连铸工艺、设备-03连铸坯凝固与传热

结晶器传热示意图： 1—冷却水； 2—结晶器； 3—气隙； 4—渣膜； 5—坯壳； 6—钢液； 7—保护渣
结晶器横向气隙的形成：
2.影响结晶器传热的主要因素
⑴结晶器设计参数对传热的影响
A.结晶器锥度的影响
结晶器热量传递过程中，气隙热阻最大， 占总热阻的70～90%.结晶器设计为上大下小 具有合适的倒锥度，可以减小下部气隙厚 度，改善传热。锥度应按钢种和拉速来选 择。结晶器断面尺寸的减小量应不大于铸 坯的线收缩量。线收缩量C可根据从弯月面 到结晶器出口处坯壳温度变化ΔT和坯壳收 缩系数β来确定，即
2.从冶金方面看，随着温度的下降，坯壳发生 δ→γ→α的相变，特别是二冷区，坯壳温度 的反复下降和回升，使铸坯组织发生变化， 就相当于“热处理”过程。同时由于溶质 元素的偏析作用，可能发生硫化物、氮化 物质点在晶界沉淀，增加了钢的高温脆性， 对铸坯质量有重要影响。
§3—2 钢液在结晶器内的凝固与传热
一.结晶器内坯壳的形成 1.坯壳表面与铜壁之间的接触状况 ⑴钢液弯月面区； ⑵坯壳与铜壁紧密接触区； ⑶坯壳收缩与铜壁脱开产生的气隙区。
2．弯月面的形成 由于钢液与结晶器铜壁的润湿作用，钢液与铜
壁接触形成了一个半径很小的弯月面。其半径：
r ＝5.43×10－2 m
m
式中 σm—钢液表面张力； ρm—钢水密度。
零强度温度TRN：强度σ＝0的温度。 零塑性温度TDN：断面收缩率φ＝0的温度。 在TRN和TDN温度区间是一个裂纹敏感区。
钢高温性能示意图：
TRN =TS+(20 ～30℃) TDN =TS-(30 ～50℃)
固—交界面的糊状区晶体强度和塑性 都非常小，（临界强度1～ 3N∕mm2，，由变形至断裂的临界应 变为0.2% ～0.4%）。当作用于凝固 坯壳的外部应力（如热应力、鼓肚力、 矫直力）使其变形超过上述临界值时， 铸坯就在固—交界面产生裂纹，形成 偏析线裂纹。
铜壁局部区域处于高温状态，靠近铜壁表面过热 的水层中，有水生成蒸汽并产生沸腾。在这种情 况下，结晶器与冷却水之间热交换不决定于水流 速，而主要决定于铜壁表面的过热和水的压力。
c.膜态沸腾：
温度超过某一极限值时，靠近铜壁表面的 水形成蒸汽膜，热阻增大，热流减小，导 致铜壁表面温度升高，造成结晶器损坏。
热量，以LP表示； ⑶显热：从固相线温度TS冷却到环境温度TO放出的
热量，CS（TS－TO）。
2．连铸机的三个传热冷却区 ① 一次冷却区。 钢水在水冷结晶器中形成足够厚均匀的坯
壳，以保证铸坯出结晶器不拉漏； ② 二次冷却区。 向铸坯表面喷水以加速铸坯内部热量的传
递，使铸坯完全凝固； ③ 三次冷却区。 铸坯向空气中辐射传热，使铸坯内外温度
在液相穴下部液体的流动主要是坯壳的收 缩和晶体下沉所引起的自然对流，或者是 由于铸坯鼓肚所引起的液体流动。
液相穴内液体流动对铸坯结构、夹杂物分 布、溶质元素的偏析和坯壳的生长有重要 作用。
四.在连铸机内运行的已凝固坯壳的冷却可看 成是经历“形变热处理”过程
1.从受力的方面看，铸坯承受热应力和机械应 力的作用，使坯壳发生不同程度的变形；
铸坯在连铸机中从上到下运行，在二 冷区接受喷水冷却，已凝固的坯壳不 断进行线收缩，坯壳温度分布的不均 匀性，以及坯壳的鼓胀和夹辊的不完 全对中等，使凝固壳容易受到机械和 热负荷的间隙性的突变，也易使凝固 坯壳产生裂纹。
为了保证得到良好的铸坯质量，应从 铸机的设计和维护方面，尽可能保证 铸坯在运行过程中凝固壳不变形原则； 从传热方面，就是要控制铸坯在不同 冷却区热量导出速度和坯壳的热负荷 适应于钢高温性能的变化，因此，控 制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的 关键操作
第三章 连铸坯凝固与传热 §3—1 连铸坯凝固与传热特点
一.连铸坯凝固过程实质上是热量传递过程，也是一 个强制快速冷凝的过程。
钢水从液态转变为固态放出的热量： 钢液→固体＋Q
1.单位重量钢水放出的热量Q包括： ⑴过热：从浇注温度TC冷却到液相线温度TL放出的热
量，Cl（TC － TL）； ⑵潜热：从液相线温度TL冷却到固相线温度TS放出的
由于坯壳温度的回升，其强度降低，在钢 水静压力作用下使其再次帖紧铜壁，传热 条件有所改善，坯壳增厚，于是又产生冷 凝收缩，牵引坯壳再次离开铜壁，这样周 期性的离合2～3次，坯壳达到一定厚度并完 全脱离铜壁，气隙稳定形成。
结晶器角部区域，由于是二维传热，最先 形成坯壳，收缩力大，随后形成的气隙也 最大。由于钢水的静压力无法将角部的坯 壳压向铜壁，因而角部一开始就形成了永 久性的气隙。所以初生坯壳形成后，角部 区域地方传热变得比边部更差，角部成了 坯壳最薄弱的部位。
D.结晶器材质的影响
正常通水情况下，结晶器内壁使用温度为 200～300℃。特殊情况时，最高处可达 500℃。要求结晶器材质导热性好，抗热 疲劳，强度高，高温下膨胀小，不易变形。 纯铜导热性最好，但弹性极限低，易产生 也就变形。所以多采用强度高的铜合金， 如Cu—Cr，Cu—Ag合金等。这些合金高 温下抗磨损能力强，使结晶器壁寿命比纯 铜高几倍。
均匀化。
连铸坯冷凝示意图：
3．连铸机热平衡
① 钢水从结晶器→二冷区→辐射区大约有60 ％热量放出来铸坯才能完全凝固。这部分 热量的放出速度决定了铸机生产率和铸坯 质量
② 铸机范围内主要依靠结晶器和二次冷却系 统散热，其中二冷区散出热量最多。
③ 通过结晶器在一分钟内要散出的热量，最 高时可占总需散热量的20％左右。可见保证 结晶器有足够的冷却能力十分重要，它对 初期坯壳的形成具有决定性的影响。
二．结晶器坯壳生长规律 结晶器内坯壳的生长规律服从平方根定律：
ek t k l v
e：凝固层厚度，mm t：凝固时间，mink：凝固系数，mm∕min1∕2 l：结晶器有效长度，mm v：拉坯速度，mm∕min K值代表了结晶器的冷却能力，其大小对凝固坯壳厚
度有重要影响。
铸坯表面组织的形成：
钢液与铜壁弯月面的形成：
在弯月面的根部，钢液与水冷铜壁接触， 立即受到铜壁的激冷作用，初生坯壳迅速 形成。良好稳定的弯月面可确保初生坯壳 的表面质量和坯壳的均匀性。当钢水中上 浮的夹杂物被保护渣吸附时，会降低钢液 表面张力，弯月面半径减小，从而破坏了 弯月面的薄膜性能，弯月面破裂，这时夹 杂物随同钢液在破裂处和铜壁形成新的凝 固层，夹杂物牢牢地粘附在这层凝固层上 而形成表面夹渣。带有夹渣的坯壳是薄弱 部位，易发生漏钢。
ａ— 坯壳与铜壁紧密接触；ｂ—坯壳产生气 隙
促进结晶器坯壳均匀生长的操作注意事项 ⑴低的浇注温度； ⑵水口注流与结晶器断面严格对中； ⑶结晶器冷却水缝中水流均匀分布； ⑷合理的结晶器倒锥度； ⑸结晶器液面的稳定性； ⑹防止结晶器变形； ⑺坯壳与结晶器壁之间均匀的保护渣膜。
三.结晶器传热与热阻 1.结晶器热阻 结晶器中钢水沿周边即水平方向传热有以
结晶器内气隙的形成过程：
接近紧密接触区的部分坯壳，实际上是处于气隙形 成和消失的动态平衡过程中。只有当坯壳厚度达到 足以抵抗钢液静压力的作用时百度文库气隙才能稳定存在。
坯壳急剧收缩是导致结晶器最大热流减少的 原因
A.弯月面区域冷却强度太大，局部坯壳“过 冷”引起过度收缩；
B.随温度下降，坯壳发生δ→γ转变引起局部 收缩最大（0.38％）；
下过程： ⑴钢水向坯壳的对流传热； ⑵凝固坯壳中的传导传热； ⑶凝固坯壳与结晶器壁传热； ⑷结晶器壁传导传热； ⑸冷却水与结晶器壁的强制对流传热，热量
被通过水缝中高速度流动的冷却水带走。
结晶器内钢水热量传给冷却水的总热阻可表示为：
1 1 em 1 eCu 1
式中 h h1 m h0 Cu hW h—总的传热系数； hl—钢水与坯壳的对流传热系数，估算hl＝ 1W∕cm2·℃； em—凝固坯壳厚度。坯壳内温度梯度可达 550℃∕cm； λm—钢的导热系数；
C＝ΔTβ×100%
B.结晶器长度的影响
结晶器内钢水热量导出给铜壁，上半部占 50％以上，当气隙形成后，结晶器下部导 出热量减少，结晶器下部主要起支承坯壳 的作用，结晶器长度以不增加拉漏为原则。 通常为700～900mm。
C.结晶器铜壁厚度的影响
铜壁厚度在一定范围内对传热影响不大。 方坯结晶器铜壁厚度在8～15mm范围，热 流变化很小，板坯结晶器铜壁厚度由40mm 减薄到20mm时，热流仅增加10％。
C.S、P显微偏析最小，高温坯壳强度较高而 能抵抗钢水静压力。
减轻弯月面区坯壳过度收缩、减少凹陷的 形成的措施
A.结晶器采用弱冷却，以降低局部热流，延 缓弯月面附近坯壳生长
B.在弯月面区域镶入低导热性的材料（如不 锈钢）组成复合热顶结晶器；
C.整个结晶器高度上镀层以降低导热性；
D.稳定浇注，如减小结晶器液面波动、结晶 器液渣层稳定等。
C.结晶器润滑的影响
结晶器润滑可以减小拉坯阻力，并可由于 润滑剂充满气隙而改善传热。通常敞开浇 注时用油做润滑剂。油在高温下裂化分解 为C—H化合物。它充满气隙对传热有利。 采用保护浇注时，保护渣加在结晶器钢液 面上，形成液渣层，结晶器振动时，在弯 月面处液渣被带入气隙中，坯壳表面形成 均匀的渣膜，既起润滑作用，又由于填充 气隙而改善传热。
⑵操作因素对结晶器传热的影响
A.冷却水流速和流量的影响
单位时间内通过结晶器水缝中的水量，对其传热 有重要影响。冷却水应保证迅速地将钢水凝固所 放出的热量带走，使铜壁冷面上没有热的积累。 冷却水与铜壁的界面上，有三种传热状况：
a.强制对流：
热流与铜壁温度呈线性关系，水流速增加，热流 增大。
b.核沸腾：
3.紧密接触区
弯月面下部的初生坯壳由于不足以抵抗钢液 静压力的作用，与铜壁紧密接触。在该区域 坯壳以传导传热的方式将热量传输给铜壁， 愈往接触区的下部，坯壳也愈厚。
4.气隙的形成、稳定及角部气隙
已凝固的高温坯壳发生δ→γ的相变，引起坯 壳收缩，收缩力牵引坯壳离开铜壁，气隙 开始形成。由于气隙的热阻很大，气隙的 形成使坯壳向铜壁的传热迅速减少，离开 铜壁的坯壳回热升温，甚至凝固前沿部分 初生坯壳重新熔化。
④ 铸坯切割后大约还有40％热量放出来，为 了利用这部分热量，节约能源，成功地开 发了铸坯热装和连铸—连轧等工艺。
二.连铸坯凝固是沿液相穴在凝固温度区间把 液体转变为固体的加工过程
铸坯在运动中的凝固，实质上是沿液相穴 固—液交界面潜热的释放和传递过程。也 可看成是在凝固温度区间（TL→TS）把液体 转变为固体的加工过程。在固—液交界面 附近，存在一个凝固脆化区：
三.铸坯凝固是分阶段的凝固过程 在连铸机内铸坯的凝固经历三个阶段： 1.钢水在结晶器内形成初生坯壳，出结晶器下
口的铸坯安全厚度应足以抵抗钢液的静压 力的作用； 2.带有液芯的坯壳在二冷区稳定生长； 3.临近凝固末期的坯壳加速增长。
液相穴上部为强制对流循环区，循环区高 度决定于注流方式、浸入式水口类型和铸 坯断面。
h0—坯壳与结晶器间传热系数。它取决于坯 壳与铜壁的接触状态，若形成了气隙，热 阻显著增大。气隙中的传热系数h0 ＝0.2 W∕cm2·℃；
eCu—T铜壁厚度；
λCu—铜的导热系数；
hw—强制对流时水的传热系数。研究表明， 当水流速达6m∕s时，传热系数hw＝4 W∕cm2·℃；
可见，最大的热阻是来自于坯壳与结晶器 壁之间的气隙。气隙热阻占总热阻84％以 上。因此坯壳的生长决定于气隙形成动力 学，而气隙的大小是决定于坯壳的收缩和 坯壳抵抗钢水鼓胀的能力。结晶器断面气 隙的形成是不均匀的，由于角部是二维传 热，冷却最快收缩最早，产生气隙后向中 心面扩展，结晶器宽面气隙宽度比角部小， 角部坯壳厚度最薄，常常会出现角部裂纹， 甚至造成漏钢。
水垢沉积在铜壁表面形成绝热层，增加热 阻，热流下降，导致铜壁温度升高，加速 了水的沸腾。所以，结晶器必须使用软水。 要求其总盐含量≯400mg∕l，硫酸盐≯150 mg∕l，氯化物≯50mg∕l，硅酸盐 ≯40mg∕l，悬浮质点＜50mg∕l，质点尺 寸≯0.2mm，碳酸盐硬度≯1～2°Dh, pH 值为7～8。
实际生产中，正常情况是处于第一种情况， 应尽力避免第二种情况发生，绝对禁止第 三种情况发生。
结晶器水流速一般在6～12m∕s范围，进出 水温差应控制在5～6℃，不大于10℃。结晶 器最大供水量，对于板坯和大方坯，每流 为500～600m3∕h，对于小方坯为100～150 m3∕h。
B.冷却水质的影响