锅炉的PLC设计讲解
基于S7-200PLC的锅炉控制系统的设计解剖
第一章绪论锅炉是供热设备中最普遍的动力设备之一，它的功能是把燃料中的贮能，通过燃烧转化成热能，以蒸汽或热水的形式输向各种设备。
目前，大多数锅炉都是人工控制的，或简单的仪表单回路调节系统，燃料浪费很大。
锅炉作为一个设备总体，有许多被控制量与控制量，许多参数之间明显地存在着复杂的关系。
对于锅炉这个复杂的系统，由于其内部能量转换机理过于复杂，采用常规的方式进行控制，难以达到理想的控制效果，因此，必须采用智能控制方式控制，才能获得最佳控制效果。
可编程逻辑控制器(PLC)既能代替传统的继电器接触器控制系统，又具有扩展各种输入输出模块，如A/D模块、热电偶热电阻模块，构成多功能控制系统。
现代PLC集成度高、功能强、抗干扰能力强、组态灵活、工作稳定。
在传统工业的现代化改造中发挥着越来越重要的作用。
目前供暖锅炉大都采用人工监控，一方面浪费人力；另一方面在出现事故隐患时，操作人员难以及时发现，很容易造成运行中设备的事故。
在各种工业企业的动力设备中，锅炉是重要的组成部分,所以锅炉的性能至关重要。
要设计一套完整的、性能良好的工业燃烧锅炉，首先就必须了解一般燃烧锅炉的基本构造和燃烧过程。
1.1 锅炉的基本构造锅炉是一种产生蒸汽或热水的热交换设备。
它通过燃料的燃烧释放大量热能，并通过热传递把能量传递给水，把水变成蒸汽或热水，蒸汽或热水直接供给工业和生活中所需要的热能。
所以锅炉的中心任务是把燃料中的化学能有效的转化为蒸汽的热能。
图1.1为简单锅炉的大体组成部分。
锅炉的主要设备包括气锅、炉子、炉膛、锅筒、水冷壁、过热器、省煤器、燃烧设备、引风设备、送风设备、给水设备、空气预热器、水处理设备、燃料供给设备以及除灰除尘设备等。
气锅：由上下锅筒和三簇沸水管组成。
水在管内受管外烟气加热，因而管簇内发生自然的循环流动，并逐渐气化，产生的饱和蒸汽积聚在上锅筒里面。
炉子：是使燃烧从充分燃烧并释放出热量的设备。
炉膛：保证燃料的充分燃烧，并使水流受热面积达到规定的数值。
基于PLC控制的锅炉自动输煤系统设计
基于PLC控制的锅炉自动输煤系统设计锅炉自动输煤系统是一种基于PLC控制的现代化煤炭供应系统，它能够实现锅炉的自动供应煤炭，提高锅炉的运行效率和安全性。
本文将从系统设计、控制原理、关键技术和实际应用等方面对基于PLC控制的锅炉自动输煤系统进行深入探讨。
第一章：引言在现代工业生产中，锅炉是一种重要的能源设备，广泛应用于电力、化工、冶金等行业。
传统的手动供给方式存在效率低下、安全隐患大等问题，因此发展一种基于PLC控制的自动输煤系统对提高生产效率和安全性具有重要意义。
第二章：系统设计本章将详细介绍基于PLC控制的锅炉自动输煤系统的设计方案。
首先，对整个系统进行功能划分和模块设计，并介绍各个模块之间的关系。
然后，对传感器、执行器等硬件设备进行选型，并给出相应电气原理图和接线图。
最后，详细介绍PLC程序设计过程，并给出相应程序流程图。
第三章：控制原理本章将深入探讨基于PLC控制的锅炉自动输煤系统的控制原理。
首先，介绍系统的工作流程和主要控制策略。
然后，详细介绍PLC在系统中的作用和工作原理。
最后，根据系统需求和实际情况，设计相应的控制算法，并进行仿真验证。
第四章：关键技术本章将重点讨论基于PLC控制的锅炉自动输煤系统中的关键技术。
首先，介绍传感器技术在系统中的应用，并详细讨论温度传感器、压力传感器、流量传感器等各类传感器的原理和选型。
然后，讨论执行器技术在系统中的应用，并详细介绍电动执行器、气动执行器等各类执行器设备。
第五章：实际应用本章将通过实际案例对基于PLC控制的锅炉自动输煤系统进行应用验证。
首先，选择一个典型工业锅炉进行实验，并搭建相应实验平台。
然后，根据设计方案进行硬件设备安装和软件程序编程，并对整个系统进行调试和优化。
最后，对系统的性能进行评估和分析，并总结经验教训。
第六章：系统优化与展望本章将对基于PLC控制的锅炉自动输煤系统进行优化和展望。
首先，从系统性能、可靠性、安全性等方面进行优化，并提出相应的改进方案。
基于PLC的锅炉供暖监控系统设计
4、监控界面设计技术
4、监控界面设计技术
在上位机监控界面方面，我们采用了组态软件来设计监控界面。组态软件是 一种广泛使用的工业自动化监控软件开发工具，它支持多种图形元素和控件，可 以方便地实现实时数据展示、报警提示、历史数据查询等功能。我们根据锅炉的 实际运行情况，设计了相应的监控界面，并编写了相关的脚本代码，以实现对锅 炉运行数据的实时展示和报警提示等功能。
2、控制技术
2、控制技术
在控制方面，我们采用了PID（比例-积分-微分）控制算法来实现对锅炉的燃 烧和给水控制。PID控制是一种经典的连续控制系统，它通过比较设定值与实际 值之间的误差来计算控制量，实现对被控对象的精确控制。我们根据锅炉的实际 情况，对PID控制算法进行了相应的调整和优化，以实现对锅炉的燃烧和给水系 统的有效控制。
二、关键技术
1、数据采集技术
1、数据采集技术
在数据采集方面，我们采用了高精度传感器和PLC模拟量输入模块，实现了对 锅炉运行参数的实时监测。传感器包括温度传感器、压力传感器和水位传感器等， 它们将采集到的信号通过变送器转换为标准的电信号，再通过PLC模拟量输入模 块输入到PLC中进行数据处理。
一、系统需求与设计
一、系统需求与设计
锅炉供暖系统的主要任务是维持锅炉中水的温度在设定的范围内，同时也要 确保供暖设备的正常运行。因此，系统的需求主要包括：
一、系统需求与设计
1、实时监测锅炉的水温、压力等参数； 2、通过调节锅炉的燃烧器输出，控制水温； 3、保障供暖设备的稳定运行；
一、系统需求与设计
三、应用效果
3、提高了管理效率。通过远程监控锅炉的运行状态，可以在上位机上实现锅 炉的集中管理和监控，从而提高了管理效率。
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基于plc的锅炉控制系统的设计方案
设计基于PLC 的锅炉控制系统需要考虑到控制逻辑、传感器选择、执行器配置、人机界面以及安全性等多个方面。
以下是一个基本的PLC 锅炉控制系统设计方案：1. 控制逻辑设计：-设定温度和压力设定值，根据实际情况设定控制策略。
-设计启动、停止、调节锅炉火焰和水位控制等具体操作逻辑。
2. 传感器选择：-温度传感器：用于监测锅炉管道和水箱的温度。
-压力传感器：监测锅炉的压力情况。
-液位传感器：监测水箱水位，确保水位在安全范围内。
-其他传感器：根据需要选择氧含量传感器、烟气排放传感器等。
3. 执行器配置：-配置控制阀门、泵等执行器，用于控制水流、燃料供应、风扇转速等。
-确保执行器与PLC 的通讯稳定可靠，实现远程控制和监控。
4. 人机界面设计：-设计人机界面，包括触摸屏或按钮控制板，显示关键参数和状态信息。
-提供操作界面，方便操作员设定参数、监控运行状态和进行故障诊断。
5. 安全性设计：-设计安全保护系统，包括过压保护、过温保护、水位保护等，确保锅炉运行安全。
-设置报警系统，当参数超出设定范围时及时警示操作员。
6. 通讯接口：-考虑与其他系统的通讯接口，如SCADA 系统、远程监控系统等，实现数据传输和远程控制。
7. 程序设计：-使用PLC 编程软件编写程序，包括控制逻辑、报警逻辑、自诊断等功能。
-测试程序逻辑，确保系统稳定可靠，符合设计要求。
以上是基于PLC 的锅炉控制系统设计方案的基本步骤，具体设计还需根据实际情况和需求进行调整和优化。
在设计过程中，还需遵循相关标准和规范，确保系统安全可靠、运行稳定。
基于PLC的锅炉供热控制系统的设计
基于PLC的锅炉供热控制系统的设计一、本文概述随着科技的不断发展，可编程逻辑控制器（PLC）在工业自动化领域的应用日益广泛。
作为一种高效、可靠的工业控制设备，PLC以其强大的编程能力和灵活的扩展性，成为现代工业控制系统的重要组成部分。
本文旨在探讨基于PLC的锅炉供热控制系统的设计，通过对锅炉供热系统的分析，结合PLC控制技术，实现对供热系统的智能化、自动化控制，提高供热效率，降低能耗，为工业生产和居民生活提供稳定、可靠的热源。
文章首先介绍了锅炉供热系统的基本构成和工作原理，分析了传统供热系统存在的问题和不足。
然后，详细阐述了PLC控制系统的基本原理和核心功能，包括输入/输出模块、中央处理单元、编程软件等。
在此基础上，文章提出了基于PLC的锅炉供热控制系统的总体设计方案，包括系统硬件选型、软件编程、系统调试等方面。
通过本文的研究，期望能够实现对锅炉供热控制系统的优化设计，提高供热系统的控制精度和稳定性，降低运行成本，促进节能减排，为工业生产和居民生活提供更加安全、高效的供热服务。
也为相关领域的研究人员和技术人员提供有价值的参考和借鉴。
二、锅炉供热系统基础知识锅炉供热系统是一种广泛应用的热能供应系统，其主要任务是将水或其他介质加热到一定的温度，然后通过管道系统输送到各个用户端，满足各种热需求，如工业生产、居民供暖等。
该系统主要由锅炉本体、燃烧器、热交换器、控制系统和辅助设备等几部分构成。
锅炉本体是供热系统的核心设备，负责将水或其他介质加热到预定温度。
其根据燃料类型可分为燃煤锅炉、燃油锅炉、燃气锅炉、电锅炉等。
锅炉的性能参数主要包括蒸发量、蒸汽压力、蒸汽温度等。
燃烧器是锅炉的重要组成部分，负责燃料的燃烧过程。
燃烧器的性能直接影响到锅炉的热效率和污染物排放。
燃烧器需要稳定、高效、低污染，同时要适应不同的燃料类型和负荷变化。
热交换器是锅炉供热系统中的关键设备，负责将锅炉产生的热能传递给水或其他介质。
热交换器的设计应保证高效、稳定、安全，同时要考虑到热能的充分利用和防止结垢、腐蚀等问题。
基于PLC控制的电锅炉控制系统
基于PLC控制的电锅炉控制系统电锅炉控制系统是现代工业制造中常见的一种设备，它通过PLC（可编程逻辑控制器）来实现对电锅炉的精确控制。
PLC控制技术具有灵活、方便、可靠等优点，能够实现复杂的逻辑控制和自动化控制功能。
本文将从PLC控制系统的原理、功能及特点入手，结合电锅炉的工作原理，详细介绍基于PLC控制的电锅炉控制系统的设计与实现。
1. PLC控制系统原理PLC控制系统是一种专门设计用于工业自动化控制的设备，其核心是一个可编程的CPU，通过不同的输入/输出模块和通信模块，与外部传感器、执行器等设备连接，实现对生产过程的控制。
PLC控制系统通过预先编写好的程序，根据不同的输入信号执行相应的逻辑控制，以达到自动化控制的目的。
2. 电锅炉工作原理电锅炉是一种利用电能进行加热的设备，通常由加热元件、控制系统、水泵等部件组成。
在工作过程中，电能被加热元件转换为热能，将水加热至设定的温度，为生产或生活提供热水或蒸汽。
电锅炉的控制系统通常包括温度传感器、压力传感器、水位传感器等，用于监测和控制锅炉的工作状态。
3. 基于PLC控制的电锅炉控制系统设计基于PLC控制的电锅炉控制系统主要由PLC控制器、传感器、执行器、人机界面等部件组成。
在设计过程中，首先需要根据电锅炉的工作原理和需求确定系统的功能要求和控制策略，然后编写PLC程序实现相应的逻辑控制。
通过合理的硬件布局和接线连接，将各部件连接到PLC控制器上，实现信号的采集和输出。
4. 控制系统功能与特点基于PLC控制的电锅炉控制系统具有如下功能与特点：1）灵活性：PLC控制系统可根据需要进行程序修改，实现不同的控制策略；2）可靠性：PLC控制器具有较高的稳定性和可靠性，可以长时间稳定运行；3）精确性：通过PLC控制系统可以实现对电锅炉的精确控制，提高生产效率和产品质量；4）扩展性：PLC控制系统可根据需要扩展输入/输出模块和功能模块，实现系统的功能扩展。
5. 控制系统优化与应用为了进一步优化电锅炉控制系统的性能，可以采用PID控制算法、模糊控制算法等先进的控制技术，提高系统的响应速度和稳定性。
锅炉的PLC设计讲解
在硬件系统中，采用1台带有变频器的电机与普通电机，其中带有变频器的水泵电机有变频/工频两种工作状态，通过两个接触器与工频电源和变频输出电源相连，变频器输入电源前面接入一个空气开关，来实现电机，变频器的接通，空气开关的容量依据电机的额定电流来确定，所有接触器的选择都要依据电动机的容量适当选择
交—直—交变频器是应用最多的一种变频器，由主电路和控制电路组成，主电路又包括整流器、中间直流环节和逆变器，其基本构成如图3.4所示。
图3.4 交—直—交变频器的基本构成
控制电路通常由运算电路、检测电路以及控制信号的输入输出电路和驱动电路等构成。控制电路完成对逆变器的开关控制和频率控制、对整流器的电压控制，并解决电压控制与频率控制的协调问题，同时完成各种保护功能等【9】。
火焰信号 SA1 I1.2
预热器 KM3 Q1.2
蒸汽压力高 SA3 I1.3
油泵 KM4 Q1.3
蒸汽压力低 SA4 I1.4
鼓风机 KM5 Q1.4
蒸汽压力正常信号 SA5 I1.5
鼓风机风门小 YV5 Q1.5
燃烧器信号 SA6 I1.6
鼓风机风门中 YV6 Q1.6
炉膛压力正常 SA7 I1.7
在控制电路的设计中，首先要考虑弱电和强电之间的隔离的问题，在整个控制系统中，所有的控制电机，阀门接触器的动作，都是按照按照PLC的程序逻辑来完成的。
为了保护，PLC输出端口并不是直接和交流接触器连接，而是通过中间继电器去控制电机或都阀六的动作，在PLC输出端口和接触器之间引入中间继电器，其目的是为了实现系统中的强电和弱电之间的隔离，保护系统延长系统的使用寿命，增加系统工作的可靠性。
蒸汽压力控制部分
（1）控制系统总体框图
蒸汽压力电气控制系统的总体框图如图3.5所示，PLC作为核心控制器，通过各类传感器的输入，完成相关设备的运行、停止和调速控制。
基于plc的锅炉供热控制系统的设计
基于plc的锅炉供热控制系统的设计工业控制系统中，PLC（可编程逻辑控制器）被广泛应用于各种设备的控制和监控。
本文将重点讨论基于PLC的锅炉供热控制系统的设计。
一、系统概述锅炉供热控制系统是指通过对锅炉进行温度、压力等参数的监测和控制，实现对供热系统的稳定运行和效率优化。
基于PLC的控制系统能够实现自动化控制，节约人力资源，提高系统运行效率。
二、系统组成1. PLC控制器：作为控制系统的核心，PLC负责接收各种传感器采集的数据，并根据预先设定的控制策略执行相应的控制动作。
2. 传感器：用于监测锅炉的各项参数，如温度传感器、压力传感器等。
3. 执行元件：包括电磁阀、泵等执行元件，通过PLC控制输出信号来实现对锅炉操作的控制。
三、系统设计1. 硬件设计：选择适合的PLC型号和合适的IO模块，根据实际需要设计合理的接线和布置。
2. 软件设计：编写PLC程序，包括主控程序和各个子程序，实现对供热系统的全面控制和监控。
四、系统功能1. 温度控制：根据设定的温度范围，实现对锅炉加热的自动控制，确保供热系统温度稳定。
2. 压力保护：设定压力上下限，一旦超过范围即刻停止加热，确保系统安全运行。
3. 水位控制：通过水位传感器监测水位，保持恰当的水位以确保供热效果。
4. 故障诊断：PLC系统能够实时监测各个元件的运行状态，一旦有异常即可及时报警并进行故障诊断。
五、系统优势1. 自动化程度高：基于PLC的供热控制系统可以实现全自动化控制，减少人为干预，节约人力成本。
2. 稳定可靠：系统通过对各项参数的实时监测和控制，确保供热系统的稳定性和可靠性。
3. 灵活性强：PLC程序可以根据实际需要进行定制化设计，满足不同应用场景的需求。
六、总结基于PLC的锅炉供热控制系统的设计，能够实现对供热系统的智能化控制和监测，提高系统的稳定性和效率，减少运行成本，是目前工业控制领域的主流趋势。
希望本文的介绍能够对您有所帮助。
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锅炉供热控制系统PLC的设计.
第一章绪论1.1锅炉的作用及供热控制系统现状1.1.1 锅炉的作用⑴锅炉及锅炉房是供热系统中热源产生的主要设备。
⑵锅炉是化工、石化、冶金、轻纺、造纸等工矿企业主要动力机供热设备。
⑶锅炉是能源工业发展的主要组成部分。
1.1.2 供热系统现状锅炉是化工、炼油、发电等工业生产过程中必不可少的重要的动力设备。
它所产生的高压蒸汽，既可以作为风机、压缩机、大型泵类的驱动透平的动力源，又可作为蒸馏、化学反应、干燥和蒸发等过程的热源。
随着工业生产规模的不断扩大，生产设备的不断创新，作为全场动力和热源的锅炉，也向着大容量、高参数、高效率发展。
为了确保安全，稳定生产，锅炉设备的控制系统就显得愈加重要。
随着经济的迅猛发展，自动化控制水平越来越高，用户对锅炉控制系统的工作效率要求也越来越高，为了提高锅炉的工作效率，较少对环境的污染问题，所以理由计算机与组态软件技术队锅炉生产过程进行自动控制有着重要的意义。
其优越主要在于：首先，通过对锅炉燃烧过程进行有效控制，使燃烧在合理的条件下进行，可以提高燃料效率。
由于工业鼓了耗煤量大，燃煤热效率每提高百分之一都会生产巨大的经济效益。
其次，锅炉控制过程的自动化处理以及监控软件良好的人际界面使运行参数在CRT上的集中监测，操作人员在监控计算机上能根据控制效果及时修改运行参数，这样能有效地减少工人的疲劳和失误，提高生产过程的实时性、安全性。
随着计算机控制技术应有的普及、可靠性的提高及交个的小降，工业锅炉的危机控制必将得到更广泛的应用。
锅炉作为重要的动力设备，其控制的基本要求是供给合格的蒸汽，使锅炉蒸发量适应符合的要求。
为此，生产过程的各个主要参数必须严格控制。
锅炉设备是一个多输入、多输出的复杂控制对象，这些输入变量与输出变量之间是相互关联的。
如果蒸汽负荷发生变化，必将引起汽包水位、蒸汽压力和蒸汽温度等的变化；燃料量的变化不仅影响蒸汽压力，同时还会影响汽包水位、蒸汽温度、炉膛负压；给水量的变化不仪影响汽包水位，而且对蒸汽压力、蒸汽温度等亦有影响；所以锅炉设备是多输入，多输出且相互关联的控制对象。
plc锅炉控制系统的设计(附原理图、外文翻译)
摘要在当今各种工业企业的动力设备中，锅炉仍然是一重要的组成部分。
随着现代化工业的飞速发展，对能源利用率的要求越来越高，作为将一次能源转化为二次能源的重要设备之一的锅炉，其控制和管理随之要求越来越高。
但在我们国家，除了一些大中型锅炉采用了先进的控制技术外，绝大多数中小企业所用的锅炉，如10T/h、20T/h锅炉，大部分还在采用仪表/继电器控制，甚至还是人工操作，已无法满足要求。
据此，本文针对一台10T/h 工业锅炉，提出了一套PLC的控制系统方案。
本文以一台10T/h锅炉的PLC控制系统为背景，理论与实践相结合，详细阐述了集PLC技术，变频器技术，通信技术于一体的先进控制技术在该锅炉控制系统中的应用。
在该系统中，应用了Siemens公司的S7-300系列PLC，根据锅炉的控制特点，分析系统的控制要求，实现给煤自动调节，送风自动调节，引风自动调节，水泵给水的自动调节，根据系统控制要求分析系统所需的PLC配置，以及备控量的I/O点数及I/O口分配，查阅S7-300使用手册在理论上分析确定PLC的组成及使用事项，并用其编程软件Step7设计锅炉控制的梯形图、STL语句及PLC通信网络，实现锅炉的水位三冲量控制、燃烧过程自动控制、蒸汽压力自动控制等功能；基于锅炉运行安全的考虑，该系统中锅炉由PLC控制，PLC、上位机组成一个MPI网，运用Siemens公司的MPI全局通讯技术及WinCC的软件设计，实现锅炉的上位机的冗余控制，关键词:锅炉变频器PLC PID WinCC Step7 MPI 全局通讯AbstractNowadays the boilers are still an important component among various power equipments in industrial enterprises. Along with the fast development of modem industry，high efficient energy utilization is pursued more and more. And the boiler are a kind of Primary equipments for converting raw energy into secondary energy，so their control and supervision is very important for promoting energy utilization efficiency. But in our country，only some big and medium-sized boilers have adopted.Advanced control technique. Most boilers being used by medium and small enterprises，such as 10T/h and 20T/h boilers，are controlled by mete/relays，or even manually. That can not meet demand. In this paper，a control system scheme of PLC+IPC is Proposed，which is aiming at a 10T/h industrial boilers.An advanced boiler control technique composed of PLC，inverter，and communication are detailly described with respect theory and application in this paper，which is based on two PLC control systems of 10T/h boilers in certain plant.The S7-300 series PLC of siemens company is adopted in the boiler control systems. The Step7 programming software is used to design the ladder chart，the STL language and the PLC correspondence network. Automatic control for the boilers has been realized，such as three impulse control for the water level，burning Process control，vapor pressure control. Moreover，an amicable man-machine interface，automatic storage of important boiler run data，and automatic print of reports in need is realized by using the configurations software WinCC of Siemens company. Each boiler in the system is controlled by one PLC respectively. PLC and IPC shaped into a MPI net. By using the MPI overall situation telecommunication technique and the WinCC software of Siemens company redundancy controls of the two IPC are designed for the safety. The automatic control of public facilities such as deoxidization equipment is also realized in the system.Key words: boiler，inverter，PLC，PID目录摘要 (I)ABSTRACT..................................................................................................................... I I 第一章绪论.. (1)1.1工业锅炉控制现状 (1)1.2工业锅炉控制的任务和特点 (1)1.2.1 工业锅炉控制的任务 (1)1.2.2工业锅炉给水自动控制 (2)1.2.3工业锅炉燃烧过程自动控制 (4)1.3PLC控制的优点 (7)1.4本文主要内容 (8)第二章锅炉控制系统的总体设计 (9)2.1系统控制要求 (9)2.2锅炉本体构造 (9)2.3系统设计思想 (10)2.3.1电机控制模式 (10)2.4各主要回路控制策略 (12)2.4.1锅炉生产工艺流程图及汽水系统 (12)2.4.2 主程序框图如下： (14)2.4.3 自动控制系统结构框图： (15)2.4.4 给水调节回路 (15)2.4.5汽包压力调节回路 (16)2.4.6炉膛负压调节回路 (17)2.4.7水位控制程序框图： (19)2.4.8燃烧控制回路程序框图： (20)第三章系统硬件组成 (21)3.1总体结构 (21)3.2系统硬件组成 (21)3.3主要器件选择 (21)3.4系统供电 (34)3.5系统接地 (35)3.6系统运行方式 (36)3.7PLC配置及I/O点分配： (36)3.7.1锅炉给水 (37)3.7.2锅筒 (38)3.7.3给煤 (38)3.7.4鼓风和引风 (40)3.7.5 炉膛 (42)3.7.6 出渣机： (42)3.7.7 蒸汽管路和省煤器： (42)第四章系统软件和设置 (44)4.1PLC软件设计 (44)4.1.1 Step7简介 (44)4.1.2 Step7的PlD功能块 (48)4.1.3 PLC程序总体结构 (53)4.1.4功能模块编程 (55)4．2系统通讯 (60)4．3本章小结 (60)结束语 (61)致谢 (62)参考文献 (63)附录1原理图 (65)附录2外文 (66)附录3翻译 (69)第一章绪论1.1 工业锅炉控制现状目前在我们国内，锅炉仍然是各种工业企业的动力设备中重要的组成部分。
锅炉燃烧plc课程设计
锅炉燃烧plc课程设计一、教学目标本课程旨在让学生掌握锅炉燃烧PLC的基本原理、编程方法及其在实际工程中的应用。
通过本课程的学习，学生将能够：1.知识目标：–描述PLC的基本构成和工作原理。
–解释锅炉燃烧控制系统的功能和组成。
–阐述PLC在锅炉燃烧控制中的应用。
2.技能目标：–能够使用PLC编程软件进行程序设计。
–能够进行锅炉燃烧控制系统的调试和维护。
–能够分析并解决锅炉燃烧过程中出现的问题。
3.情感态度价值观目标：–培养学生的创新意识和团队协作精神。
–增强学生对锅炉燃烧PLC技术的兴趣，提高学习的积极性。
–培养学生关注安全生产，提高责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.PLC基本原理：介绍PLC的定义、构成、工作原理及其发展历程。
2.锅炉燃烧控制系统：讲解锅炉燃烧控制系统的功能、组成及其工作原理。
3.PLC编程技术：学习PLC编程语言、编程方法及其在锅炉燃烧控制系统中的应用。
4.工程实践：通过案例分析，使学生掌握PLC在锅炉燃烧控制系统调试、维护和优化方面的应用。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：用于讲解基本原理、概念和关键技术。
2.案例分析法：通过实际案例，使学生了解PLC在锅炉燃烧控制系统中的应用。
3.实验法：让学生动手操作，加深对PLC编程和工程实践的理解。
4.小组讨论法：鼓励学生分组讨论，培养团队协作能力和创新意识。
四、教学资源为了支持教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统、全面的学习资料。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的PPT、视频等多媒体资料，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：配置齐全的实验设备，确保学生能够进行实际操作。
5.在线资源：利用网络资源，为学生提供更多的学习资料和信息。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多元化评价方式，全面、客观地评价学生的学习成果。
基于PLC的锅炉加热温度控制系统设计
基于PLC的锅炉加热温度控制系统设计锅炉加热温度控制系统设计是一个非常重要的工程项目，特别是在工业生产中。
PLC（可编程逻辑控制器）是一种高级自动化控制设备，可以实现对锅炉加热温度的精确控制。
本文将介绍一个基于PLC的锅炉加热温度控制系统的设计。
【系统概述】该系统的基本目标是稳定地控制锅炉的加热温度，保证锅炉在正常工作范围内运行，并尽可能地提高热效率。
具体来说，系统需要实现以下功能：1.实时监测锅炉温度。
2.控制锅炉加热功率。
3.响应温度变化，并自动调整加热功率。
4.报警和故障保护功能。
【系统设计】1.硬件设计：硬件部分包括传感器、执行机构和PLC。
传感器用于实时监测锅炉温度，常用的温度传感器有热电偶和敏感电阻。
执行机构用于控制加热功率，可采用电磁阀或电加热器。
PLC负责处理数据和控制信号，可以选择常用的西门子、施耐德等PLC。
2.软件设计：软件部分主要包括PLC编程和人机界面设计。
PLC编程可以使用基于LD（梯形图）或SFC（时序功能图）的编程语言，根据具体控制要求，设计合适的控制算法和逻辑。
人机界面设计可以使用HMI（人机界面）或SCADA（监控与数据采集系统），实时显示锅炉温度、加热功率和系统状态，并提供控制和设定温度的功能。
3.控制策略设计：控制策略需要根据具体情况进行设计，一般分为开环控制和闭环控制两种。
开环控制是根据经验或数学模型预先设定温度和加热功率曲线，直接输出控制信号。
闭环控制则根据实时监测的温度反馈信息，通过控制算法动态调整加热功率，使实际温度尽可能接近设定温度。
4.报警和故障保护设计：系统需要具备报警和故障保护功能，当温度超出设定范围或系统出现故障时，及时发出警报并采取相应的措施，以保护锅炉和工艺安全。
【实施与测试】在实施前，需要进行系统调试，确保PLC编程和硬件连接正常。
在实际运行中，需要对系统进行定期检测和维护，以保证系统的稳定性和可靠性。
总结起来，基于PLC的锅炉加热温度控制系统的设计是一个复杂的工程，需要综合考虑硬件和软件的因素。
基于PLC的工业蒸汽锅炉控制系统设计
控制要求
蒸汽锅炉控制系统的主要控制要求包括：
1、控制目标：通过控制燃料供应和空气供应，达到对蒸汽压力和蒸汽温度的 稳定控制。
2、被控对象：蒸汽锅炉的燃料系统和空气系统，以及相应的阀门和传感器。
3、控制算法：采用PID控制算法，通过比较实际值与设定值的差异，调整燃料 和空气的供应量。
3、控制算法：采用PID控制算法
对于蒸汽锅炉的控制，需要的参数包括压力、温度、液位等。因此，控制算法 的设计重点在于如何通过对这些参数的监测和控制，保证蒸汽锅炉的正常运行。 常见的控制算法有PID（比例-积分-微分）控制、模糊控制等，可根据实际情 况选择合适的控制算法。
2、输入输出接口
输入输出接口的设计是PLC控制系统的重要环节。输入接口负责采集蒸汽锅炉 的各种运行参数，如压力、温度、液位等；输出接口则将控制信号传递给相应 的执行机构，如调节阀、泵、风机等。在设计时，需要充分考虑蒸汽锅炉的工 艺流程、设备选型等因素，保证接口的合理配置。
关键词
PLC、工业蒸汽锅炉、控制系统、 设计
内容概述
本次演示主要介绍如何将PLC应用于工业蒸汽锅炉的控制系统，包括控制算法 的选择、输入输出接口的设计以及设备的选型等方面的内容。通过PLC的控制， 可以实现蒸汽锅炉的自动化运行，提高生产效率，降低能源消耗，保证生产安 全。
设计思路
1、控制算法
1、品牌选择：选用某知名品牌的PLC，具有较高的可靠性和稳定性。 2、型号选择：根据蒸汽锅炉控制系统的规模和复杂度，选择中高端型号的PLC。
3、内存容量：选用具有较大内存容量的PLC，以支持复杂的控制算法和数据处 理。
4、输入输出点数：根据控制系统的需求，选择适当的输入输出点数。
4、输入输出点数：根据控制系 统的需求，选择适当的输入输出 点数。
基于PLC的锅炉控制系统的设计
基于PLC的锅炉控制系统设计是一种常见的工业自动化应用，用于实现对锅炉的自动化控制和监测。
下面是一个简要的锅炉控制系统设计的示例：
系统组成：
PLC（可编程逻辑控制器）：作为控制系统的核心，负责接收输入信号、进行逻辑处理和输出控制信号。
传感器：用于测量锅炉的各种参数，如温度、压力、流量等。
执行器：用于执行控制信号，如阀门、泵等。
人机界面（HMI）：提供人机交互界面，用于显示锅炉状态、操作控制等。
控制策略：
温度控制：根据锅炉的温度设定值和实际测量值，通过控制执行器来调节燃料供应、水流量等，以维持锅炉温度在设定范围内。
压力控制：根据锅炉的压力设定值和实际测量值，通过控制执行器来调节燃料供应、风量等，以维持锅炉压力在设定范围内。
安全保护：设置各种安全保护措施，如过热保护、低水位保护等，通过监测传感器信号，及时采取相应的控制措施，确保锅炉的安全运行。
编程实现：
使用PLC编程软件，根据控制策略进行逻辑编程，设置输入输出信号的连接关系，编写控制程序。
在编程中考虑异常处理、报警和故障诊断等功能，确保系统的可靠性和稳定性。
人机界面设计：
设计直观友好的人机界面，显示锅炉状态、参数、报警信息等。
提供操作界面，允许操作人员设定参数、监控状态、执行操作等。
在设计过程中，应充分考虑锅炉的特性、运行环境和要求，并遵循相关的安全标准和规范。
此外，进行实施前应进行充分的测试和验证，确保系统的功能和性能符合设计要求。
需要指出的是，以上仅是一个基本的锅炉控制系统设计示例，实际的设计可能会因具体的应用要求而有所差异。
基于PLC锅炉水温控制系统设计
基于PLC锅炉水温控制系统设计1. 引言1.1 背景锅炉是工业生产中常用的热能设备，用于产生蒸汽或热水，供应能量给生产过程中的各个环节。
在锅炉的运行过程中，水温是一个重要的参数，对于保证锅炉运行稳定、安全、高效具有重要意义。
传统的锅炉水温控制方法主要依靠人工操作，存在操作不准确、响应速度慢等问题。
因此，设计基于PLC（可编程逻辑控制器）的锅炉水温控制系统可以提高控制精度和响应速度。
1.2 目的本文旨在设计一个基于PLC锅炉水温控制系统，通过对传感器信号进行采集和处理，并通过PLC进行逻辑判断和控制输出信号，实现对锅炉水温进行精确可靠地控制。
2. 锅炉工作原理及参数2.1 锅炉工作原理锅炉是通过将液体（通常是水）加热至蒸发状态以产生蒸汽或提供加热能量。
其主要部件包括：进水系统、燃烧系统、排烟系统、水循环系统等。
2.2 锅炉水温参数锅炉水温是指锅炉内部循环水的温度，它是锅炉运行稳定性和效率的重要指标。
在正常运行中，锅炉水温应在一定的范围内保持稳定。
过高或过低的水温都会对锅炉运行造成不利影响。
3. PLC控制系统设计3.1 PLC控制原理PLC是一种用于工业自动化控制的电子设备，它能够根据预设的程序和逻辑进行自动化控制。
PLC主要由处理器、输入/输出模块和编程设备等组成。
3.2 PLC应用于锅炉控制系统设计将PLC应用于锅炉控制可以实现自动化程度高、响应速度快等优点。
通过对传感器信号进行采集和处理，PLC可以实时监测并判断锅炉内部参数，并根据预设逻辑进行相应的输出信号，实现对锅炉水温的精确控制。
4. 系统硬件设计4.1 传感器选择选择适合的传感器对于准确获取锅炉水温至关重要。
常用的传感器包括热电偶、热电阻等。
在选择传感器时需要考虑其测量范围、精度和适应环境等因素。
4.2 PLC选型根据锅炉控制系统的需求，选择合适的PLC型号和规格。
需要考虑PLC的输入/输出点数、通信接口、运算速度等因素。
4.3 控制执行机构选型控制执行机构用于实现对锅炉水温的控制，常用的包括电动阀门、变频器等。
基于PLC的锅炉控制系统的设计
基于PLC的锅炉控制系统的设计本文介绍基于PLC的锅炉控制系统的设计的背景和目的。
锅炉控制系统是基于PLC（可编程逻辑控制器）的设计，采用了分布式控制策略。
整体架构包括以下几个组成部分：1.控制器控制器是锅炉控制系统的核心部分，由PLC实现。
PLC具备高速计算能力和强大的输入输出功能，可以对各个设备进行监控和控制。
它接收来自传感器的输入信号，并根据预设的逻辑和算法进行实时处理，向执行器发送输出信号以控制设备运行。
2.传感器传感器负责将锅炉系统的各个参数转化为电信号，并传输给PLC进行处理。
常见的传感器包括温度传感器、压力传感器、流量传感器等。
3.执行器执行器根据PLC的控制信号来执行相应的操作，如调节燃料供给、控制排放阀等。
它们与PLC之间通过信号线或总线进行连接。
4.人机界面人机界面提供给操作员与锅炉控制系统进行交互的界面。
它可以是触摸屏、计算机软件等形式，用于监视系统运行状态、设定参数以及显示报警信息等。
5.通信模块通信模块用于实现锅炉控制系统与外部设备的数据传输和通信。
它可以连接到局域网或远程服务器，实现与其他系统或监控中心的数据交互。
6.电源供应为了保证锅炉控制系统的稳定运行，需要提供可靠的电源供应。
这可以通过备用电源或UPS（不间断电源）来实现。
综上所述，基于PLC的锅炉控制系统采用分布式控制策略，通过控制器、传感器、执行器、人机界面、通信模块和电源供应等组成部分协同工作，实现对锅炉设备的监控和控制。
本文介绍基于PLC的锅炉控制系统所采用的控制策略和算法。
控制策略是指通过采取不同的控制方法和算法，在锅炉运行中实现温度、压力、流量等参数的稳定控制。
基于PLC的锅炉控制系统采用了以下主要的控制策略：PID控制：PID（比例、积分、微分）控制是一种常用的控制方法。
它通过根据控制对象的偏差来调节控制器的输出，使得偏差逐渐趋向于零，从而实现控制目标。
在锅炉控制系统中，PID控制常用于调节温度、压力和流量等参数。
PLC锅炉触摸屏控制系统设计方案
PLC锅炉触摸屏控制系统设计方案清晨的阳光透过窗户洒进办公室，我泡了一杯咖啡，打开了电脑，准备着手写这份PLC锅炉触摸屏控制系统设计方案。
思绪如泉涌，我敲击着键盘，让想法在屏幕上流转。
一、项目背景锅炉作为工业生产中的重要设备，其运行效率和安全性至关重要。
随着科技的发展，传统的锅炉控制系统已经无法满足现代工业生产的需求。
为此，我们提出了基于PLC和触摸屏的锅炉控制系统设计方案，以提高锅炉的运行效率和安全性。
二、系统设计目标1.实现锅炉的自动控制，降低人工操作强度，提高生产效率。
2.确保锅炉运行过程中的安全性，降低故障率。
3.提高锅炉的运行稳定性，减少能源浪费。
4.实现数据的实时监测和记录，便于故障分析和设备维护。
三、系统构成1.PLC控制器：作为系统的核心，PLC控制器负责接收各种传感器信号，对锅炉运行参数进行实时监测和控制。
2.触摸屏：作为人机交互界面，触摸屏用于显示锅炉运行参数，操作人员可以通过触摸屏对锅炉进行操作。
3.传感器：包括温度传感器、压力传感器、水位传感器等，用于监测锅炉运行过程中的各种参数。
4.执行器：包括电动调节阀、电磁阀等，用于实现锅炉运行参数的自动调节。
四、系统功能设计1.数据采集与显示：系统可以实时采集锅炉运行过程中的温度、压力、水位等参数，并在触摸屏上显示，方便操作人员了解锅炉运行状态。
2.控制指令输入：操作人员可以通过触摸屏输入控制指令，如启停锅炉、调节运行参数等。
3.故障报警：当锅炉运行过程中出现异常时，系统会发出声光报警，提示操作人员及时处理。
4.数据记录与查询：系统会自动记录锅炉运行过程中的各项参数，便于故障分析和设备维护。
5.自动控制：系统根据设定的运行参数，自动调节锅炉运行过程中的各项参数，确保锅炉安全、稳定运行。
五、系统设计要点2.传感器布置：合理布置传感器，确保能够准确监测到锅炉运行过程中的各项参数。
3.控制算法：根据锅炉运行特性，设计合适的控制算法，实现锅炉的自动控制。
SHL燃煤锅炉动力部分PLC控制系统设计
SHL燃煤锅炉动力部分PLC控制系统设计SHL燃煤锅炉动力部分PLC控制系统设计简介随着工业技术的不断发展和生产效率的提高，燃煤锅炉在工业和家庭生活中得到了广泛应用。
在燃煤锅炉的运行过程中，准确可靠的PLC控制系统设计和应用将极大地提高设备的安全性、稳定性和生产效率。
本文将介绍SHL燃煤锅炉动力部分PLC控制系统设计。
系统概述SHL燃煤锅炉动力部分PLC控制系统主要由以下两个方面的控制组成：1.燃烧系统控制：通过对燃料进给控制、空气进风控制、点火控制等，控制锅炉内火焰的大小、位置和形态，以使燃烧达到最佳状态。
2.水位控制：通过对锅炉水位控制，确保锅炉水位处于正常范围内。
PLC控制系统设计1.选择PLC型号由于燃煤锅炉动力部分需要控制多个电器设备，我们选择了具有多个输入和输出端口的PLC模块。
同时，考虑到过程变量和输出变量备份的需求，我们选择了带备份存储的PLC模块。
2.设计输入和输出端口设计输入端口时，需要考虑到锅炉的工作状态、水位状态、燃料状态等因素。
我们设计了多个输入端口，用于接收以下传感器信号：（1）锅炉燃烧状态传感器：通过监测燃气火焰，实时反馈燃烧状态。
（2）水位传感器：实时监测水位状态。
（3）液位传感器：实时监测水箱中液位状态。
（4）温度传感器：实时监测水温和燃气温度。
设计输出端口时，需要考虑到锅炉的运行状态和控制要求。
我们选择了多个输出端口，分别控制以下设备：（1）煤粉输送机：控制煤粉进料速度。
（2）鼓风机：控制空气进风速度。
（3）点火器：实现自动点火控制。
（4）电磁阀：控制锅炉进水和放水。
3.设计PLC程序在设计PLC程序时，需要考虑到锅炉的运行流程和安全控制。
我们的PLC程序分为以下几个模块：（1）启动模块：启动后检测所有设备是否正常，然后按照设定值控制设备进入工作状态。
（2）燃烧模块：控制燃气和空气速度，实现燃烧最优状态。
（3）水位控制模块：根据水位传感器反馈信号，控制锅炉进水和放水。
锅炉点火系统PLC课程设计
锅炉点火系统PLC课程设计1. 引言本文档旨在设计一个用于锅炉点火系统的PLC课程。
该课程旨在帮助学员了解和掌握PLC（可编程逻辑控制器）在锅炉点火系统中的应用。
2. 课程目标•了解锅炉点火系统的工作原理和组成部件•掌握PLC在锅炉点火系统中的应用•学会使用PLC编程语言创建点火系统控制逻辑•能够调试和故障排除PLC控制系统3. 课程大纲3.1 锅炉点火系统概述•锅炉点火系统的作用和重要性•锅炉点火系统的组成部件•锅炉点火系统的工作流程3.2 PLC简介•PLC的定义和基本原理•PLC在工业自动化中的应用•与传统继电器控制的对比3.3 PLC编程语言简介•常用的PLC编程语言：Ladder Logic、Structured Text等•PLC编程语言的特点和应用场景3.4 PLC硬件配置•PLC的硬件组成•常见的PLC品牌和型号选择•连接PLC和锅炉点火系统的必要硬件设备3.5 锅炉点火系统PLC设计•创建PLC项目•设计点火系统的控制逻辑•编写PLC程序•上传PLC程序到PLC控制器•进行点火系统的模拟和调试3.6 PLC控制系统的故障排除•常见的PLC故障及排除方法•使用PLC调试工具进行故障定位和修复4. 实践环节本课程将为学员提供一个实践环节，学员将亲自操控PLC 编程软件，设计并实现一个锅炉点火系统的PLC控制逻辑。
学员可以通过模拟软件或实际设备进行调试和测试。
5. 课程评估学员将根据课程要求完成一个锅炉点火系统的PLC设计项目。
该项目将被评估学员对课程内容的理解和应用能力。
评估方式可以包括课程作业、实验报告以及最终项目的演示和评审。
6. 结论通过本课程的学习，学员将能够全面了解和掌握PLC在锅炉点火系统中的应用。
学员将具备PLC编程和调试锅炉点火系统的能力，为相关工程项目的实施提供有力的技术支持。
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总体框图
锅炉系统示意图
燃料和热空气按一定比例送入燃烧室燃烧，生成的热量传递给蒸汽发生系统，产生饱和蒸汽Ds。
然后经过热器，形成一定汽温的过热蒸汽D，汇集至蒸汽母管。
压力为PM的过热蒸汽，经负荷设备调节阀供给生产负荷设备用。
与此同时，燃烧过程中产生的烟气，除将饱和蒸汽变成过热蒸汽外，还经省煤器预热锅炉给水和空气预热器预热空气，最后引风机送往烟囱，排入大气。
启动停止
硬件主电路图
1）主回路中交流接触器KM1、KM2与KM4、KM5、KM6、KM7分别控制点火枪电机M5正转和反转、油泵电动机M4、鼓风机电动机M3、水泵电动机M1和引风机电机M2；
2）所有电机由热继电器FR1实现过载保护；
3）QF为电源总开关，既可完成主电路的短路保护，又起到分断三相交流电源的作用，使用和维修方便；
4）水泵电机M1、引风机M2和鼓风机M3、油泵电机M4由变频器MM440控制，由变频器实现软启动和调速，对电机有保护功能。
控制电路部分
变频调速的基本原理
在工业生产过程中，工件的生产需要电动机的拖动来满足工艺的制造要求。
三相交流电动机以其体积小、重量轻、运行稳定以及价格低廉等优点，尤其在机械制造的电力传动中应用最为普遍。
但是交流电动机不像直流电动机那样，可以
很方便地进行对电机调速，其调速问题一直以来就比较困难。
经过多年的研究和发展，出现了许多交流电动机的调速方式，如：异步电动机的定子电压调速、转子串电阻调速、串级调速、变级调速等。
目前，应用最广泛、效果最好的调速方式是变频调速，变频技术的发展使得交流电动机的调速难的问题得以很好的解决。
根据电动机的拖动原理可知，交流异步电机的转速公式为：
)s 1(p
π2ω60=
)s 1(p
f 60=
n 1
(1) 式中：
f —定子电源频率；
1ω—相应的角频率；
p —异步电机的磁极对数；
s —电动机的转差率。
11/)(/)(ωωω-=-=s s s n n n n (2)
式中：
s n —异步电机的同步转速；
ω—固有角频率。
p p f n s ⋅==πω2/60/6011 (3)
由式(1)、(2)、(3)可以看出，如果改变输入到异步电机定子绕组的电源频率1f ，就可以改变异步电动机的同步转速s n 和转子转速n 。
有电机学理论可知，交流异步电动机的转速n 总是小于同步转速s n ，而且它是随着同步转速的变化而变化的。
当电源频率1f 增加时，同步转速s n 增加，交流异步电机的实际转速n 也增加。
反之，当电源频率1f 降低，同步转速s n 降低，交流异步电机的实际转速n 也就降低。
这种通过改变电源频率来改变交流电动机转速的调速方式称为变频调速【7】。
交—直—交变频器是应用最多的一种变频器，由主电路和控制电路组成，主电路又包括整流器、中间直流环节和逆变器，其基本构成如图3.4所示。
图3.4 交—直—交变频器的基本构成
控制电路通常由运算电路、检测电路以及控制信号的输入输出电路和驱动电路等构成。
控制电路完成对逆变器的开关控制和频率控制、对整流器的电压控制，
并解决电压控制与频率控制的协调问题，同时完成各种保护功能等【9】。
补水泵控制部分
在硬件系统中，采用1台带有变频器的电机与普通电机，其中带有变频器的水泵电机有变频/工频两种工作状态，通过两个接触器与工频电源和变频输出电源相连，变频器输入电源前面接入一个空气开关，来实现电机，变频器的接通，空气开关的容量依据电机的额定电流来确定，所有接触器的选择都要依据电动机的容量适当选择
在控制电路的设计中，首先要考虑弱电和强电之间的隔离的问题，在整个控制系统中，所有的控制电机，阀门接触器的动作，都是按照按照PLC的程序逻辑来完成的。
为了保护，PLC输出端口并不是直接和交流接触器连接，而是通过中间继电器去控制电机或都阀六的动作，在PLC输出端口和接触器之间引入中间继电器，其目的是为了实现系统中的强电和弱电之间的隔离，保护系统延长系统的使用寿命，增加系统工作的可靠性。
蒸汽压力控制部分
（1）控制系统总体框图
蒸汽压力电气控制系统的总体框图如图3.5所示，PLC作为核心控制器，通过各类传感器的输入，完成相关设备的运行、停止和调速控制。
（2）工作过程
1）测量蒸汽压力的高低；
2）采集压力传感器反馈的信号，将该传感器输出的模拟信号转换成PLC可以处理的数字信号；
3）PLC根据压力反馈值，以及变频器输出频率，对模拟量进行数据处理。
4）在PLC中，数据经计算后，产生控制信号，来实现对驱动器的控制。
I/O分配表
PLC连接示意图
为了根据锅炉控制方式与输入/输出点数多少来确定PLC的机型。
在本系统
中，CPU是整个电气控制系统的核心，完成所有的电气功能，包括信息处理、数据显示、报警等。
在本设计中PLC的输入点为14，输出为17。
考虑余量后选用西门子公司S7200-CPU226，要再加入扩展模块EM223DC/RELAY。
CPU226模块的I/O点数为40点。
其中输入点数为24点，输出点数为16点。
扩展模块EM223中输入点数为7，输出点数为7。
满足设计的要求
元器件的选用
控制流程图。