配料的原则及应注意的问题

配料的原则及应注意的问题
生料的配料—根据水泥品种、原料的物理、化学性质与具体生产条件确定所用原料的配合比，以得到煅烧水泥熟料所要求的适当成分、质量均匀的生料，称为生料的配料。

配料的基本原则可归纳为：
烧出的熟料应具有较高的强度和良好的物理化学性能；配制的生料易于粉磨和烧成；生产过程易于控制、管理，便于生产操作以及结合工厂生产条件、经济合理的使用矿山资源。

配料计算的依据是物料平衡。

任何化学反应的物料平衡是：反应物的质量等于生成物的质量。

灼烧生料（灼烧石灰石+灼烧粘土（粉煤灰及硅石）+灼烧铁粉）+煤灰（掺入熟料的）=熟料
如何确定物料的配合比，那就引入率值这个概念。

率值就是用来表示水泥熟料中各氧化物之间相对含量的系数。

我国目前采用的是石灰饱和系数（KH）、硅率（SM）和铝率（IM）。

生料配料关键：动态稳定（结合煤质变化）、逼近理想熟料目标值；（我公司三率值一般为0.91、2.5、1.4-1.5）。

理想熟料（稳定）=“动态”的出磨生料+煤质（变化）。

重要性：“动态稳定”的出磨生料（结合煤质变化）是生产优质水泥熟料的前提和关键。

实际配料过程中应注意的两大方面、六个环节：
A.数量变化（冻堵、断料、机电工艺）；
B.质量变化（品质成分、水分、粒度、混料）
１.冻堵断料的影响：
⑴土质水分大（黏土质、太平硅石）；
⑵冻块大（粉煤灰、混合料）；
⑶储存时积雪大量掺入（镍渣水分大）；
⑷挂壁冻结挂腊；
重点看护的部位：各部溜子、磨头仓、电子秤（大块卡秤）
２.水分的影响：
⑴石灰石（影响较小）；⑵粘土（水分大：密实，板喂机转速少；反之。

）；⑶铁矿石（土质影响：土多，冻堵严重；料细，堵料严重）；
３.物料品质波动的影响：
⑴石灰石（高硅料；未剥离彻底，含土；配料过程观察39皮带粒度情况）；
⑵粘土
4.取料机的影响：铝含量低，硅含量高，所以现在中控铁指标控制在2.3左右）；
⑴料面宽度不均；⑵料面高度不均；⑶取料机故障，铲车上料的影响；(4)矿山打料成分波动比较大，一般伴随着粒度变化比较大。

5.取样器的影响：
⑴搅拌器前堵料；⑵炮弹问题，现场样，取法；⑶取样器存料；
6.检验环节的影响：
⑴人为因素：样的代表性；数据的准确性；
⑵仪器因素：正常的系统误差；曲线零点漂移；
建议用取样器取样的时间为每小时的二十到整点这段时间，而整点到二十这段时间是由化验室来做样，这样化验的结果才更具有代表性。

磨操配料合适，才能烧出合格的熟料，有利于提高产质量。

1.搞化验的高手和工艺的高手共同来交流一下，何种配料方案才能最大限度的提高窑的台时，和提高熟料的强度，而且要保证窑的正常操作.
2.没什么秘密的，大家都来讨论一下，这个对提高我们的水平很有好处，个人认为在煅烧条件允许下，尽可能提高硅酸盐矿物含量，特别是三钙含量，这样不但对强度有好处，也可提高熟料易磨性，对水泥生产也有好处。

更重要的是，对混凝土和外加剂的适应性上更是有好处。

但是不是强度越高越好，关键是要提高经济效益，强度在一个合适的范围时，质量可以保证，厂子的经济效益也保证最大化，就是我们说的：优质，高产,低消耗。

关键是我们要找准那个点。

3.首先感谢各位老弟的抬举，其实我没有你们想象的那么高，在此谢谢了。

我也就谈谈我个人看法不对的地方请指正。

这个问题其实很难回答，配料方案即便是相同他也会因为不同的地区不同的原材料，在煅烧时烧成温度不同，生成的矿物也会不同，也就是说生成的不一定是理论上计算的到的那几种矿物。

当然了强度也就会不同，有的甚至相差很多。

所以在配料时首先要适应本地的原材料。

其二合适的三率值。

一、先从产量上讲：要想达到稳产高产首先就是要控制好游离氧化钙，否则再高的产量生产出的是不合格品不行。

控制游离氧化钙，1降低KH，那么降低KH又牺牲了强度根本不合算。

2、提高烧成温度，同样不合算，一是提高烧成温度等于降低了产量，同时对窑用耐火砖的危害很大。

所以只有掌握好KH。

二、从质量上分析三、提高熟料强度无非就是要提高C3S，提高C3S有三个途径。

1、提高KH;2提高N率；3、降低游离氧化钙。

先说提高饱和比，随意提高饱和比是不行的，在其他条件不变的情况下，提高饱和比只能提高游离氧化钙，适得其反，C3S会更少，否则都要提高KH。

提高N率其他条件不变的情况下理论上能提高C3S，理论上也告诉你们提高N 率等于提高了硅酸盐矿物，降低了溶剂矿物，既降低了C3S形成的溶解融融矿物，不利于C3S的形成，也就是说其他条件不变的情况下单纯提高N率，也是行不通的。

同时过高的N 率转窑很容易飞砂。

3降低游离氧化钙的条件就是提高烧成温度或者是延长烧成时间，又是不合算的。

四、那么到底怎么才能使最佳。

需要说的就是，我们只能在以上的问题中找到最佳方案。

最低的游离氧化钙，最高的KH,最高的N率。

这就是最合理的配料方案，配料方案只有这样才能最大限度的提高窑的台时，和提高熟料的强度，而且要保证窑的正常操作。

读到这里你可能说，这是废话，但我们继续说，适中的游离氧化钙只能是在KH,N之间选择。

不知道有没有先生听说过，KH=0.98，N=2.9的熟料，恐怕没有吧。

但我的确生产过KH=0.98,N=1.7熟料。

这就是说要想高饱和比，N率必须低，要想高N率高饱和比必需低，我们只能在他们中间选择。

选择哪个好？我计算一下三率值的变化。

KH N P C3S C2S C4AF
C3A 0.92 2.4 1.4 62.36 14.1 11.25 7.55 0.92 2.5 1.4 62.89 14.22 10.89 7.31 0.93 2.4 1.4 64.42 12.26 11.11 7.5 0.89 2.9 1.4 58.19 20.52 9.85 6.61 0.94 2.4 1.4 66.46 10.44 11.11 7.46 通过上表大家已经明白，我不用再细说了吧其次提高产质量的很关键的问题：生料成分的均匀性，入窑生料的稳定均匀，煅烧热工制度的稳定等等都很关键以后可能与各位探讨的机会少了. 4.听说配料人员在确定配料方案时一般先要考虑三个方面的问题，第一是原燃材料情况，有害成分的多少不仅影响熟料质量、而且对新型干法窑系统的正常运行影响也是比较大的。

第二是窑况，如果你的窑况都差到了达不了产还配那么“硬”的料可就难为人了。

第三是熟料质量，你追求的是质量在什么样的水平上，早强、后期强度要求不同，矿物组成也就不同了。

同时质量和生产成本是要挂钩的。

方案确定了以后，日常调整时主要根据煤质变化调整生料率值，但同时还要根据这三方面条件变化及时调整熟料目标值的。

所以一个厂一个样，甚至一条窑一个样，什么样的最合适，是实践出来的，应该说没有定式。

5.我有两个问题想请教，如下：1 提高烧成温度等于降低了产量，此说法我感到费解，能解释一下吗？2我看你提供的数据中高KH0.98与低N1.7值的反差很大，如果这样，还会有多余的sio2来吸收cao而形成c3s吗？f--cao不会高吗？---------
很不好意思今天才看到此贴：
一般情况下生产时，都是把产量提高到最高，在此基础上提高烧成温度无疑就等于降低产量。

至于你问的第二条，其实你没有弄明饱和比的实际意义，即便是0.98的kh 从理论上来讲不但sio2由多余的，
cao还不够，别忘了1的饱和比反应完全的时候才能全部生成c3s。

事实上只要低于1的kh 就有可能不产生游离氧化钙（当然不可能）这就取决于熟料的易烧性。

当然kh 越高游离钙越高，但是同样的kh也会由于各地的煅烧条件、原材料不同而产生高低不同的游离氧化钙。

能否配出高kh而不产生高游离氧化高这才是配料的高手。

5.我想，对于绝大多数的生产厂家而言不需要走任何极端的方法，依据设计院提供的率值控制方案稍加摸索肯定能控制好最终的强度问题。

要控制好熟料的强度，始终必须首先在原燃料的稳定上下功夫（好的原燃料是上天赐予的，不是谁都能得到），无论如何原燃料要尽可能稳定。

我见过一个生产厂家，因为石灰石的特不稳定，烧成工艺上下了很大的功夫，f-CaO始终降不下来，又如何能保证强度？安定性的稳定都成问题。

当然那是极端的情况。

哪家厂家不想稳定的控制质量状况呢？偶尔偏高的几个强度数据也无研究的价值，关键是做好如何稳定的工作。

先天的条件是原燃料的品质，后天的因素就是窑的煅烧能力上。

相同的燃烧器在不同的窑上，很可能就产生不同的效果。

系统的调整是一步步的细节问题，说起来很简单四条：风、煤、料、窑速。

但老实说，把窑系统摸的相当透彻的大师傅并不多见。

也就是说，如果安装或者设计的时候弄点隐患问题，谁能一下子就找出来呢？对某条或者某类型窑伺候了很多年摸清该台窑的脾性的倒不在少数。

配料和煅烧应该是个相辅相成的过程。

过于易烧的料绝对只能造成窑温高的假相，对熟料强度的提高无意义，这点相信并不需要解释。

但一味理论上认为可以煅烧出高强度的熟料的配料方案，而窑又不能适应，就能煅烧出好的熟料了吗？比如说，用一批灰分比较高的煤的时候，如果不想熟料的KH低，那么无疑要将生料的KH提高，问题是窑温能提得起来吗？再比如，高***的配料看起来似乎窑况不行，但在一定的范围内，熟料的强度肯定比看起来窑况很好的低***熟料的强度要高。

评价一台窑的煅烧能力，我认为其能否煅烧高KH的配料是关键，也很明显。

但高KH不应该以过低的***为代价。

如果窑真的烧不起来的时候，我认为配料该软的时候还得软，让窑喘口气，这特适用于刚调试时候的窑。

举例说明，我们这一条生产线因为生料粉磨能力有限，当窑温允许的时候，我就采取放细度的措施提高生料产量。

900孔细度放到甚至超过3.0以上。

6.
对于熟料强度的问题一直是水泥行业的热门话题，我想发表一下自己的看法，望各位同仁给予批评指正：
影响熟料强度的因素很多，有煅烧的原因、配料的因素、还有原燃材料的影响。

有的时候强度忽然提高了，我们还真不知道是什么原因引起的，这很正常。

相同的配料方案、相同的窑型但是出现的强度结果不一致，这是什么原因呢？我想除了煅烧的原因外，还有原材料的某种性质再影响着。

有的人说KH高了强度就高，我看不一定的。

还有的说0.92的KH 和0.90的KH强度结果相差很大，这也有可能，但是，是不是真的就因为KH升高了那么一点，导致了强度的升高呢？我看未必。

对于回转窑来说需要什么样的配料方案，我想只要搞过配料可能都知道，因此配料这个东西，无非就是那几种元素的合理搭配。

难就难在什么样的搭配才是适合你厂的。

在窑正常的情况下，配料要服从工艺，这是一个硬的道理。

强度在一定时间内发生变化时，往往不是配料的原因，因为那几种化学成分我们能简单的从分析结果中看到，我们看不到的是这几种化学成分在窑里是怎么组合的，这是难点，也是重点。

因此强度的高低，在很大程度上取决于窑的煅烧。

要想有理想的强度结果，必须要稳定窑况、稳定窑的工艺系统，这才是根本。

我说了那么多，说的有点词不搭意，不好意思了，关于熟料强度的问题，我们在这个论坛里探讨的还是比较浅的，没有从深层次的去探讨，一直在讨论这个成分高了或者低了一点就影响了强度，我想这都不是影响熟料强度的根本原因，成分的变化是正常的只要没有大起大落就可以，当然越稳定越好。

原燃材料不稳定能影响强度，这个问题我们大家都知道，这个不需要我们再去探讨，需要我们探讨的是在原燃材料稳定的情况下，为什么煅烧出的熟料强度结果不一样呢
7.。