水泥稳定碎石基层现场施工注意事项
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制水泥稳定碎石基层施工是路面工程中常见的一种基层处理方式，它能够有效提高路面的承载能力和稳定性，延长路面的使用寿命。
在水泥稳定碎石基层的施工中，技术要点和质量控制是非常重要的，下面就为大家详细介绍一下。
一、技术要点1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前，首先要对基层进行准备。
包括清理基层表面的杂物和积水，修复基层的坑洼和裂缝，确保基层平整、干燥、无积水。
2. 材料选用水泥稳定碎石基层的主要材料包括水泥、碎石、水和添加剂等。
在选用材料时，要根据工程要求选择合适的水泥和碎石，并严格控制材料的质量。
3. 搅拌比例在搅拌水泥稳定碎石基层的过程中，要注意控制搅拌比例。
通常情况下，水泥的掺量为3%~5%，碎石颗粒的级配和含泥量也需要在一定范围内。
4. 施工工艺施工中要注意控制水泥稳定碎石的厚度和均匀性，采用机械搅拌和铺摊的方式进行施工，确保基层的压实度和平整度。
5. 养护保养水泥稳定碎石基层施工完成后，要及时进行养护保养。
包括浇水养护、覆盖防护和禁止车辆通行等措施，确保基层在初期养护阶段的质量。
二、质量控制1. 材料质量控制水泥、碎石等原材料的质量直接影响水泥稳定碎石基层的质量，因此在采购和使用这些材料时，要严格按照相关标准和规范执行，保证材料的质量稳定。
2. 施工质量控制在施工过程中，要根据工程要求和施工技术规范，控制水泥稳定碎石基层的厚度、均匀性和平整度，避免出现厚薄不均、凹凸不平的情况。
3. 强度和稳定性控制水泥稳定碎石基层的强度和稳定性是关键质量指标。
可通过取样试块和原位检测等方式，对基层的强度和稳定性进行检测和评估，确保基层的质量达标。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制是保证工程质量的关键。
只有严格按照施工技术规范执行，并加强对材料、施工、养护等环节的质量控制，才能够确保水泥稳定碎石基层施工的质量和稳定性，延长路面的使用寿命，提高道路的安全性和舒适性。
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点一、施工工艺流程1.基层处理：清理基层杂物、强化基础。
2.材料调配：按设计要求将水泥、稳定剂和碎石按一定比例进行搅拌调配。
3.基层湿润：使用喷洒水泥浆的方式，将基层进行湿润。
4.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况确定施工层数和施工工艺。
5.洒布碎石：将调配好的碎石铺设到基层上，保证均匀洒布。
6.碾压压实：使用碾压机对碎石进行压实，保证稳定层的稠密度和承载力。
7.表面处理：根据需要进行表面处理，如铺设防尘层、喷涂胶凝土等。
8.贮存养护：在施工完成后，对稳定层进行养护，保持湿润状态。
1.施工人员：施工人员要具备相关工艺的专业知识和丰富的施工经验，能够熟练操作施工设备。
2.设备检查：施工前对施工设备进行检查，确保设备的正常运转，减少因设备故障而造成的施工延误。
3.材料质量：严格按照设计要求调配水泥、稳定剂和碎石，确保原材料质量合格。
4.施工现场管理：对施工现场进行管理，防止杂物进入施工区域，保证施工质量。
5.基层处理：基层要清理干净，强化基础，保证稳定层的承载能力。
6.湿润处理：湿润是保证稳定层质量的关键，要确保湿润均匀，充分渗透。
7.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况选择合适的施工层数和施工工艺。
8.碾压压实：碾压时要控制碾压机的压力、振动频率和行走速度，保持均匀的压实效果。
9.表面处理：表面处理要均匀、平整，防止水汽渗透。
10.养护措施：施工后及时进行养护，保持稳定层的湿润状态，防止开裂和脱落。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及质量控制的要点，通过控制施工工艺和质量，可以保证稳定层的强度和承载能力，提高道路的使用寿命和安全性能。
同时，施工过程中要严格按照相关标准和规范进行施工，监督和管理，确保工程质量。
水泥稳定碎石基层实施细则
水泥稳定碎石基层实施细则一、引言水泥稳定碎石基层是道路工程常用的一种基层处理方法，通过在碎石中掺入适量的水泥浆和适量的水泥，形成一种稳定的基层结构。
本文将详细介绍水泥稳定碎石基层的实施细则，以指导相关施工人员的操作。
二、材料准备1. 碎石：应选用坚硬、抗压强度高的石质碎石，直径在20-50mm之间。
2. 水泥：选择符合国家标准的水泥，常用的有普通硅酸盐水泥、渗透硅酸盐水泥等。
3. 水：清洁的自来水或河水。
三、施工要点1. 现场准备：a. 清理基层：清除基层表面的杂物、灰尘等。
b. 湿润基层：在施工前，要将基层充分浸湿，保持适宜的湿度。
2. 施工工艺：a. 碎石铺设：将准备好的碎石均匀地铺在基层上，厚度一般为150mm。
b. 水泥浆制备：按照设计配比，将水泥和适量的水混合搅拌，形成均匀的水泥浆。
c. 水泥浆浇洒：将事先准备的水泥浆均匀地倒在碎石表面，用镘刀或压路机将水泥浆均匀地渗透到碎石中。
d. 压实：用压路机对碎石进行压实，确保水泥与碎石充分接触、均匀渗透。
e. 稳固养护：施工完成后，对水泥稳定碎石基层进行养护，保持湿润状态，一般养护时间为7-14天。
四、质量检验1. 压实度检验：使用压实度计对水泥稳定碎石基层进行压实度检测，要求压实度达到设计要求。
2. 强度检验：采用取样法，进行标准养护期后的强度检验，要求强度符合规定的标准要求。
五、施工注意事项1. 碎石铺设要均匀，碎石之间不能有太大的间隙，以免影响基层的稳定性。
2. 水泥浆的配比要按照设计要求进行，严禁过量添加水泥，以防止碎石基层出现开裂等问题。
3. 施工过程中，应保持基层的湿润状态，避免水泥浆过早干燥。
4. 压路机的使用要合理，避免对基层造成过度挤压或不均匀压实的情况。
5. 施工完成后，应及时进行养护，保持基层湿润，防止干燥过快导致基层开裂。
六、施工记录与报验1. 施工过程中，应及时记录碎石铺设、水泥浆配制等关键环节的施工情况。
2. 施工完成后，应编制详细的施工报验，并进行相关验收。
【稳定】水泥稳定碎石基层施工技术及注意事项
【关键字】稳定水泥稳定碎石基层施工技术及注意事项水稳层是水泥稳定碎石层的简称，即采用水泥固结级配碎石，通过压实完成。
许多性质与混凝土相似，如厂拌法施工，从拌和机出料口出料至摊铺碾压完成控制在3h以内，这就是初凝问题，又如初凝后7天内就不能有振动荷载出现，这就是养生强度增长问题。
DB33T 836-2011 《公路水泥稳定碎石基层振动成型法施工技术规范》是浙江省地方标准，请细读一下。
一、水泥稳定碎石作用原理水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。
其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。
水稳水泥用量一般为混合料3%∽7%，7天的无侧限抗压强度可达1.5∽4.0%mpa，较其他路基材料高。
水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。
由于水稳中含有水泥等胶凝材料，因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。
因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。
水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。
因而水稳在公路工程中的应用会得到很快推广。
二、材料要求水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。
粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。
1、原材料水泥：采用42.5级普通硅酸盐水泥，宜采用初凝时间3h以上，终凝时间在6h以上。
水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时选用终凝时间较长，标号较低的水泥。
为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。
粗集料：采用压碎值不大于30%，单个颗粒的最大粒径不大于37.5mm，有机质含量应不超过2%的级配碎石。
水稳施工注意事项
水泥稳定碎石基层施工注意事项（1）材料要求水泥稳定层所用的材料必须满足规范或规程的要求。
稳定层采用的碎石应洁净，坚硬，有菱角，级配连续.集料级配应满足《公路路面基层施工技术规范》中级配的规定。
针片状颗粒含量小于20％.拌制稳定层的水泥含量为5％，不宜采用早强性水泥，在本工程中拟采用普通硅酸盐水泥。
水泥剂量通过配合比试验确定.水泥稳定碎石层各材料需结合实际进场材料确定配合比.施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定，主要是抵消水稳在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。
（2）拌合、运输我们采取集中拌合料用于施工,拌合时要严格执行配合比,拌合要求均匀一致，无夹生现象,（即拌合不均匀常出现的花白料）运输时间短,避免离析、干料现象发生。
（3）摊铺和碾压水泥稳定层在摊铺前要对基层的质量进行复验,符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定碎石层的摊铺。
摊铺一般采用机械摊铺，最好是整幅摊铺成型，避免纵向接缝的产生。
摊铺时,严禁用四齿耙,严禁抛撒，摊铺成型后,设一个二组跟在压路机后面,及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整.在摊铺过程中应注意进场的混合料是否达到设计要求,是否拌合不均匀，以及配合比是否合格，出现不合格产品禁止摊铺及时联系拌合站进行退料。
摊铺过程中注意电脑的保护工作,以及在施工中控制摊铺的厚度调两边的电脑应当两侧同时调或调的高度一致避免出现两边高程不一致的情况出现。
摊铺时抛高度要根据试验试验路段和以往的施工经验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。
摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕,采用与压实度相匹配的振动压路机进行压实，边缘及井周用小型震动碾或人工夯实。
碾压时要先静后振,先边后中，轮迹应重叠二分之一轮宽以上。
最后用三轮压路机进行跑光，轮迹重叠三分之一轮，碾压遍数根据现场试验路段确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项一、水泥稳定碎石基层的配合比设计1.确定水泥掺量：水泥的掺量是水泥稳定碎石基层设计中的关键参数。
一般来说，掺水比（水泥与干碎石的质量比）在4%~6%之间，较为常见。
但具体的掺量要根据材料的性能和设计要求进行确定。
2.确定碎石粒径：基层碎石的粒径需要根据设计要求确定。
一般来说，碎石的最大粒径应小于基层厚度的1/3~1/2，并且要求粒径分布合理，以提高基层的均匀性和稳定性。
3.确定水灰比：水泥稳定碎石基层中的水灰比是指水与水泥质量比。
该比例会影响到水泥的水化反应和基层的强度发展。
一般来说，水灰比在0.23~0.28之间较为常见，但具体数值需要根据材料性能和设计要求确定。
4.考虑温度和湿度因素：温度和湿度是水泥水化反应的重要影响因素。
在配合比设计时，需要考虑到当地的气候条件，控制水泥含水量和施工时间，以保证水泥的正常水化反应和基层的强度发展。
1.基床处理：在施工前，需要对基床进行处理，去除沥青、油污等杂质，并进行地面平整处理，以确保基层的均匀性和稳定性。
2.原材料的质量控制：在施工过程中，要对采购的碎石和水泥进行质量检验，确保材料的质量符合设计要求，并注意保存和保护材料，防止受到外界因素的影响。
3.搅拌均匀：水泥稳定碎石基层的搅拌应均匀充分，以保证碎石和水泥的充分混合。
可采用机械搅拌或人工搅拌的方式，注意搅拌时间和搅拌强度的控制。
4.施工温度控制：水泥稳定碎石基层的施工温度对基层的强度和质量有影响。
施工时要避免在高温或低温条件下施工，以免影响水泥的正常水化反应和基层强度的发展。
5.压实密度和强度控制：水泥稳定碎石基层的压实密度和强度是衡量基层质量的重要指标。
在施工过程中要进行密实度和强度的检测和控制，可采用静压力板进行压实试验，以确保基层的稳定性和承载能力。
6.施工环境保护：水泥稳定碎石基层施工时要注意环境保护，避免污染土壤和水源。
施工结束后，要对施工现场进行清理和修整，确保施工过程对环境的影响降到最低。
水泥稳定碎石底基层、基层施工质量控制要点
水泥稳定碎石底基层、基层施工质量控制要点本项目路面基层、底基层均采用水泥稳定碎石，其集料规格级配指标、所用的水泥、集料等应符合规范规定；项目经理部、监理机构应严把好原材料质量关，一要审查原材料出厂合格证；二要审查承包人自检试验的结果，监理人员还要取样进行平行试验，以确定所报材料是否符合技术规范要求，不合格的材料坚决不准使用，已进场的材料，若由于存放不当或贮存时间过长导致质量变化而不能使用时，不得用在工程中。
一、施工前的准备工作1、施工前控制好各底基层、基层混合料配合比设计，同时在混合料设计中应考虑减少基层开裂因素。
应严格按照设计和规范质量技术要求控制路面原材料的品质,各层路面的粗集料应采用同一料源,同一种生产工艺,保证各项质量技术指标的稳定性。
碎石应选用反击式或锤式破碎机进行加工。
粗集料应表面粗糙、形状接近立方体。
应严格控制粗集料的含泥量和细集料中小于0∙075mm颗粒的含量。
2、保证施工机械设备的完好性及数量，监理工程师应随时了解承包人路面施工机械设备情况，若发现问题及时督促承包人整修或更新设备以确保施工进度和施工质量；施工现场的机械设备数量、性能、生产能力必须满足施工现场的需求。
3、混合料拌和场的位置、拌和设备以及运输车辆能否满足混合料质量要求及连续施工的要求。
4、在正式开工前至少一个月，承包人应在监理工程师批准的地点铺筑一段面积为400 ~ 800 nτ’的基层（底基层）试验路段，其目的是：检验承包人提出的施工方案及方法的适用性；拌和、摊铺与压实机械的实际效果；确定基层（底基层）施工中各道工序的质量控制指针、有效措施及质量检验方法，最终获得施工时的各项技术参数为：①用于正式施工的基层（底基层）材料的配合比；②施工的允许延误时间（混合料的初凝时间）：③标准的施工方法及最佳的机械组合；④每T乍业段的合适长度、松铺厚度及松铺系数。
二、拌和及运输L路面底基层、基层等均应采用集中拌和、机械化运输、机械化摊铺和碾压的方法施工，机械设备、性能满足施工要求，施工中应严格执行国家及部颁有关标准和规范。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等杂质。
将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。
2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。
一般用砂浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。
3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。
搅拌时间一般控制在2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。
4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。
运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。
5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。
一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。
6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。
压实方式可采用压路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。
7.养护：施工完成后，需进行养护。
养护期间保持基层湿润，避免表面干裂。
养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。
二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。
水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。
碎石应符合强度和粒径要求。
2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。
施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。
3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。
及时维护、保养设备，确保其工作效果。
4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。
施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。
5.质量检测：对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。
可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。
6.养护措施：施工完成后要进行养护，保持基层湿润。
在养护期间，需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题，确保基层的平整度和强度。
以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制一、技术要点1. 基层选材：施工水泥稳定碎石基层的选材是非常重要的。
碎石应选择坚硬耐磨、颗粒间锁实、强度高、抗压性好的石料。
需要注意石料的级配，以保证基层的承载性能和稳定性。
2. 水泥掺量和种类：在水泥稳定碎石基层的施工中，需根据设计要求合理确定水泥的掺量，并且选择合适的水泥种类。
掺入适量水泥可以有效提高碎石的强度和稳定性。
3. 水泥与碎石的搅拌均匀：在施工过程中，搅拌水泥和碎石时需要保证均匀混合，以充分保证水泥的利用率和碎石的稳定性。
搅拌时要控制好水泥的干粉和碎石的湿度，保证混合后的材料均匀一致。
4. 施工工艺：水泥稳定碎石基层的施工工艺需要严格按照设计要求和规范操作。
包括碎石的铺设、压实和表面处理等环节，都需要根据规范要求进行施工，确保基层的平整度和密实度。
5. 施工环境控制：在施工过程中需要对环境进行合理控制，包括温度、湿度等因素。
避免在雨雪天气或高温干燥的环境下施工，以确保水泥稳定碎石基层的施工质量。
二、质量控制1. 施工前的准备工作：在施工前，需要对施工现场进行勘测，确认场地的平整度和承载力等情况。
同时需要对选材进行检验，确保碎石的质量符合要求。
2. 现场施工管理：施工现场需要由专业的施工队伍进行管理，包括施工人员的技术培训和操作规范。
对搅拌设备、压路机等施工机械设备进行维护和检查，以确保施工设备的正常运行。
3. 碎石的铺设和压实：在铺设碎石时需要注意均匀铺设和压实。
碎石的铺设应该均匀，良好的形成基层，并且在压实过程中需要控制好压路机的重量和速度，以确保碎石的密实度。
4. 表面处理：水泥稳定碎石基层施工完成后，需要进行表面处理。
主要是涂布薄层水泥浆或者使用机械碾压，以保证基层表面的平整度和稳定性。
5. 质量验收：基层施工完成后需要进行验收。
检查基层的平整度、密实度和强度等指标，确保施工质量符合相关要求。
通过合理的施工工艺和严格的质量控制，可以保证水泥稳定碎石基层施工的质量，为道路的使用提供良好的基础条件。
水泥稳定碎石技术安全交底模板
一、工程概况1. 工程名称：________________________2. 施工单位：________________________3. 施工地点：________________________4. 施工内容：水泥稳定碎石基层施工二、安全注意事项1. 人员安全：1.1 人员进入施工现场必须佩戴安全帽、安全带等防护用品。
1.2 施工人员应经过专业培训，熟悉水泥稳定碎石施工工艺和安全操作规程。
1.3 严禁酒后、疲劳、带病上岗。
2. 机械安全：2.1 施工机械必须定期检查、保养，确保机械状态良好。
2.2 操作机械人员应取得相应操作资格，严格按照操作规程进行操作。
2.3 严禁在机械运转过程中进行维修、调整或进行其他操作。
3. 材料安全：3.1 施工材料应按照设计要求进行采购，确保材料质量符合规范要求。
3.2 材料堆放应整齐有序，防止倾倒、滑落等事故发生。
3.3 严禁使用过期、变质、不合格的施工材料。
4. 施工现场安全：4.1 施工现场应设置明显的警示标志，提醒人员注意安全。
4.2 施工现场应保持整洁，及时清理施工垃圾，防止滑倒、绊倒等事故发生。
4.3 施工现场应合理布置施工区域，确保施工顺利进行。
三、施工工艺及操作要点1. 拌合：1.1 拌合前，应检查拌合设备，确保其正常运行。
1.2 按照配合比要求，准确计量水泥、碎石、砂等材料。
1.3 拌合过程中，应严格控制搅拌时间，确保搅拌均匀。
2. 摊铺：2.1 摊铺前，应检查基层平整度、高程、横坡度等指标，确保满足设计要求。
2.2 摊铺过程中，应保持摊铺速度均匀，确保摊铺厚度均匀。
2.3 摊铺完成后，应及时进行碾压，确保密实度。
3. 碾压：3.1 碾压前，应检查碾压设备，确保其状态良好。
3.2 碾压过程中，应按照规定路线进行碾压，确保碾压均匀。
3.3 碾压完成后，应及时检查压实度，确保满足设计要求。
四、质量管理1. 施工单位应严格按照设计要求进行施工，确保工程质量。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案一、引言水泥稳定碎石基层是道路、场地等工程中常见的一种基础层，具有较好的承载能力和稳定性。
本文旨在介绍水泥稳定碎石基层的施工方法及要点，提高工程施工质量。
二、材料准备1.水泥：选择优质的普通水泥，按设计要求配比。
2.碎石(砂砾)：应选用坚硬、质地良好的碎石或砂砾，符合工程要求。
3.水：清洁的饮用水。
三、施工工艺1.基层准备：清理基础土壤杂物，整平基面。
2.撒石层：将碎石铺设在基面上，厚度均匀，压实。
3.洒水湿润：在碎石表面洒水湿润。
4.撒水泥：均匀撒布水泥粉末于碎石表面。
5.搅拌铺设：使用机械设备搅拌碎石与水泥均匀，形成水泥稳定碎石。
6.压实整平：采用碾压机械对水泥碎石基层进行压实，确保密实度。
7.表面处理：修整基层表面，以待上部层铺设。
四、施工要点1.施工前应根据设计要求确定水泥、碎石、水的配比，严格按照比例进行搅拌。
2.水泥稳定碎石基层施工应避免在雨雪天气或温度过高、过低时进行。
3.施工时应做好基层湿润工作，确保水泥能够充分渗透到碎石中。
4.碾压时应控制好碾压机械的重量和行驶速度，避免碾压不均匀。
五、施工质量检验1.压实密度：使用密度计对基层进行密实度检测，达到设计要求。
2.强度检测：采用拆样试块或现场取样检测，检验水泥稳定碎石的抗压强度。
六、施工注意事项1.施工过程中应注意安全，做好现场防护措施。
2.施工工艺应严格执行，不得随意更改或省略施工环节。
3.施工人员应具备相关资质和技能，确保质量。
七、结论水泥稳定碎石基层的施工质量直接影响工程的使用寿命和安全性，施工单位应严格按照要求执行，确保施工质量。
通过本文的介绍，相信相关施工人员能够更好地掌握水泥稳定碎石基层的施工技朧和要点，提高工程施工质量。
水泥稳定级配碎石基层施工方案
水泥稳定级配碎石基层施工方案一、施工准备施工前应清理现场，确保施工区域平整无障碍物。
施工前应验收所需材料及设备，确保数量和质量满足施工需求。
二、材料准备2.1 水泥选用符合国家标准的水泥，保证水泥质量稳定。
2.2 细集料选择合适级配的细集料，保证碎石基层表面光滑均匀。
2.3 碎石选择符合规格要求的碎石，经过筛分、洗涤等处理，确保碎石质量符合要求。
2.4 水选用清洁无杂质的水源，保证混凝土的配制质量。
2.5 辅助材料根据设计要求选用适量添加剂、防水材料等辅助材料，提高混凝土的性能。
三、施工步骤3.1 碎石基层铺设1.确定基层标高和坡度要求，进行基层整平处理。
2.铺设碎石，厚度均匀、密实，保证基层稳定性。
3.2 水泥浇筑1.将水泥、碎石和水按比例配制成混凝土。
2.将混凝土均匀浇筑在碎石基层上，用振捣器进行振实。
3.3 养护1.混凝土浇筑后需及时进行养护，保持表面湿润。
2.养护时间视混凝土强度和环境温湿度而定，一般不少于7天。
四、施工注意事项1.施工过程中需保证碎石基层不受外力破坏。
2.混凝土浇筑时要注意均匀性，避免出现孔洞和裂缝。
3.养护期间应避免碎石基层受雨水侵蚀和机械损伤。
五、施工质量验收1.对施工完成的基层进行验收，检查基层平整度和密实度是否符合要求。
2.对混凝土表面进行质量检测，检查是否有裂缝、起砂等质量问题。
六、施工结束施工完成后及时清理现场，收拾材料和设备。
按照要求做好工程验收工作，确保施工质量符合设计要求。
以上是水泥稳定级配碎石基层施工方案的详细内容，希望对施工过程中有帮助。
水泥稳定碎石基层质量控制要点及控制措施
水泥稳定碎石基层质量控制要点及控制措施
1.设计混凝土配合比：混凝土配合比的设计要合理，要根据实际工程
要求、原材料种类和质量来确定。
同时，配合比中水泥的用量要符合设计
要求，以确保混凝土的强度和稳定性。
2.原材料控制：碎石是水泥稳定碎石基层的主要原材料之一，其质量
对基层的品质有着重要影响。
应对碎石进行严格的筛选，确保其符合设计
要求。
此外，注意控制水泥的用量和质量，保证混凝土的强度和稳定性。
3.施工操作控制：水泥稳定碎石基层施工操作过程中，要严格按照施
工工艺和要求进行。
对于水泥稳定碎石的拌和、浇筑和压实工艺要严格管控，确保操作规范、均匀性好，以提高基层的强度和稳定性。
4.稳定性控制：水泥稳定碎石基层应具备足够的稳定性，以保证其能
够长期承受交通荷载的作用。
因此，在基层施工过程中，要注意控制水泥
稳定碎石的厚度，保证其稳定和均匀性。
5.压实度控制：水泥稳定碎石基层的压实度直接影响其强度和稳定性。
因此，在压实工程中，要严格按照相关规范和要求进行，确保压实度达到
设计要求。
6.养护控制：水泥稳定碎石基层在施工完工后要进行养护，通常是用
布或塑料薄膜覆盖，以保持基层的湿润状态，防止混凝土过早干燥和开裂。
综上所述，水泥稳定碎石基层质量控制的要点及措施主要包括设计合
理的配合比、严格控制原材料质量、严格按照施工工艺要求进行操作、保
证基层稳定性和压实度、进行养护措施等。
通过合理有效的控制措施，可
以有效提高水泥稳定碎石基层的质量，保证其使用寿命和安全性。
水泥稳定碎石施工质量控制要点
水泥稳定碎石施工质量控制要点一、施工准备1.检查施工现场：检查施工现场的地面平整度、水平度和排水条件，确保施工的基础条件良好。
2.检查材料：检查水泥、碎石等材料的质量和数量，确保材料符合规定标准，并具备施工所需的充分储备量。
二、碎石基层施工1.检查基层地面：检查基层地面的平整度、强度和湿度，确保基层地面满足施工要求。
2.均匀铺料：在基层地面上均匀铺设碎石，确保碎石层的厚度一致。
3.湿化处理：在铺设碎石的同时进行湿化处理，使碎石与水分充分接触，以提高水泥的粘着性。
4.均匀喷撒水泥：使用喷涂设备将水泥均匀喷撒在碎石层上，确保水泥覆盖均匀，浆液粘度适宜。
三、碎石层压实1.选择合适的压实设备：根据不同压实区域的大小和具体要求，选择合适的压实设备，如手压式碾压机、振动碾压机等。
2.制定压实方案：根据具体施工情况，制定碎石层的压实方案，包括压实次数、压实速度等参数。
3.压实层次：按照预定方案，对碎石层进行分层压实，确保每一层的压实质量和厚度一致。
四、水泥稳定碎石层的养护1.注意养护时间：对水泥稳定碎石层进行养护，注意养护时间，确保水泥充分固化，达到预定强度。
2.喷洒养护剂：在养护过程中，可以使用水泥稳定剂进行喷洒，以提高水泥稳定碎石的强度和耐久性。
3.禁止重负荷和机械碾压：在养护期间，禁止重负荷和机械碾压，防止水泥稳定碎石层的损坏。
五、质量检验与评估1.施工质量检验：在施工过程中，进行质量检验，包括碎石的粒径分析、水泥稳定碎石层的厚度测量等。
2.强度检测：利用无损检测方法或取样实验，对水泥稳定碎石层的强度进行检测，以确保其满足设计要求。
3.总体评估：对施工质量进行总体评估，包括强度、厚度、平整度等方面的评估，以确保施工质量达到规定标准。
这些是水泥稳定碎石施工质量控制的几个要点，通过合理的施工准备、严格的施工控制和系统的质量检验评估，可以保证水泥稳定碎石层的质量，并确保道路的使用性能和耐久性。
水泥稳定碎石基层规范
水泥稳定碎石基层规范水泥稳定碎石基层是一种常用的道路基层材料，用于加强基层的承载力和稳定性。
下面是对水泥稳定碎石基层的规范要求，以及施工过程中需要注意的事项。
一、材料要求1. 水泥：应选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，品种为P.O42.5或P.O32.5，按水泥标准规定进行设置。
2. 碎石：应选用符合国家标准的合适粒径的碎石，按照规定的级配要求进行设置。
3. 砂子：选用符合要求的细砂，砂子中的粉砂含量应小于7%。
4. 水：选用清洁无污染的自然水或符合国家标准的水源，严禁使用含有腐蚀性物质的水。
5. 杂质：碎石中不应含有大块土块、泥土和有机物等杂质。
二、设计要求1. 基层厚度：基层厚度应符合设计要求，且保护层厚度不小于200mm。
2. 基层的水泥含量：水泥含量应根据基层的用途、交通荷载、地理条件等因素进行设计，一般控制在3%-5%之间。
3. 砂子含量：砂子含量应在碎石总质量的10%-30%之间。
4. 基层密实度：基层的密实度应符合设计要求，常见的控制指标为95%以上。
三、施工要求1. 施工前应检查水泥、碎石、砂子等材料的质量和数量，确保符合设计要求。
2. 基层施工前应进行地表清理，清除淤泥、水草等杂质。
3. 基层施工前应先进行湿润处理，保持基层湿润状态。
4. 水泥、碎石和砂子应进行混合搅拌，确保均匀分布。
5. 施工过程中要不断进行湿润处理，控制水泥浆液的含水量，以提高施工质量。
6. 施工结束后，应进行养护，保持基层湿润，避免干燥开裂。
7. 施工现场应定期进行质量检查，确认施工质量符合规范要求。
四、验收标准1. 基层外观应平整、均匀、无明显裂纹和沉陷等缺陷。
2. 基层的密实度应符合设计要求，常见的控制指标为95%以上。
3. 基层的水泥含量应符合设计要求，常见的控制指标为3%-5%之间。
4. 基层的厚度应符合设计要求，保护层厚度不小于200mm。
总之，水泥稳定碎石基层的施工需要严格按照规范要求进行，确保基层的质量和稳定性。
低剂量水泥稳定碎石底基层施工方案
低剂量水泥稳定碎石底基层施工方案一、概述二、施工准备1.确定施工工地及工区范围，并做好相应的临时交通标识和引导措施，确保施工现场的安全。
2.准备所需的材料和设备，包括碎石、水泥、水泥搅拌车、压路机、喷洒车等。
3.按照设计要求，标定基层高程和边缘线。
三、施工步骤1.清理基层：将基层上的杂物、尘土等清理干净，确保基层表面干燥、清洁。
2.湿润基层：用喷洒车对基层进行湿润处理，使其达到适宜施工的状态。
3.撒水泥：在湿润的基层上均匀撒布低剂量水泥，一般掺量为3%~5%。
4.梳平水泥：用专用梳平机或铲平机对水泥进行均匀平整和沉实处理，使水泥与基层充分混合。
5. 散布碎石：将碎石铺设在水泥面层上，采用层均匀铺设的方式，碎石的粒径一般为10mm~20mm。
6.碎石压实：利用压路机对碎石进行均匀压实处理，使其与水泥面层完全结合。
7.现场养护：施工完毕后，进行现场养护，包括保湿、避免车辆行驶等，确保水泥充分水化反应，达到一定的强度和稳定性。
四、施工注意事项1.施工过程中要严格按照设计要求和施工规范进行操作。
2.水泥、碎石、水的配比要合理，保证水泥充分水化。
3.水泥和碎石的铺设要均匀，碎石要压实密实，确保水泥面层的稳定性。
4.施工过程中要注意安全，做好施工现场的安全防护工作。
5.施工完毕后要及时进行现场养护，确保水泥面层的强度和稳定性。
6.施工时避免车辆行驶和人员活动，以免对施工效果产生不良影响。
五、质量检验1.水泥稳定碎石底基层的验收标准应符合相关的工程设计要求和规范要求。
2.检测项目包括：厚度、平整度、强度等。
3.检测方法可采用现场测量和室内试验相结合的方式进行。
六、施工总结低剂量水泥稳定碎石底基层施工是一项较为复杂的工程，要求施工人员具有一定的专业知识和技能。
本方案提供了一种基本的施工流程和注意事项，以期能够对施工工作有所帮助。
在实际施工中，还需结合具体的工程情况和技术要求，根据施工单位的实际情况进行调整和完善。
水泥稳定碎石基层施工质量的控制要点
水泥稳定碎石基层施工质量的控制要点一、施工前准备1.施工前应进行充分的调查研究，了解施工路段的地质、地貌、气候、交通等情况，以便制定合理的施工方案。
2.施工前应对碎石、水泥等原材料进行检测，确保其质量符合设计要求。
3.准备好施工机械和设备，并对设备进行检查和调试，确保其正常运行。
4.对施工人员进行技术交底，使其了解施工方案、操作规程、质量要求等内容。
二、基层材料控制1.碎石应选用符合设计要求的优质碎石，其颗粒大小应符合设计要求，碎石的级配应满足设计要求。
2.水泥应选用符合设计要求的普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5级。
3.水的选用应符合设计要求，不得含有有害物质。
三、混合料配合比设计1.根据设计要求和实验数据确定碎石和水泥的配合比。
2.根据施工现场实际情况对配合比进行调整，以达到最佳效果。
3.配合比设计应经过实验验证，确保其满足设计要求和施工实际需要。
四、拌和与运输1.碎石和水泥应按照配合比进行拌和，拌和时间应足够，以确保混合料均匀。
2.混合料运输时应选用合适的车辆，并采取措施防止混合料在运输过程中离析。
3.混合料到达施工现场时应进行检测，确保其质量符合要求。
五、摊铺与碾压1.摊铺前应对基层进行清扫，并洒水湿润。
2.混合料摊铺时应保证摊铺厚度、平整度和路拱满足设计要求。
3.混合料碾压时应选用合适的压路机，并遵循先轻后重、先静后振的原则进行碾压。
4.碾压完成后应及时进行压实度检测，确保其符合设计要求。
六、养生与质量检测1.碾压完成后应立即进行养生，养生期间应保持基层表面湿润。
2.养生时间应根据实际情况而定，一般不少于7天。
3.养生期间应对基层进行质量检测，包括压实度、平整度、厚度等指标。
4.质量检测合格后方可进行下一道工序的施工。
七、施工后清理与维护1.施工完成后应对基层表面进行清理，去除多余的碎石和水泥。
2.对损坏的基层应及时进行修补，以确保基层整体的完整性。
3.在整个施工期间和后续维护期间，应保持良好的排水措施，防止基层内部积水。
水泥稳定碎石注意事项
水泥稳定碎石注意事项水泥稳定碎石是一种常用的路面铺设材料，具有较强的耐久性和承载能力。
然而，在进行水泥稳定碎石工程时，一些注意事项需要特别关注，以确保施工质量和工程效果。
下面将详细介绍水泥稳定碎石的注意事项。
1. 材料选用：在选择碎石时，应选择适当的粒径和均匀度，以确保稳定碎石的力学性能。
应选用质量好、颗粒均匀、胶结性好的碎石作为基础材料，以提高水泥稳定碎石层的强度和稳定性。
2. 水泥配比：在水泥稳定碎石工程中，水泥的配比是十分重要的一环。
应根据实际需要，合理控制水泥的用量和质量比，以确保水泥能够完全与碎石胶结，提高稳定层的强度和稳定性。
3. 施工方法：水泥稳定碎石的施工应严格按照工艺要求进行，包括材料的搅拌、铺设和压实等。
施工前应确保碎石基层平整、无松散物，碎石与基层之间应保持密实，以提高稳定层的承载能力和耐久性。
4. 填充料选择：在施工过程中，可以选择适当的填充料，填充碎石之间的空隙，以提高整个结构的稳定性。
常用的填充料包括砂砾、碎石等，应根据实际情况选用合适的填充料，确保施工质量和路面的使用寿命。
5. 施工温度：水泥稳定碎石的施工温度也要注意。
一般要求施工的温度在5以上。
夏季高温时，施工前要保持碎石基层的湿润，防止水泥过早脱水和凝结，影响稳定碎石层的质量。
6. 施工时限：在施工过程中，应尽量避免雨水对水泥稳定碎石层的影响。
施工后24小时内遇到雨水应采取隔水措施，以防止水泥稳定碎石层的溶解和水泥颗粒的浸润，影响工程质量。
7. 养护工作：水泥稳定碎石层施工完后，需要进行养护工作。
一般情况下，需要对碎石层进行湿润养护，避免水泥的过早脱水，促进碎石与水泥的胶结。
在养护过程中，应尽量避免碎石层受到外力的冲击和破坏。
8. 合理设计：在进行水泥稳定碎石工程时，应进行合理的设计，包括厚度、施工时间等。
根据实际道路使用情况和环境条件，进行合理的厚度设计，以保证水泥稳定碎石层的承载能力和稳定性。
9. 检测和验收：水泥稳定碎石工程完成后，应进行必要的检测和验收工作。
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点水泥稳定碎石施工是一种常用的道路基层加固方式。
本文将介绍水泥稳定碎石施工的工艺流程及其中的质量控制要点。
工艺流程1. 模板设立根据设计要求，在道路基层平整后，应根据设计要求设置模板和导线桩，在基层上进行标高控制，并保证模板设置正确。
2. 基层处理首先，对基层进行清理，去除杂物和积水，然后进行压实，以满足设计要求。
3. 施工准备1.将水泥、碎石、水等原材料按设计比例配制好，并进行搅拌，保证质量合格，搅拌时间应在两分钟以上，50公斤左右的水泥可加水15kg左右。
2.准备好混凝土搅拌机，保证其良好的工作状态。
3.准备好运输工具和相关施工工具以及人员。
4. 施工操作1.混凝土搅拌机搅拌好的料倒到运输工具上，运输到施工现场。
2.施工人员均匀铺散碎石，在碎石上均匀喷泼水泥浆，然后进行搅拌均匀，以保证水泥浆能够与碎石充分混合。
3.在混凝土搅拌机的驱动下，将混合后的水泥碎石料从一侧撒进设置好的模板内，以达到设计要求的厚度。
4.确认模板均匀，并进行刮平，消除高低差，以达到平整度和表面平整度的要求。
5.接下来，人员进行压实，先用辊振压实，然后再用自重碾轧机进行碾压。
6.施工完成后，对施工工艺进行检查验收，包括基层平整和水泥碎石层厚度和质量等方面。
如有不合格现象及时处理。
质量控制要点对于水泥稳定碎石施工，下面是需要特别注意的细节和注意事项：1. 原料质量在用水泥、碎石、水等原材料进行配制时，应对其进行质量检查。
对于杂物和污染物应该进行筛选和清理，以保证配制出的原材料质量符合要求。
2. 施工现场条件安排施工前应注意施工现场的环境条件，如水路管线，电缆等设备的安全性。
3. 施工过程质量在施工过程中，应注意水泥碎石层厚度均匀和质地均匀，以及碾压顺序和方向，确保碾压均匀，同时注意垂直度和水平度，避免底层堆积和表层下沉。
4. 强度和稳定性测试当水泥稳定碎石层具备一定的硬度和强度时，进行强度等级测试，以判断其承载能力是否符合设计要求。
道路水泥稳定碎石基层专项施工方案
道路水泥稳定碎石基层专项施工方案一、背景介绍近年来，道路建设领域的发展迅速，水泥稳定碎石基层作为道路基础的重要构成部分，对于道路的耐久性和稳定性至关重要。
因此，制定科学、合理的专项施工方案，对于保证道路建设质量具有重要意义。
二、施工准备在进行道路水泥稳定碎石基层施工之前，需要做好充分的准备工作：1.材料准备：确保水泥、碎石等材料的质量符合国家标准，保证施工质量。
2.设备准备：准备好打浆机、搅拌机、压路机等专业设备，以保证施工的高效性和质量。
3.人员培训：对施工人员进行培训，提高其对施工工艺的认识和技能。
三、施工步骤道路水泥稳定碎石基层的施工步骤主要包括以下几个环节：1.碎石铺设：首先对路基进行整平处理，然后铺设碎石，保证碎石层的密实度和平整度。
2.水泥拌和：将水泥与适量水混合均匀，形成水泥浆。
3.水泥浆拌合碎石：将水泥浆与碎石进行充分搅拌和拌合，使碎石表面均匀包覆水泥。
4.压实和养护：使用压路机对水泥稳定碎石基层进行压实，然后进行养护，确保基层强度达到要求。
四、施工质量控制为保证道路水泥稳定碎石基层施工质量，需要进行严格的质量控制：1.现场检查：定期对施工现场进行检查，及时发现和解决问题。
2.质量检测：对水泥、碎石等材料进行质量检测，确保符合标准。
3.强度测试：进行基层强度测试，确保其符合设计要求。
4.施工记录：记实施工过程和关键环节，为后期追溯提供依据。
五、施工注意事项在道路水泥稳定碎石基层施工过程中，需要注意以下事项：1.防止雨水侵袭：施工时避免雨水侵袭，影响水泥固结。
2.施工时间控制：控制施工时间，避免水泥固结前碎石表面受到损害。
3.严格控制压路机：对压路机进行严格操作，避免对基层造成不良影响。
4.充分养护：在施工完成后进行充分养护，确保基层强度的提升。
通过以上详细的专项施工方案，可以有效保证道路水泥稳定碎石基层的质量和稳定性，提高道路的使用寿命和安全性。
希望本方案能够引起相关从业人员的重视，推动道路建设行业的发展。
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水泥稳定碎石基层现场施工注意事项Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】水泥稳定碎石基层施工本工程设计的路面基层为5%水泥稳定碎石基层，厚度为26cm。
（1）材料要求水泥稳定层所用的材料必须满足规范或规程的要求。
稳定层采用的碎石应洁净，坚硬，有菱角，级配连续。
集料级配应满足《公路路面基层施工技术规范》中级配的规定。
针、片状（≥1：3）颗粒含量小于20%。
拌制稳定层的水泥含量为5%，不宜采用早强性水泥，在本工程中拟采用普通硅酸盐水泥。
水泥剂量通过配合比试验确定。
水泥稳定碎石层各材料需结合实际进场材料确定配合比。
施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。
（2）拌和、运输我们采取集中拌和料用于施工，拌和时要严格控制配合比，熟料要求均匀一致，无夹生现象，运输采用5吨自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。
（3）摊铺和碾压水泥稳定层在摊铺前要对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。
①摊铺采用机械摊铺，整幅摊铺成型，避免纵向接缝的产生。
摊铺时，严禁用四齿耙，严禁抛撒，摊铺成型后，设一个三人小组跟在压路机后面，及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。
②摊铺时抛高度要根据试验路段试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。
摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕，采用CA25振动压路机压实，边缘及井周用小型震动碾或人工夯实。
碾压时要先静后振，先边后中，轮迹应重叠三分之一轮宽以上。
碾压遍数根据现场试验路段确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。
混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。
基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染和破坏。
施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于30km/h。
（4）养生水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，灰土表面要保持湿润，拟采用覆盖麻袋湿冶养护方式，每天至少洒水2次，不得使灰土表面发白。
养生期间严禁一切车辆通行。
（5）质量控制措施①平整度可以通过两侧立模来保证，并在路中间位置每5m打一高程桩，设立方格网，以利及时检测和发现偏差情况。
②每层初压后用3m铝合金直尺检查平整度，及时进行铲修、整平、低凹处应翻松后修整，翻修深度不得小于10cm。
③接缝处理车行道采用半幅施工，要采用阶梯斜接接缝。
上下层的接缝要错开。
横向接缝亦采用垂直接缝形式，严禁斜接，垂直接缝的制作要严格按照规范执行。
④在灰土基层施工养护期间出现的收缩、开裂及施工接缝，要采用400g/m2土工布进行处理，防止裂缝反射到沥青面层上。
沥青混凝土路面施工①施工前准备a.认真按验收规范对基层严格验收，如有不合要求地段要求进行处理，认真对基层进行清扫，并用森林灭火器吹干净。
b.在摊铺前对全体施工技术人员进行技术交底，明确职责，责任到人，使每个施工人员都对自己的工作心中有数。
c.采用汽车式洒布机进行下封层施工②沥青混合料的拌和沥青混合料由间隙式拌和机拌制，集料加热温度控制在175-190℃之间，后经热料提升斗运至振动筛，经33.5mm.19mm.13.2mm.5mm四种不同规格筛网筛分后储存到五个热矿仓中去。
沥青采用导热油加热至160-170℃，五种热料及矿粉和沥青用料经生产配合比设计确定，最后吹入矿粉进行拌和，直到沥青混合料均匀一致，所有矿料颗粒全部裹覆沥青，结合料无花料，无结团或块或严重粗料细料离析现象为止。
沥青砼的拌和时间由试拌确定，出厂的沥青混合料温度严格控制在155-170℃之间。
③热拌沥青混合料运输a.汽车从拌和楼向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象,运料车盛装热拌沥青料完毕后必须盖上覆盖布或保温布，防止尘土对热板沥青料造成二次污染。
b.混合料运输车的运量较拌和或摊铺速度有所富余，施工过程中应在摊铺机前方30cm处停车，不能撞击摊铺机。
卸料过程中应挂空档，靠摊铺机的推进前进.c.沥青混合料的运输必须快捷、安全，使沥青混合料到达摊铺现场的温度在145℃-165℃之间，并对沥青混合料的拌和质量进行检查，当来料温度不符合要求或料仓结团，遭雨淋湿不得铺筑在道路上。
④沥青混合料的摊铺a.本项目工程采用德国ABG摊铺机进行摊铺，上下两层错缝0.5m，摊铺速度控制在2-4m/min。
沥青下面层摊铺采用拉钢丝绳控制标高及平整度，上面层摊铺采用平衡梁装置，以保证摊铺厚度及平整度。
摊铺速度按设置速度均衡行驶，并不得随意变换速度及停机，松铺系数根据试验段确定。
正常摊铺温度应在140-160℃之间。
另在上面层摊铺时纵横向接缝口订立4cm厚木条，保证接缝口顺直。
b.摊铺过程中对于道路上的窨井，在底层料进行摊铺前用钢板进行覆盖，以避免在摊铺过程中遇到窨井而抬升摊铺机，保证平整度。
在摊铺细料前，把窨井抬至实际摊铺高程。
窨井的抬法应根据底层料摊铺情况及细料摊铺厚度结合摊铺机摊铺时的路情况来调升，以保证窨井与路面的平整度，不致出现跳车情况。
对于细料摊铺过后积聚在窨井上的粉料应用小铲子铲除，清扫干净。
c.对于路头的摊铺尽量避免人工作业，而采用小型摊铺机摊铺，以保证平整度及混合料的均匀程度。
d.摊铺时对于平石边应略离于平石3mm，至少保平，对于搭接在平石上的混合料用铲子铲除，推耙推齐，保持一条直线。
⑤．摊铺过程中注意事项：a.汽车司机应与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机，使之偏位，或把料卸出机外，最好是卸料车的后轮距摊铺机30cm左右，当摊铺机行进接触时，汽车起升倒料。
b.连续供料。
当待料时不应将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。
因故障，斗内料已结块，重铺时应铲除。
c.操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。
d.检测员要经常检查松铺厚度，每5米查一断面，每断面不少于3点，并作好记录，及时反馈信息给操作手；每50米检查横坡一次，经常检查平整度。
e.摊铺中路面工应密切注意摊铺动向，对横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺后有明显的拖痕等，均应人工局部找补或更换混合料。
且必须在技术人中指导下进行，人工修补时，工人不应站着热的沥青层面上操作。
f.每天结束收工时，禁止在已摊铺好在路面上用柴油清洗机械。
g.在施工中应加强前后台在联系，避免信息传递不及时造成生产损失。
h.为保证道路绿化带侧石在摊铺时不被沥青砼的施工所影响，将在侧石边缘留采用小型压路机碾压。
i.摊铺机在开始收料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油，并在摊铺机下铺垫塑料布防止污染路面。
⑥沥青混合料的碾压a.压实后的沥青混合料符合压实度及平整度的要求b.选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳结果。
沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机及轮胎压路机或振动压路机组合的方式。
压路机的数量根据生产现场决定。
c.沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。
压路机以慢而均匀的速度碾压。
d.沥青混合料的初压符合下列要求a.初压采用英格索莱DD-110压路机在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定。
b.压路机从外侧向中心碾压。
相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。
当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
c.碾压时将驱动轮面向摊铺机。
碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
e.复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：复压采用轮胎式压路机。
碾压遍数应经试压确定，不少于4-6遍，以达到要求的压实度，并无显着轮迹。
终压紧接在复压后进行。
终压选用双轮钢筒式压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。
采用钢筒式压路机时，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。
⑦压路机碾压注意事项：a.压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。
压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不随意停顿。
b.压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。
c.压路机不在未碾压成型并冷却的路段转向、调头或停车等候。
振动压路机在已成型的路面行驶时关闭振动。
d.对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，采用振动夯板压实。
e.在当天碾压成型的沥青混合料层面上，不停放任何机械备或车辆，严禁散落矿料、油料等杂物。
⑧接缝、修边a.纵向接缝部位的施工符合下列要求：面10—15cm，充分将接缝压实紧密。
上下层的纵缝错开0.5m，表层的纵缝应顺直，且留在车道的画线位置上。
b.相邻两幅及上下层的横向接缝均错位5m以上。
上下层的横向接缝可采用斜接缝，上面层应采用垂直的平接缝。
铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。
但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。
c.平接缝做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
施工可采用下列方法：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。
然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部平整度或层厚不符合要求的部分，使下次施工时成直角连接。
d.从接缝处继续摊铺混合料前应用3m立尺检查端部平整度，当不符合要求时，予以清除。
摊铺时应控制好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符合要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。
e.横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压。
碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm,然后每压一遍向混合料移动15—20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
当相邻摊铺层已经成型，同时又有纵缝时，可先用钢筒式压路机纵缝碾压一遍，其碾压宽度为15—20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后进行正常的纵向碾压。
f.做完的摊铺层外露边缘应准确到要求的线位。
修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料从路上清除。
⑨试验路段a.在沥青混凝土摊铺层开工之前，在严密的监督下，在工程师选定的现场上按照本规范要求，用每一种沥青混合料摊铺出长度不少于200米的一段试验路。