滚压成形方盘、系列无光釉、亚光釉产品，系列红泥花盆等，上述多数产品已成为华光集团的新一代拳头产品。

自洁陶瓷，主要是引入纳米材料，一般以涂层的形式出现，同时由于光催化作用还可以洁净环境，消除空气中有害气体。自洁陶瓷有不少产瓷区正在研制和少量生产中。

此外自释釉瓷、低温无铅釉瓷、微晶釉瓷、发光釉瓷、玩具瓷、不烧瓷正在研制或少量生产中，而各产瓷区的装饰瓷（在室内陈设用，或当做首饰用）、礼品瓷（圣诞瓷、年生肖吉祥瓷、月饼和保健品以及茶叶包装瓷）、艺术瓷（名人名作和“佛教、天主教”类型西洋瓷两

大类型、主要是侧重艺术欣赏性和纪念性或者收藏性）这三类品种的生产销售有不断发展的趋势。随着2008年世界奥运会的逼近，国际奥运用瓷也是国内日用陶瓷行业竞争和上批量的新亮点。

另外，充分发挥陶瓷的耐热、抗氧化、耐腐蚀的优点，代替不锈钢、塑料、搪瓷、玻璃等制品，或者与其它产品组合成一套日用品，也是新品种瓷开发的方向和领域之一。

6、现有国内外技术差距

日用陶瓷工业在一些发达国家，因受到经济效益及高技术陶瓷的冲击，生产规模普遍缩小。但生产过程的自动化程度和产品的档次却在不断地提高。亚洲的一些资源丰富，劳动力低廉的国家如泰国、菲律宾、印尼、斯里兰卡等，由于发达国家资金的投入和技术的输入，联手兴办的日用陶瓷企业规模普遍较大。在日本，由于陶瓷工业中的原料及其它辅助材料均已实现了高度的专业化生产，加上日用陶瓷的生产过程基本上实现了机械化、半自动化和自动化，所以只有十几个人的小厂同样可以生产高档产品。不管欧洲的大规模企业还是日本的小规模企业，高度自动化的结果是生产工人减少，从而使劳动生产率大大提高。如1992年日本日用陶瓷企业的人均劳动生产率就高达11.71万美元。

日用陶瓷工业在一些发达国家的生产规模虽然被压缩，但其技术发展并没有停止不前。特别是80年代中期以来，随着科学技术的突飞猛进，日用陶瓷工业的生产技术发展也很快。电子计算机的普及和许多高新技术的应用，大大加快了日用陶瓷工业生产机械自动化的进程。一些传统落后的设备和复杂的生产工艺正在被淘汰，取而代之的是崭新的高度自动化的先进设备和工艺简单而连接紧凑的自动生产线。越来越多的国家相继报道了工厂实现全自动化生产的消息，从而把相当落后的日用陶瓷工业进一步引上了优质、高产、低消耗的现代化轨道。我国日用陶瓷工艺技术和国外先进工业国（日本、英国、德国、意大利等）的差距主要是体现在以下几个方面。

6.1原料开发应用和加工

国外在非传统原料开发上已取得成效的原料有：叶腊石、珍珠岩、硅藻土、白云石、膨润土、硅土岩类、钛铁矿质和硅灰石质精矿、锂

辉石、骨质泥岩、磷酸岩等。有的原料本色较深，则外用乳浊釉优质装饰材料打扮一番，使制品外观质量达到优质原料制胎的同样效果。这种做法不仅可以降低成本，而且还丰富了产品品种。

90年代以来，由于在原料加工方面等技术进步，采用先进的生产手段和检测方法，自动化水平又有进一步的提高。例如在配有电脑的自动生产线上，能同时快速检测和控制各种原料配比流量，并可根据检测结果随时修正，从而确保了所制原料的成分恒定不变。日本及欧美一些主要陶瓷生产国，陶瓷原料已实现“三化”，即专业化、标准化和商品化，陶瓷原料的加工精选均由专业化的原料公司来完成。这些公司不但拥有矿山而且建有集中的精选厂，其精选厂工艺流程和设备先进。且自动化水平高，配有原料预化的场地和设备。许多新技术，如高梯度磁选，超微粉碎、离心分级、微机配料，涡流混合以及强化检测监控等技术均获得了广泛的应用。

原料加工专业化，为陶瓷厂提供了极大的方便。原料的标准化，为陶瓷产品质量的稳定提供了保障。现在日本及欧美一些国家的陶瓷厂都是使用加工好的标准陶瓷原料。

另一方面原料加工专业化，有利于实现原料加工自动化，更利于实现陶瓷原料资源的综合利用和环境保护。例如，德国的安具格高岭土公司在生产优质高岭土时，也将尾矿中的长石和石英加工成商品。日本加仙矿山株式会社仅有20名职工，日产标准化粘土18万吨，能满足全国陶瓷业需求的一半；原矿得到综合利用，提取粘土后，再提取陶瓷用石英砂，余下的石英砂又可应用于制造玻璃和其它行业。该社年人均劳动生产率高达20万美元。

6.2陶瓷坯釉料的标准化、专业化生产

在现代日用陶瓷工业生产中，陶瓷原料及坯釉料的标准化、专业化生产会显得越来越重要。在对陶瓷原料进行有计划的、专业化和标准化开采和制备的基础上，进一步将配制的坯料（加工成具有一定细度的泥浆，然后经喷雾干燥得到符合合理颗粒级配、形状和水分要求的粉料，且这种粉料可适用于多种成形法（塑性成形或压制成形、压力注浆成形等）。因此，无论陶瓷生产厂家采用哪种成形方法和施釉方法，其所需坯、釉料均可由专业生产厂来提供，同时坯釉料专业生

产厂还可为陶瓷生产厂提供能满足其特殊需要的陶瓷坯釉料。这种厂际间的专业化协作具有如下几方面的优越性：简化生产厂的生产加工工序，减少劳动力需求，减少工厂仓储用地，节省能耗，使日用陶瓷生产厂从与众多原料供应商的分散合作转向于和专业坯釉生产厂间

的集中协作，有利于产品质量的稳定和生产的连续性，便于简化工厂管理。

6.3成形工艺技术

目前国外日用陶瓷成形工艺除已有的液压成形、注浆成形和塑压成形外，等静压成形自70年代末德国将其用于日用陶瓷生产以来，目前在德国已普遍采用，并已开始普及到欧美和其它国家，大有压倒滚压成形之势。前些年，德国内茨（Netzsch）公司又革新了换模装置，使换模时间在几分钟之内即可完成，并新增了模具自动填充调整装置和自动模具清洁装置，进一步提高了成形效率及产品质量。而另一方面高压注浆和微波注浆成形，激光快速成形则正处于研制与完善之中。高压注浆采用多孔塑料模具，用30-40巴的高压将坯件一次压注到含水量16-17%，因而可立即送入干燥室干燥。该设备采用电子控制系统，成品率可达95%，目前在日用陶瓷异型产品成形中已逐步推广应用。微波注浆自英国在80年代中期制造出世界第一台全自动微波注浆机以来，该成形技术与设备经不断完善，目前已在一些国家推广应用。

激光快速成形，是由激光束根据计算机提供的制品断面形状分析数据，将坯料一层一层地粘接成形。这种成形方法是1985年由美国首先研制成功，1991年投入实际应用，最初是用来制作模型，其后试用于高技术陶瓷零部件的成形。此法对坯料性能要求较高，1996年新加坡率先将此法试用于餐具制备上。这种新的快速成形方法是机电一体化与激光技术应用于陶瓷工业的最新高科技成果，一旦全面推广，将会是陶瓷成形工艺的重大突破。但此法应用于日用陶瓷成形，由于生产成本高，可能难于在短时期内推广应用，今后在高技术陶瓷领域会逐步扩大应用。

在日用陶瓷成形方面，为使成形的废品率降至最低，先进的检控技术也相继出现。例如，智能型模糊逻辑自动检控系统，可在成形后

立即检测坯体的有关参数（如体积密度、尺寸、水分含量等），然后与标准值对照，将其偏差反馈至前道工序进行纠正。

近年来，国外对模具材料的研究很有进展。日本濑户石膏加工工业组合在90年代中期研制出一种耐热树脂模，可耐120℃，精度高，使用寿命达3000-5000次，比石膏模提高10倍以上。台湾奥斯来股份有限公司继德国和日本之后，研制的一种多孔树脂模具，可耐热150度，透气性和耐磨性都很好，强度达10兆帕以上，可使用2万次。国外模具的设计与制作采用了CAD、CAM以及激光快速造型等先进技术。

6.4坯体干燥新技术

微波干燥与传统干燥完全不同，它具有传统干燥所不具备的干燥效果，在日用陶瓷工业的低温干燥和高温加热领域具有广阔的应用前景。采用微波干燥技术可使一般陶瓷坯体在几分钟内完成干燥，且不易引起坯体变形、开裂。微波干燥的应用既可缩短坯体的干燥时间又可减少坯体的干燥空间，有利于实现与前后工序的联动和生产的自动化。正因如此，进入90年代以来，国外主要陶瓷生产国如日本和英国等，主要产品的生产虽然仍以滚压为主，但其技术含量和自动化程度已升级。其中尤其是在各种滚压自动线不断推出的同时，与其联成机组的干燥设备更向微波快速干燥方向迈进。如挪威Figgjoa/s公司的SKK滚压成形设备上就成功地使用了微波脱模干燥器。英国的微波——真空干燥与滚压或注浆设备联机形成自动化的生产线，既提高了生产效率，又保证了产品质量。最新型的干燥器是一种用于日用陶瓷的微波脉冲式干燥器，它将更加降低干燥能耗和进一步提高坯体干燥质量。最近又有一种名为“太阳能收集器”的干燥技术研究，它是把太阳能转换成能控制的热气流（可达95℃）用于干燥坯体。其干燥质量好，便于自动化机械化控制。每平方米“太阳能收集器”可收集650,000千卡能量，节省重油70多公斤。

6.5日用陶瓷施釉新技术

日用陶瓷坯体施釉方法通常有两种：一是对未经烧制的生坯施釉，然后坯釉一次烧成；另一种是在经素烧后的素坯上施釉，再进行釉烧。

全自动浸釉机和全自动喷釉机是较为理想的两种新型施釉机械。