[学习]发现问题能力的要点

）台台））
•⑤ •④
•⑥ •③
•⑦ •②
•③ •④
•② •⑤
•① •⑥
•测 定
•②
•⑦
•① •材料
•①
•⑧ •成品库存
•③
•④
•⑤ •⑥ •⑦
•定员制生产线 •4工序
•3工序
•5工序
•2工序
•6工序
•1工序
•7工序
•③ •冲压
•④ •塑料器具
•⑤ •冲压
•② •冲压
•① •冲压
•⑥ •塑料器具
•⑦ •焊接
启发性的分析方法
•①动作经济的原则 •(B)配置以及设备的原则 •1)工具和材料定位置存放 •2)将工具和材料放在距离技能工周边最近的位置
•3)物品要进行水平移动，尽量避免上下移动 •4)利用重力移动物品 •5)材料和工具要放置在最方便操作的位置 •6)作业台的高度要适合作业的性质和技能工的身高 •7)要有适合作业性质的采光和照明
•23440个
•每月生产必要数 •每班必要数＝
•每月运转天数
•20天
•１ •×
•班
•数2班
•＝586个
标准作业票的制作
•作業内容
•标准作业票
•粗材を取る
•完成品を置く
•作成 •改訂
•から •まで
•62年11月30日
•粗材 •①
•MI1764
•②
•手作業 ３〝 •自動送り 25〝
•◆练习自由地思考
•1.每次一笔，画三次 • 连接所有的点
•●
•●
•③
•●
•●
•●
•②
•●
•●
•●
•●
•①
妨碍创造力和改善的心理
•◆练习自由地思考 •2.将空杯和放入水的杯子以尽可能简单的步骤交互 排列 •１ •２ •３ •４ •５ •６
•交换
创意无限的思考方法
•1.不同时提想法和做判断 •2.尽可能多列出想法 •3.从各种角度思考 •4.借助分析手法 •5.把想法综合 •6.结合和其他人的想法
•挡板 •刃具折れ
•刃具検知
好产品好创意
少人化和省人
•
少人化
• ·少人化是指：创建能够根据必要生产数量， 不降低生产效率，多少人都能生产的弹性生产线 ，叫做少人化。
省人
·通过作业改善和设备改善，将人一个一个地省出 来。
少人化生产线和定员制生产线
•少人化生产线 •••３２１４人人人作作作業業业（（（324001000台0）
改善的顺序
•手法 •阶段
改善的顺序
1
发现改善需求点
2
分析现在的方法
3
分析改善思路
4
制作改善方案
5
实施改善方案
6
确认实施后的状态
科学的思路
QC的顺序
明确目的
选定题目
抓住事实
把握现状
根据事实思考
要因解析
制作方案
探讨对策
实施
实施对策
确认
确认效果
改善需求点的种类
•①一直以来都显 现出来的问题
•②相关部门、上司带来的 问题
•2.超负荷
• 相对于机械设备和人所持有的能力来说， • 过度的负荷
• 超负荷会造成机械设备的故障和质量低下， • 从人的角度，就会产生不安全行为
人的工作和机械的工作
•将人的工作和机械的工作分开
•人的工作
•A工序
•机械的工作
•人的工作•（手工作业） •机械的工作 •（自动输送）
•１
•３
５″
５″
•看 •（空手等待
•（空手动作 ）•（抓住）
•（分解）
•（搬运）
•（组合）
•（放手）
•（空手动作 ）
•符号
基本动作符号
•名称
•寻找 •发现 •选择 •抓住 •搬运 •换手 •组合
•符号
•名称
•调查 •空手等待（不能避免的延迟
）
•放手 •空手动作
•保持
•休息
•准备
•使用 •分解
•可以避免的延 迟 •思考
妨碍创造力和改善的心理
制作更好的改善方案
•1.为达到目的，最希望的手段 •目的＜手段・・・・・・浪费 •目的＞手段・・・・・・勉强
•2.优先作业改善，不太花钱即可完成的
•3.不是提高单个的效率，而是提高整体的效率
•4.对安全·质量·作业效率等其他方面没有坏处的
•第1阶段 •第2阶段 •第3阶段 •第4阶段 •第5阶段 •第6阶段
[学习]发现问题能力的要点
企业的目的
• 完成社会的使命
•以优惠的价 格、准时地提 供优良产品
• 确保利润
•企业经营成 立的前提条件
• 永远的存续
•努力提高从业 员工的生活水平
售价和成本
•利益＝（売り値ー原価）×販売台数
•利益を
•
•増やすには？售价
•其他公司 100 •本公司 •（•利売1り0益値0）
•C •A •B •A •B •A
•后工序
•按照比例进行生产即可
准时化的3个基本准则
•后工序领取
•工序的流动化
•按照节拍时间生产必 要数量的产品
自働化的目标
•1、生产100%的合格品 •2、防止机械设备的故障 •3、省人（不监视机械设备）
•不良！
另一个自働化
•拉绳开关
•定位置停止
安灯
自働化的例子
•#3
•材
料
•中间品
•#4
•完成品
•仓库
•丰田的制造方
法
•1个
•#1
•以顾客购买的速度
• 人 1/2
•#2
•#3 •#4 •库存 1/4以下
•节拍时间？
丰田生产方式的目标
•通过彻底地排除浪费达到降低成本
• 为此．．． • 1.只生产能售出的产品 • 2.生产高质量的汽车 • 3.生产价格更低廉的产品 • 4.建立可以及时应对变化的具有强大体质的
创意无限的思考方法
•③从各种角度思考
创意无限的思考方法
•⑥结合其他人的想法
•例题：曲别针
启发性的分析方法
•①动作经济的原则 •(A)使用身体部位的原则 •1)两手是否同时向对象的方向移动 •2)将两手的动作尽量幅度小 •3)轻便作业时，动手和小臂比动上臂和肩好 •4)避免运动方向的急剧改变 •5)动作要无拘束的自由运动 •6)避免不自然的姿势和身体重心上下移动的动作 •7)脚或者其他身体部位可以进行的工作，不要用手
改善的步骤
•发现改善需求点 •分析现在的方法 •分析改善思路 •制作改善方案 •实施改善方案 •确认实施后的效果
不要只是听别人说，要实际 到现场看
标准作业的前提条件
•1.作业方面 （设定时的条件）
•① 以人的动作为中心 •② 循环的作业
•2.设备方面 （运用时的条件）
•① 设备故障少 •② 生产线运转的波动小
启发性的分析方法
•①动作经济的原则 •(C)工具盒器具的设计原则 •1)尽量避免用手一直拿着材料和器具的动作
•2)要使用专用工具，不要使用通用工具
•3)两个以上的工具，要尽可能组合成一个工具 •4)需要力量的方向盘，设计时要使手掌尽可能 广泛接触
5个为什么(Five Whys)
•①
•②
•③
•④
•⑤
•水面
•问题意识
•③潜在的问题
发现浪费的提示
浪费的种类 ①不良返工的浪费 ②过度生产的浪费 ③加工的浪费 ④搬运的浪费 ⑤库存的浪费 ⑥动作的浪费 ⑦空手等待的浪费
发现浪费的提示
・是否出现加工不良 ・是否出现返工 ・是否生产未到看板的产品 ・工序间是否有多余的量
·是否进行过剩·浪费的加工
・为什么进行搬运 ・搬运的方法是否合适 ・备件的数量是否过多 ・看板的数量是否很多、最低库存是否有富余 ・为什么进行上下的动作 ・动作为什么有停滞
•材料
•成品
工作和浪费
•浪费
•的
•作
•技能工 的动作
作
业
•业
•没有附加价值的附属作 业
7大浪费
•空手等待 的
•浪 费 •动作的
•不良・返工的
•浪 费
•过量生产的
•浪费
•浪费
•浪费
•库存的 •浪费
•加工的
•搬运的 •浪费
•浪费
过量生产的浪费诱发的问题
•1.需要多余的工时和设备 •2.提前消耗材料·零部件 •3.浪费电气·油等能源 •4.增加托盘·托架等容器 •5.增加搬运车·叉车等搬运手段 •6.新设放置场所·仓库等 •7.发生库存和增加管理工时 •8.增加利息负担 •9.扼杀了改善的萌芽
•原価
成本
•（売り値）
96 •利92益
•原価
利润 ••原•売台価り数値をを低を増上減やげすするる ••4（売?り値） •8•利? 益
•原価
•售价≠成本＋利润
制造方法能改变成本
•根
•用
•据
•费
•制•造•方•法•的•不•同•有•增•减•的
•一般的制造方 法
制造方法大有不同
•#1 •1日~1个月量 •#2
• KASE DOU
•开工率
• BEKIDOU
•可动率
开工率和可动率
•120件
•80件
•= •
售出量
•加工能力（定时）
•100件
•120％ ×100=•80％
•……为了让后工序按照必要的（已销售的）生产量进行加工， •设备能力进行全负荷操作与定时能力之间的比率。
•销售状况决定了开动率 •可以在100％之上，也可以在100%之下。
•零部件 •制造商
•涂装 •供应商
•零部件 •制造商
••成成形形
•机械加工 •組装
•零部件 •制造商
•锻造 •铸造
看板的作用
•1、生产·搬运的指示信息
•2、目视化管理的工具
•
①抑制过量生产
•
②检查工序的进度
•3、工序中作业改善的工具
•（工序间领取看板的流动）
•（工序内看板的流动）
•看板箱
•看板箱
•A
工作现场
丰田生产方式的源流
•丰田生产•ビ方デオ式上的映 2大支柱
•丰田喜一郎
•准时 化
•自 •働 •丰田佐吉 •化
准时化（后工序领取）
••プ冲レ压ス
••車车体身
••塗涂装装
••総总組装立
••ボ车デ身ー ••着开工工
••ボ车デ身ー ••完完成
••塗涂装装 ••完完成
••ラ下イ线ン •オフ
•钢板 •供应商
・是否产生空手等待 ・空手等待是否明确
生产的过程周期时间
•生产的过程周期时间 = 加工时间 + 停滞时间
•⑤冲压 •②下料
•≪冲压工序的例子≫ •①卷材
•③库存
•④搬到生产线旁
•搬运
•1秒
•⑧
•1分钟使用1 个
•⑦搬到生产线旁
•搬运
•1秒
•⑥库存
分析现在的方法时的思想准备
•1、实事求是
•2、不要遗漏
•……想运行设备时（看板到达时） • 设备就能正常运转的概率。 • 相当于设备自身状态和对其的保全带来的可靠性。 • 通常100%为理想。
表面的能率和真正的能率
•10人生产100个 •10人生产120个
•≪表面的能率≫
•必要数是100个
•≪真正的能率≫
•10人生产120个=20个是浪费 •9人生产100个=改善
•3.质量方面 （运用时的条件）
•① 加工质量的问题少 •② 精度的偏差小
标准作业三要素
•1.节拍时间
•2.作业顺序
•3.标准在制品
•节拍时间
•标准在制品
•④ •⑤
•⑥
•①
•③ •②
•作业顺序
制作标准作业组合票
•通过图示，将「人的工作」和 「机械的工作」的时间过程目视 化出来。
•标准作业组合票是以节拍时间为基础，为确 定作业的分配以及作业的顺序所使用的工具。
•为什么
•为什么
•为什么
•为什么
•为什么
•机器停止了？ •超负荷工作？ •不够润滑？ •没有吸到位？ •磨损了？
•・・・ •・・・ •・・・ •・・・ •・・・
•因为超负荷工作 •因为轴承的 •因为润滑泵 •造成保险丝断了 •润滑不够 •没有吸到位
•因为泵轴 •磨损变得 •不牢固了
•因为没有过 •滤器，粉状物 •进到机器里 •是真因。
•B
•组装
•生产
线
•C
•D
•A
•A
•加
•B
工•生产线
•B
•C
•C
•加
•D
工•生产线
•D
后工序领取和前工序的关系
•人 •物•设备
•量 •↑
•浪费
wk.baidu.com
•浪费
•1000台/日
•平均化
•基准
•浪费
•浪费
•→ 日
•要具备与后工序 •相同的人、物、
•设备的能力
批量生产
•A
•A
•A
•A生产线
•Ｂ •Ｂ•Ｂ•Ｂ•Ｂ•Ｂ
）
有效利用空手等待的浪费
•取出 •设置
•夹持
•取出 •设置
•夹持
•定点观测
•定点观测
•只能是一人一台设备
•取出 •设置
•夹持
•定点观测
•取出 •设置
•创意·改善
•起动
•定点观测
•取出 •设置
•取出 •设置
•起动 •定点观测
•起动
•定点观测
•取出 •设置
•取出 •设置
•起动•定点观测
•可以一人多工序
7大浪费
•要做到任何人都能
•空手等待 •不良・返工的 •看出浪费所在
的 •浪
•浪
•动作的
•浪 费
费
费
•浪费
•过度生产 的 •浪费
•库存的
•加工的
•标准 化
•浪费
•浪
•搬运的
费
•浪
费
不均衡和超负荷
•1.不均衡
• 生产计划和生产量不均衡的现象
•
从人的角度，是指工作的负荷量
•
从设备的角度，是指设备的使用方法
••ＢB生ラ产线イ ン
•Ｃ •Ｃ •Ｃ
••ＣC生ラ产线イ ン
•前工 序
•按照每个种 类集中生产 的话···
••ＡA ••ＡA ••ＡA ••ＡA ••ＡA
•后工序
平准化生产
• 浪费 •排除 不均衡 • 超负荷
•A •A •A
•A生产线
•将量和种类 •进行平均化
•B •B
•B生产线
•C
•C生产线
•前工 序
•3、正确地
•定量 •区分 •细致
•工作
分析单位的大小
•单位作业
•要素作业
•单位动作
•要素动作
•（例 ）
•制造A 产品
•组合B零件和C 零件
•组装B零件 •和C零件
•组装D零件和E 零件
•紧固
•取螺丝刀 •上螺丝
•紧固螺丝
•伸出手
•抓住
•从放置处拿 出
•搬运
动作分析
•搬运铅笔的作业
•1、手伸向铅笔 •2、抓住铅笔 •3、拿起铅笔 •4、搬运铅笔 •5、放置铅笔 •6、手放开铅笔 •7、手回到原处