水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较
水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较
水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较一：大幅度提高表面质量..传统配方下;特别是在生产单件二十公斤以上的铸件;表面质量难以保证;表面毛刺、粘砂、表面癞蛤蟆皮、桔子皮及分层引起的缺陷难以避免..在生产厚大件时;表面几乎都要靠打磨才能满足要求..新型配方则完全解决了上述问题;几乎所有材质除了含锰大于4%的材质外的铸件达到甚至超过了复合型型壳的水平..二：大幅度提高内在质量..采用传统配方;由于表面层强度低;在型壳焙烧后;用手在型壳内壁上摸;经常会发现掉白灰的情况；还有采用传统配方;表面层制壳工艺复杂;影响因素很多;导致表面型壳质量很不稳定;型壳分层时有发生；这些因素导致传统的水玻璃型壳的铸件内部质量得不到保证;特别是在要求高的加工面上;时常因为加工出砂孔等缺陷导致铸件报废;这其中有相当部分是型壳质量差造成的;而新型配方很好的解决了这一难题;使铸件内在质量得到大幅度的提升..三：提高成品率;特别是大幅度提高优良品率..采用传统的配方;由于表面和内在质量得不到可靠的控制;废品率比较高;采用新型配方;由于表面质量和内在质量得到大幅度的提高;成品率也相应的提高;特别是不需要修补和打磨优良品率大幅度提高..四：大幅度降低后处理的工作量..采用传统配方;由于表面质量差;后处理工作量相当大;在劳动力日趋紧缺的今天;工作环境很差的后处理招工越来越难;采用新型配方后;后处理的工作量大幅度降低;特别是厚大件;后处理的工作量可以降低80%以上..五：大幅度改善制壳车间的工作环境..传统配方;大多数面层和过渡层采用氯化铵硬化;硬化过程中会产生氨气;氨气严重污染环境的同时;还腐蚀设备..新型配方在制壳过程中没有氨气产生;很好的解决了这一问题..六：降低生产成本..实践表明;采用新型配方比传统配方在制壳成本上每吨铸件高出30——80元;但是;大幅度降低了后处理成本..七：大大提高了传统水玻璃型壳生产大件的能力..对于传统水玻璃型壳;越大的件;出问题越多;生产难度越大..采用新型配方;许多问题迎刃而解;大大提高了传统水玻璃型壳生产大件甚至超大件的能力..总之;新型配方相比传统配方而言;是革命性的进步..谁先使用;谁将引领潮流..本人还有一篇文章免硬化水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层划时代的技术革新;在百度文库里同样可以下载;如需要的;请直接下载..如有对新工艺感兴趣的业内专家或者同行需要进一步了解新配方和新工艺的使用情况;请联系我们;谢谢联系方式：。
硅酸乙酯-水玻璃复合型壳在精密铸造中的应用
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水玻璃型壳
第三章水玻璃型壳水玻璃型壳包模铸造在中国已有多工龄史，应用也比较广泛。
近年来，由于采用了以耐火粘土或铝矾土耐火材料为增强剂的高强度型壳，应用了一些新的硬化剂、表面活性剂和新的制壳工艺，在一定程度上改善了型壳的高温性能，提高了铸件质量，使水玻璃型壳得到进一步的推广和应用。
第一节 水玻璃耐火浆料及其配制一、水玻璃耐火浆料的组成和作用l.水玻璃粘结剂1 模数和比重的选择水玻璃的模数和比重对型壳质量影响很大，故在生产中必须严加控制。
要使型壳硬化时能析出足够数量的硅氧凝胶，以保证其强度和表面质量，水玻璃的模数不能过低，但过高也是不利的，因为模数过高，易使型壳脆性大，容易产生裂纹。
此外，模数过高时，配制的浆料稳定性低，存放性差，易老化失效，制壳时还容易过早结皮而沾不上砂子。
在实际生产中，为了保证水玻璃粘结剂中的SiO2含量和浆料的稳定 模数控制在3.0～3.4范围内。
比重是水玻璃中硅酸钠厚度的间接指标。
模数一定时，比重大，则水玻璃中SiO2绝对含量高，型壳强度大。
但比重也不宜过高。
对于表面层浆料而言，比重过大时，型壳表面易产生蠕虫状孔洞，且浆料粘度相应增大，硅氧胶薄膜过厚，渗透硬化能力减弱，故浆料层不易硬化深透。
根据试验，当比重大于1.340时，型壳硬化层厚度将显着减小(图3-2)，这时即使延长硬化时间，作用也不大。
所以实际生产中水玻璃比重以不超过1.340为宜。
表面层浆料宜用比重较低的水玻璃，一般为1.280～1.310。
比重低有利于硬化深透，且可适当增加填料粉加入量，以提高型壳表面的耐火度和致密度。
加固层浆料宜用比重较高的水玻璃，一般为1.31~1.34。
用聚合氯化铝为硬化剂时，为了改善浆料层的渗透硬化能力，宜选用更低的比重。
表面层浆料可选为1.265～1.285；加固层浆料可选为1.270～1.290。
由于硬化过程中产生硅氧胶与铝氧胶的共凝，故降低水玻璃比重不致影响型壳强度。
且渗透硬化条件好，还可显着降低型壳的残留强度，铸件易于清砂。
水玻璃背层型壳制备汇总
铜合金铸件铸造技术 精品资源共享课
脱蜡
在每班开始脱蜡前，请按操作要求对冷釜进行预热。
将“手动、自动”打到：“自动”位置进行补水。 调温度值和脱蜡时间。 完成补水后，打开“加热开关”，加热指示灯亮，加热开始。 当压力达0.2 Mpa时，给脱蜡釜内进汽。当压力达设定压力值时，关闭进气开关， 打开排气开关，当釜内压力归零时，完成预热。 打开釜门，放入需要脱蜡的型壳，关好釜门。 打开进气开关给釜中进气，待脱蜡时间到电铃报警时，先关进汽阀，再打开排 汽阀排汽。若需进行排水，排蜡操作可在釜内压力降至0.03时，暂停排汽，打开 排水阀及排蜡阀。 达到要求后，关闭各阀，打开排汽阀，继续排汽至压力为0时，打开釜门，以后 重复以上操作即可。 停止工作前，必须排净釜中的水及蜡，关好釜门，关闭控制面板电源开关及切 断电源开关。
型壳制备（复合型壳）
—水玻璃背层型壳制备
铜合金铸件铸造技术课程
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水玻璃背层型壳制备
一、水玻璃涂料配制 二、挂涂料、撒砂 三、干燥、硬课
水玻璃背层型壳制备
水玻璃背层涂料配制 涂料所需的原材料有耐火粉料（石英粉、铝矾土）、水玻璃（密 度1.32～1.34g/cm3，模数2.9～3.4）、表面活性剂（JFC聚氧乙烯烷 基醇醚）。本情境所选择的背层涂料配比如下表。
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挂涂料、撒砂
水玻璃涂料：
密度1.32~1.34
撒砂粒度： 面层7~20目石英砂。 硬化剂： 结晶氯化铝溶液
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干燥、硬化
1.硅酸乙酯-水玻璃型壳制备过程中每层型壳必须充分干燥硬化
后才可制备下层型壳。
2.对于硅酸乙酯-水玻璃复合型壳来讲，必须要注意硅酸乙酯层 和水玻璃层之间的过度，第一层水玻璃型壳制备时涂料粘度应适 当降低，撒砂粒度也应相应调细。 3.对于形状结构复杂的工件,在干燥焙烧过程中应不断更换模组 方向和方位，确保干燥均匀，并根据环境状况选择干燥时间。 4.由于面层和背层之间种类的不同容易出现分层，因此在适当降 低涂料粘度的同时，应在撒砂后延长自干时间，以改善型壳硬化 效果。
精密铸造4种制壳工艺特点分析及改进方向探讨
精密铸造4种制壳工艺特点分析及改进方向探讨
籍君豪
【期刊名称】《特种铸造及有色合金》
【年(卷),期】2006(26)7
【摘要】对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。
从精铸件质量比较,水玻璃型壳较差,复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之,硅溶胶-中温蜡型壳最好。
而从制壳成本比较,水玻璃型壳最低,硅溶胶-中温蜡型壳最高。
对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。
【总页数】4页(P441-444)
【关键词】硅溶胶;水玻璃;制壳;低温蜡;中温蜡;精铸
【作者】籍君豪
【作者单位】无锡市五州精密铸造有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG249.5
【相关文献】
1.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 王更生;宋淑萍
2.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 胡春良
3.精密铸造壳型生产工艺的改进 [J], 夏宝安;莫俊超
4.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 王更生;宋淑萍;;
5.水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的环保化改进 [J], 张玉林
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水玻璃精密铸造
水玻璃精密铸造蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
涂擦分型剂，装配并紧固压型。
水玻璃精密铸造工艺流程
水玻璃精密铸造工艺流程一、模具制作。
做水玻璃精密铸造呀，模具制作那可是第一步呢。
这模具就像是一个小房子的框架，要是框架歪了或者不好看，那后面的“装修”可就麻烦啦。
我们得根据要铸造的零件形状来设计模具。
一般是用一些特殊的材料，像木头或者金属，把它精心地加工成我们想要的形状。
这个过程可得仔细，一点点的小失误，可能就会让最后的铸件长得奇奇怪怪的呢。
比如说，如果是做一个小齿轮的模具，每个齿的形状、大小和间距都得拿捏得死死的，不然铸造出来的齿轮可能就没法好好工作啦。
二、水玻璃的配制。
模具做好了，就轮到水玻璃出场喽。
水玻璃就像是一种神奇的胶水，它能帮助我们把铸造材料粘在一起。
配制水玻璃也有讲究呢。
要按照一定的比例把水玻璃和其他的添加剂混合起来。
这个比例就像做饭时放调料一样，多了少了都不行。
如果水玻璃太稀，就像汤太淡了，可能就没法很好地固定铸造材料；要是太稠呢，就像面糊糊太干了，操作起来就很困难。
而且在配制的时候，还得慢慢地搅拌，就像搅拌蛋糕面糊一样，要让各种成分均匀地混合在一起。
三、蜡模制造。
有了调好的水玻璃，接下来就是做蜡模啦。
蜡模就像是一个临时的小演员，它的任务就是在铸造过程中占据一个位置，最后又华丽退场。
我们把融化的蜡注入到之前做好的模具里，等蜡冷却凝固了，再把它小心地取出来。
这个过程就像是从一个精致的小盒子里拿出一件宝贝一样。
蜡模的表面要光滑，不能有小坑洼或者气泡，不然就会影响后面铸件的质量。
就像一个人的皮肤要是不光滑，那看起来就不那么漂亮啦。
四、水玻璃涂料涂覆。
蜡模做好了，就要给它穿上一层水玻璃涂料的“衣服”啦。
这层“衣服”可是很重要的哦。
它可以让铸造材料更好地附着在蜡模上。
涂覆的时候呢，要轻轻地、均匀地把水玻璃涂料涂在蜡模的表面。
不能涂得太厚，不然会干得很慢，还可能会出现裂缝；也不能太薄，不然就起不到很好的保护和附着作用。
这就像是给小宝贝穿衣服，穿得太厚太热，穿得太薄又会着凉。
五、撒砂。
涂了水玻璃涂料之后，还要撒砂呢。
免硬化解决分层水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层新工艺
划时代的水玻璃精密铸造制壳工艺面层、过渡层新型工艺和配方各位精密铸造行业的专家、企业家们，衷心的请您耐心认真的了解本文介绍的内容，相信您一定可以感受到即将到来的呼之欲出的精铸工艺革命！我国传统的水玻璃精密铸造工艺，面层、过渡层以水玻璃为粘结剂，辅以石英粉，适当添加消泡剂、渗透剂配浆以后，将蜡模模组进行蘸浆、洒砂、风干，然后用氯化铵、或者氯化铝、氯化铝氯化镁混合作为硬化剂，浸泡，待水玻璃和氯化铵反应以后，起到硬化的作用，硬化以后仍需等待模组干燥，然后再进入到下一层的操作。
多年来,我国一直用氯化铵作水玻璃型壳的硬化剂。
以后又逐步发展为用氯化铝:氯化镁作硬化剂。
无论用何种硬化剂，都免不了需要硬化，都有其不可克服的缺点。
氯化铵虽能在较短时间内硬化型壳,但焙烧后型壳强度差,作高强度型壳的硬化，显然不行,加之硬化时有氨气逸出,散发出刺鼻的气味，故工作环境条件差，导致招工难，留人难。
用氯化铝，还是氯化铝和氯化镁混合溶剂硬化，又有铸件表面质量差，清砂困难等缺点。
为客服上述传统工艺的各种缺陷，我公司技术人员经过多年的生产实践和摸索，经历了无数次的试验失败和不断尝试，研究出一种新型工艺和配方（该工艺和配方已经进入了国家实用型专利的申请流程），利用量身定做的配浆设备、配浆配方、脱蜡装置等重要工艺因素，让水玻璃精密铸造工艺取得飞跃的进步。
本文介绍的新工艺，主要是体现在型壳的面层、过渡层制作彻底告别硬化时代，使铸件的表面质量得到很大的提高，其光洁度甚至可以与硅溶胶精铸工艺生产出来的铸件媲美。
避免了传统的制壳工艺带来的表面分层、表面粘砂，橘子皮等缺陷。
同时，由于没有了氯化铵挥发出来的氨味，工作环境得到明显的改善，同时工艺参数要求、操作要求没有传统的硬化工艺那么复杂和严格，操作简单，一般工人均可上手，减少了由于熟练工流失，新工人上岗时的废品损失，稳定了工厂的正常生产效率。
成本方面，制壳材料成本比传统硬化工艺非但没有增加，而且明显减少了铸件后处理的焊补打磨抛丸处理，大大降低了生产成本，提高了良品率，缩短了生产周期，提升了利润空间的同时，大大提升了客户满意度。
水玻璃铸造工艺(3篇)
第1篇一、引言水玻璃铸造工艺是一种传统的铸造方法，它利用水玻璃作为铸造材料，具有熔点低、流动性好、易于脱模等优点。
随着我国铸造工业的不断发展，水玻璃铸造工艺在铸造领域得到了广泛应用。
本文将从水玻璃的制备、铸造工艺流程、质量控制等方面对水玻璃铸造工艺进行详细介绍。
二、水玻璃的制备1. 水玻璃的原料水玻璃的原料主要有硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等。
其中，硅砂是水玻璃的主要成分，其质量直接影响水玻璃的性能。
2. 水玻璃的制备方法（1）熔融法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加热熔融后，加入适量水冷却、固化，得到水玻璃。
（2）水解法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料水解，得到水玻璃。
（3）沉淀法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料发生化学反应，生成沉淀，经过过滤、洗涤、干燥等工序，得到水玻璃。
三、水玻璃铸造工艺流程1. 原料准备将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，经过筛选、烘干等工序，确保原料的质量。
2. 水玻璃制备按照一定的工艺参数，将原料进行熔融、水解或沉淀等制备过程，得到符合要求的水玻璃。
3. 模具准备根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的模具。
模具应具有良好的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
4. 铸造将水玻璃倒入模具中，进行凝固、硬化。
根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的铸造温度、时间、压力等参数。
5. 脱模在铸件凝固、硬化后，进行脱模操作。
脱模过程中应避免对铸件造成损伤。
6. 后处理对铸件进行打磨、抛光、热处理等后处理工序，提高铸件质量。
四、质量控制1. 原料质量：严格控制原料质量，确保水玻璃的性能稳定。
2. 水玻璃制备：按照一定的工艺参数，确保水玻璃的制备质量。
3. 模具质量：选择合适的模具，确保模具的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
(整理)硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺
硅溶胶-水玻璃复合型壳制壳工艺1、原辅材料S830、S1430单质硅硅溶胶SiO2含量为30%，密度1.19－1.20g/cm³；锆英粉含量为：ZrO2≥65%，＜0.045mm（325目）；锆英砂：ZrO2≥65%，0.150mm（100目）；莫来石砂：无细粉，熟料；0.600－0.250mm（30－60目）；匣钵粉：0.075mm （200目）；匣钵砂：0.850－0.425mm（20－40目）；表面湿润剂：J.F.C；长效消泡剂；硅油类；结晶氯化铝；水玻璃模数3－3.4。
2、操作工艺2.1制蜡模时采用硅油脱模；蜡模必须逐个检查，尽量不修补；模组焊接时小件采用粘结蜡；中大件采用焊刀焊接；间距适当，将带有内腔、孔、槽时，使其向外，有利于制壳、脱蜡和浇注；对带有文字、狭缝、凸缘、弯部应保持轮廓清晰；蜡模组制壳前应先吹去蜡屑、再经清洗液清洗，晾干后制壳。
2.2 涂料的配制面层采用S830单质硅硅溶胶与锆英粉，新料配制时粉液比1：3.3，流杯粘度为40－45s，6h以后测粘度，若≥50s，逐步加硅溶胶；若粘度≤40s，逐步加入锆英粉；JFC和消泡剂在搅拌后期加入，JFC加入量为加入硅溶胶质量的0.3%－0.5%，可通过涂料的涂挂性的优劣调整；消泡剂加入量为JFC 加入量的一半，并按泡多少适当地调整。
2.3 面层的配制及操作工艺：2.3.1 整个配料过程是在L型搅拌机连续运转条件下进行的，L型叶片必须超过中心，且叶片与筒边、筒底间隙约5mm；过大，在配料过程中会出现沉淀；2.3.2 先加入硅溶胶，再逐步均匀、缓慢地加入锆英粉。
如加入10包锆英粉，加入总时间必须＞2时，加完后连续搅拌8－9h，然后用流杯粘度计测粘度，直至粘度达到要求后，接着测定密度；2.3.3 测定粘度值的确定，是在筒中心、筒边分别取料，然后取其平均值；2.3.4 用玻璃片沾上涂料，对光观察，如无颗粒点则确定涂料搅拌已均匀；一般认为：每加2－3kg锆英粉；涂料粘度可提高5s左右；每加0.5kg硅溶胶，涂料粘度可降低5s 左右；根据这个小规律适当加以调整；2.3.5 涂料配好以后，接着将准备好的模组进行最后检查，（如检查模头上的记号与铸件材质是否一致等。
我国水玻璃精铸工艺转型升级与实践
我国水玻璃精铸工艺转型升级与实践传统水玻璃精铸工艺在我国工业化应用已经有近60多年的历史，目前大约年产150万吨铸件。
虽然精铸工艺在模料、制壳材料、硬化剂及制壳工艺等方面进行了大量改进和创新，但其酸雾、氯盐等污染的问题一直没有得到根本性解决。
为促进我国精铸行业转型升级，东风精密铸造有限公司联合中国铸造协会精密铸造分会发布了《中国传统精铸业绿色可持续发展（合肥）共识》和《中国熔模精铸业绿色升级（武当山）倡议》。
1 工艺升级方案探讨传统水玻璃精铸工艺多以石蜡—硬脂酸为主，使用过程容易发生皂化反应，回收通常采用盐酸进行处理，氯化氢酸雾污染严重；制壳过程采用氯盐化学硬化产生大量的钠盐和氯化氢酸雾污染，脱蜡时采用氯化铵或盐酸补充硬化，焙烧过程中会有氯盐及氯化氢产物。
当前氯化铵硬化水玻璃型壳工艺已经被国家列为落后工艺，盐酸在很多地方也被禁止使用，随着环保压力的增加，传统水玻璃精铸工艺的转型或升级势在必行。
基于传统水玻璃精铸工艺[1]，东风精铸工艺转型升级总体思路如下：（1）采用原有模料（石蜡—硬脂酸），粘结剂为硅溶胶，制壳取消氯盐硬化，脱蜡和蜡处理取消氯化铵或盐酸的使用，从根源上消除污染物的产生；（2）制壳材料采用石英系砂粉；（3）自主研发出快干、强化添加剂，实现制壳快干、型壳薄壁高强；（4）制壳环境“温度+湿度+风速”有效控制；（5）低温模料微压蒸汽脱蜡。
表1是传统工艺与升级后工艺的对比情况。
可以看出：原有工艺布局无需做大的调整，升级后制壳周期和综合成本不高于传统水玻璃型壳工艺，彻底了消除了钠盐、氯化氢气体和氨气污染，同时铸件质量也得到了提升。
通过质量、成本、交期和环保指标综合对比，东风精铸低成本薄壳硅溶胶快干工艺是传统水玻璃精铸工艺转型升级的最佳方案。
2 低成本环保薄壳硅溶胶快干工艺的应用目前国内80%的熔模铸造企业为传统的水玻璃熔模铸造工艺或硅溶胶—水玻璃复合熔模铸造工艺，以生产汽车、船舶、工程机械、轨道交通、机床等零部件为主。
精密铸造制壳工艺特点及改进方向探讨
精密铸造制壳工艺特点及改进方向探讨对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。
从精铸件质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶一中温蜡型壳最好。
而从制壳成本比较，水玻璃型壳最低，硅溶胶一中温蜡型壳最高。
对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。
目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下4种：A.水玻璃型壳；B.复合型壳；C.硅溶胶型壳（低温蜡）；D.硅溶胶型壳（中温蜡）。
前3种方案均使用低温蜡（模）。
我公司4种工艺兼有，以充分满足市场对精铸件质量、价位的不同需求、增加市场竞争力和适应力。
1、水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍占我国精铸厂家的75%以上。
经过精铸界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了很高水平。
多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。
铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高，目前仍占很大的市场份额，并替代国外砂铸件成批出口。
低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的优点。
但铸件的质量，包括表面粗糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品率、返修率等均比其他3种工艺要差（见表1）。
1.1存在的主要问题（1）水玻璃粘结剂固有的缺点是NaQ含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳（只有它的1/30-1/50）o加之面层耐火料采用了价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），硬化剂至今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得高质量的精铸件。
（2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。
由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备的简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。
影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。
如定期检测涂料粘度、涂片重、硬化剂浓度、PH值等。
型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。
铸造用水玻璃的配方
铸造用水玻璃的配方水玻璃，是一种广泛应用于各种行业领域的化学物质，它的应用范围涵盖了建筑、农业、化工、医药等领域，其中，铸造用水玻璃是一种非常重要的应用领域。
本文将介绍铸造用水玻璃的配方及其应用。
一、铸造用水玻璃的定义及应用铸造用水玻璃，是指用于铸造工艺中的一种化学物质，它的主要成分是硅酸钠和水，它的主要作用是作为一种粘结剂，将砂型材料粘结在一起，形成铸造件的外形。
铸造用水玻璃广泛应用于各种铸造工艺中，如砂型铸造、壳模铸造、失重铸造等。
二、铸造用水玻璃的配方铸造用水玻璃的配方，主要包括硅酸钠、水、氯化钠、碳酸钠、氢氧化钠等成分。
下面是一种常用的铸造用水玻璃配方：硅酸钠：50%碳酸钠：10%氯化钠：1%氢氧化钠：1%水：38%以上配方仅供参考，具体配方的比例可以根据不同的铸造工艺和材料进行调整。
三、铸造用水玻璃的性能铸造用水玻璃具有以下性能：1、粘度大，可以有效地将砂型材料粘结在一起，形成铸造件的外形。
2、凝固速度快，可以提高铸造效率。
3、硬度高，可以提高铸造件的强度和耐磨性。
4、化学稳定性好，可以避免铸造件表面氧化和腐蚀。
四、铸造用水玻璃的应用铸造用水玻璃的应用非常广泛，主要应用于以下领域：1、砂型铸造：用于铸造铸铁、铸钢等铸造件。
2、壳模铸造：用于铸造高温合金、不锈钢等复杂铸造件。
3、失重铸造：用于铸造航空航天、精密仪器等高端产品。
在以上应用领域中，铸造用水玻璃的应用效果非常显著，可以提高铸造效率和产品质量。
五、铸造用水玻璃的注意事项在使用铸造用水玻璃时，需要注意以下事项：1、铸造用水玻璃应该存放在干燥、通风的地方，避免潮湿和受潮。
2、在使用前应该充分搅拌，保证各种成分均匀混合。
3、在使用过程中应该注意安全，避免接触皮肤和眼睛，如不慎接触，应立即用大量清水冲洗。
4、在使用过程中应该注意环保，避免污染环境。
六、结语铸造用水玻璃是一种非常重要的应用领域，它的应用范围广泛，效果显著。
在使用铸造用水玻璃时，需要注意安全和环保，保证产品质量和生产效率。
水玻璃工艺制壳
水玻璃工艺涂料配置精密铸造2009-09-18 09:23:28 阅读43 评论0 字号：大中小涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/（g/cm3）结晶氯化铝 3.2~3.6 1.26~1.28 1.28~1.30氯化铵 3.1~3.4 1.28~1.30 1.30~1.321.1.2石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度>98.0 ≤0.1≤0.3270#1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 胶质价(%) 粒度65~75 20~30 ≤2.5≤0.318~22 200#1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)Al2O3(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度>80.0 ≤1.5≤0.3200#1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)Si2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度40-46 49-55 ≤1.2≤0.3200#涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。
3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。
4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。
4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合2.3的规定。
4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。
4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。
新型铸造工艺面层硅溶胶与加固层水玻璃的结合与特性
新型铸造工艺面层硅溶胶与加固层水玻璃的结合与特性摘要：该文探讨了新型铸造工艺中面层硅溶胶与加固层水玻璃的结合及其特性。
通过分析硅溶胶和水玻璃的化学和结构特性，阐述了它们在新型铸造工艺中的应用和作用。
进一步探讨了硅溶胶与水玻璃的结合机制，以及结合后的化学与物理特性。
最后，分析了这种结合对新型铸造工艺的影响，为铸造工艺的优化和铸件质量的提高提供了有益的参考。
关键词：新型铸造工艺；面层硅溶胶；加固层水玻璃引言：新型铸造工艺作为现代制造业的重要组成部分，不断地对传统铸造技术进行优化和改进，以期达到更高的生产效率和铸件质量。
在这个背景下，模具表面处理技术应运而生，其中面层硅溶胶与加固层水玻璃的结合成为了研究的重要课题。
通过对硅溶胶和水玻璃的特性及其在新型铸造工艺中的应用进行深入探讨，为进一步优化铸造工艺，提高铸件质量提供了理论基础。
一、面层硅溶胶的特性与应用新型铸造工艺中的面层硅溶胶具有独特的化学性质和结构特性，为铸造领域带来了一系列的应用可能。
硅溶胶由硅酸酯溶液通过溶胶-凝胶过程制得，该过程包括溶胶的形成和凝胶的硬化两个阶段。
在溶胶阶段，硅溶胶以液态存在，具有很好的流动性和润湿性，能够充分浸润模具表面。
在凝胶阶段，硅溶胶逐渐硬化，形成三维交联网络结构，从而得到固态的硅凝胶层。
这种独特的结构使得硅溶胶层具有良好的热稳定性和化学稳定性，能够抵抗高温和化学腐蚀。
硅溶胶在新型铸造工艺中主要应用于模具表面的涂覆，以形成保护层。
其独特的化学和物理特性使其成为优秀的表面处理材料。
通过在模具表面形成硅溶胶层，可以显著提高模具的耐磨性、耐腐蚀性和抗热震性。
同时，硅溶胶层的低热传导性能也有助于减少铸件在冷却过程中的热应力，从而改善铸件的表面质量和减少缺陷的产生。
此外，硅溶胶还能通过改善模具表面的润湿性，促进金属液在填充过程中的流动，有助于获得精密铸件。
由于这些优势，硅溶胶在新型铸造工艺中的应用得到了广泛的关注和研究，为铸造产业的发展提供了新的技术支持。
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水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较
一：大幅度提高表面质量。
传统配方下，特别是在生产单件二十公斤以上的铸件，表面质量难以保证，表面毛刺、粘砂、表面癞蛤蟆皮、桔子皮及分层引起的缺陷难以避免。
在生产厚大件时，表面几乎都要靠打磨才能满足要求。
新型配方则完全解决了上述问题，几乎所有材质（除了含锰大于4%的材质外）的铸件达到甚至超过了复合型型壳的水平。
二：大幅度提高内在质量。
采用传统配方，由于表面层强度低，在型壳焙烧后，用手在型壳内壁上摸，经常会发现掉白灰的情况；还有采用传统配方，表面层制壳工艺复杂，影响因素很多，导致表面型壳质量很不稳定，型壳分层时有发生；这些因素导致传统的水玻璃型壳的铸件内部质量得不到保证，特别是在要求高的加工面上，时常因为加工出砂孔等缺陷导致铸件报废，这其中有相当部分是型壳质量差造成的，而新型配方很好的解决了这一难题，使铸件内在质量得到大幅度的提升。
三：提高成品率，特别是大幅度提高优良品率。
采用传统的配方，由于表面和内在质量得不到可靠的控制，废品率比较高，采用新型配方，由于表面质量和内在质量得到大幅度的提高，成品率也相应的提高，特别是不需要修补和打磨优良品率大幅度提高。
四：大幅度降低后处理的工作量。
采用传统配方，由于表面质量差，后处理工作量相当大，在劳动力日趋紧缺的今天，工作环境很差的后处理招工越来越难，采用新型配方后，后处理的工作量大幅度降低，特别是厚大件，后处理的工作量可以降低80%以上。
五：大幅度改善制壳车间的工作环境。
传统配方，大多数面层和过渡层采用氯化铵硬化，硬化过程中会产生氨气，氨气严重污染
环境的同时，还腐蚀设备。
新型配方在制壳过程中没有氨气产生，很好的解决了这一问题。
六：降低生产成本。
实践表明，采用新型配方比传统配方在制壳成本上每吨铸件高出30——80元，但是，大幅度降低了后处理成本。
七：大大提高了传统水玻璃型壳生产大件的能力。
对于传统水玻璃型壳，越大的件，出问题越多，生产难度越大。
采用新型配方，许多问题迎刃而解，大大提高了传统水玻璃型壳生产大件甚至超大件的能力。
总之，新型配方相比传统配方而言，是革命性的进步。
谁先使用，谁将引领潮流。
本人还有一篇文章《免硬化水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层划时代的技术革新》，在百度文库里同样可以下载，如需要的，请直接下载。
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