DFMEA-电子驻车系统
dfmea的功能和要求
dfmea的功能和要求
DFMEA是Design Failure Mode and Effects Analysis 的缩写，即设计失效模式和影响分析。
它是一种系统性的方法，用于识别和
评估产品设计过程中可能出现的失效模式，以及这些失效模式对产
品性能、安全性和可靠性的影响。
DFMEA的主要功能和要求包括以
下几个方面：
1. 识别潜在的失效模式，DFMEA的主要功能之一是通过系统性
的方法识别可能出现的失效模式，包括设计、制造、装配和使用过
程中的各种失效模式。
这有助于在产品设计阶段就能够预见和避免
潜在的问题，提高产品的可靠性和安全性。
2. 评估失效影响，DFMEA要求对每种可能的失效模式进行评估，包括失效的严重程度、频率以及可能的影响范围。
这有助于确定哪
些失效模式对产品性能和安全性的影响最为严重，从而有针对性地
进行改进和控制。
3. 制定改进措施，DFMEA要求在识别和评估失效模式的基础上，制定相应的改进措施，以降低失效的可能性，减小失效的影响，从
而提高产品的可靠性和安全性。
4. 文档化和跟踪，DFMEA要求对识别的失效模式、影响和改进措施进行详细的文档化，并建立跟踪机制，以确保改进措施的有效实施和持续改进。
总的来说，DFMEA的功能和要求旨在通过系统性的方法识别和评估潜在的失效模式，从而在产品设计阶段就能够预见和避免可能出现的问题，提高产品的可靠性和安全性。
同时，DFMEA也要求制定改进措施，并建立文档化和跟踪机制，以确保产品设计的持续改进和优化。
汽车制动系统设计DFMEA案例分析
汽车制动系统设计DFMEA案例分析设计DFMEA：汽车制动系统近年来，汽车行业在不断发展，愈趋完善的汽车制动系统也随之诞生。
然而，即使拥有最先进的技术，制动系统也可能会在设计和生产过程中遭遇各种问题，从而导致事故发生。
设计失误可以对制动系统的安全性能造成影响，而这种影响可能会十分危险。
因此，对汽车制动系统的设计进行DFMEA（设计失效模式和影响分析）是非常必要的，旨在识别和预防设计失误，并最终实现高效安全的汽车制动系统。
1. 制动系统的基本功能制动系统是汽车最重要的安全系统之一。
因此，设计者应充分了解制动系统的基本功能。
汽车制动系统的基本功能是把车辆停止或减速，并使车辆稳定。
一个普通的制动系统应包括制动离合器、制动盘（或制动鼓）、制动片、制动液压系统、制动气压系统、轮胎和轮轴等部件。
2. 制动系统设计的DFMEADFMEA是一种流程，在制定和开发产品时进行的。
目的是针对潜在的设计缺陷、缺陷因素、不可行的解决方案，观察各种情况，评估风险并监控产品的工作效果。
进行DFMEA可帮助设计师评估系统的可靠性和安全性，识别潜在的错误或缺陷，并制定正确的解决方案。
以下基于这种分析模式，探讨了汽车制动系统设计的DFMEA案例。
2.1 案例细节应用DFMEA对新型汽车制动系统进行评估。
制动系统的开发人员已确定了一系列的模式，包括安装端口、材料、制动系统的阀门、抽吸和压力泵、筒和活塞，以及几个不同的操作组件。
同时，汽车制动系统设计还考虑了传动控制、电子系统和机械系统等方面，以确保高效安全的设计。
2.2 评估模式评估模式是DFMEA的重要组成部分。
为了进行制动系统的评估，需要确定系统中的各个子部件，并评估每个子系统的失效模式。
失效模式是指系统中可能发生的错误模式或缺陷，例如材料错误，设备质量问题或人员操作不当等。
每个失效模式都伴随着一个或多个潜在的后果，因此，准确评估失效模式是必要的。
2.3 评估影响对于每种失效模式，需要评估其潜在的影响。
DFMEA在电动汽车增程器系统中的应用
文章 编 号 ： １ ０ ０ ９—４ ４ ４ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ０ ２—０ １ ０ １ —０ ６
ＤＦ ＭＥ Ａ在 电动 汽 车 增 程 器 系统 中的应 用
金 英 ，干 频 ，陈 凌 珊 ，程 伟 ，孙 逸神
（ １ ． 上海 工 程 技 术 大 学 汽 车 工 程学 院 ，上 海 ２ ０ １ ６ ２ ０ ；２ ． 上 海 汽 车 集 团 股 份 有 限 公 司 ，上 海 ２ ０ １ ８ ０ ４ ）
ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎｉ ｓ ｍ ；ｒ ｉ ｓ ｋ ｐｒ ｉ ｏ ｒ ｉ ｔ ｙ ｃ ｏ ｅ ｆ ｆ ｉ ｃ ｉ ｅ ｎ ｔ
在国家标准 Ｇ Ｂ ／ Ｔ ７ ８ ２ ６ － － ２ ０ １ ２中， 对 失 效 模
式 和 影 响 分 析 （ Ｐ ｏ ｔ ｅ ｎ ｔ ｉ ａ ｌ Ｆ ａ ｉ ｌ ｕ ｒ ｅ Ｍｏ ｄ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ
Ｊ Ｉ Ｎ Ｙｉ ｎ ｇ１， ＧＡ Ｎ Ｐｉ ｎ ２，ＣＨ ＥＮ Ｌｉ ｎ ｇ ｓ ｈ ａ ｎ１ ，ＣＨ ＥＮＧ Ｗｅ ｉ ２ ，ＳＵＮ Ｙ ｉ ｓ ｈ ｅ ｎ ２
DFMEA_车身控制系统_-_软件
如何停止精神内耗和焦虑情绪的措施英语作文How to Stop Mental Strain and AnxietyIn today's fast-paced world, it is easy to get caught up in the stress and pressures of life, leading to mental strain and anxiety. Whether it's work, relationships, or other factors, these negative emotions can take a toll on our mental health and well-being. However, there are several measures we can take to combat these feelings and find peace of mind.First and foremost, it is essential to take care of our physical health. Exercise, proper nutrition, and sufficient sleep are all crucial in maintaining a healthy body and mind. Regular physical activity not only helps to release endorphins, the body's natural mood-boosters, but also provides a healthy outlet for stress and tension. Making sure to eat a balanced diet and getting enough rest each night can also contribute to overall well-being and resilience to stress.In addition to taking care of our physical health, it is important to prioritize mental well-being as well. This can include practices such as meditation, mindfulness, and deep breathing exercises. These techniques can help to calm the mind, reduce racing thoughts, and promote a sense of peace andrelaxation. Incorporating these practices into our daily routine can make a significant difference in managing stress and anxiety.Another crucial aspect of stopping mental strain and anxiety is learning to set boundaries and prioritize self-care. It is essential to recognize our limits and not overexert ourselves, whether it is at work, in relationships, or in other aspects of life. Taking time for ourselves, engaging in activities we enjoy, and seeking support from others are all important ways of caring for our mental well-being.Furthermore, learning to manage our time effectively and reduce sources of stress can also help to alleviate mental strain and anxiety. This can include techniques such as creating a schedule, setting realistic goals, and learning to delegate tasks when necessary. By organizing our time and responsibilities, we can feel more in control of our lives and reduce feelings of overwhelm.Lastly, seeking professional help and support when needed is essential in stopping mental strain and anxiety. Whether it is through therapy, counseling, or other forms of support, reaching out to a qualified professional can provide valuable guidance and assistance in managing stress and anxiety. It is important toremember that it is okay to ask for help and that support is available for those who need it.In conclusion, stopping mental strain and anxiety requires a holistic approach that addresses both physical and mentalwell-being. By taking care of our bodies, prioritizing mental health practices, setting boundaries, and seeking support when needed, we can learn to manage stress and anxiety more effectively. Remember that it is okay to prioritize self-care and seek help when necessary. Let's take proactive steps to stop mental strain and anxiety and cultivate a sense of peace and well-being in our lives.。
汽车电器_车身控制系统_DFMEA
整，壁厚过厚，导致零 型工艺，将零件
件整体缩水变形
的加强筋骨布局 3
测量检查
2 24
由于材料特性造成注塑 将前框和后壳内 A样件验证,尺寸
成型时易出现变形 增加加强筋
测量检查
选用的材料不合理
根据技术协议， 3 高低温实验验证 5 50 选用合理的材料
控制模块装配后，零件
未压到线路板，起不到
Z方向的固定作用
5
静态电流在正常模 静态电流过高 电池耗尽 式小于3.5mA
5
5
指示灯不工作
5
车身防盗 （包括报 警喇叭、 安全指示 灯、装转 向灯）
设防：转向灯闪二 次、门锁闭锁，安 全指示灯正常闪烁 输出不工作 以指示车辆处于设 防状态； 解防：两门门锁开 锁；转向灯闪烁一 次、安全指示灯停 止闪烁。
输出不正常
3D数模模拟装配 3 A样件试装后验证 5 60
控制模块装配后，零件
与后壳装配的卡扣设计
零件的加强筋骨不完 依据塑胶件的成
A样件验证,尺寸
整，壁厚过厚，导致零 型工艺，将零件
件整体缩水变形
的加强筋骨布局 3
测量检查
2 24
由于材料特性造成注塑 将前框和后壳内 A样件验证,尺寸
成型时易出现变形 增加加强筋
在IGN OFF的情况 下，按遥控钥匙对 应按键能够设防、 解防
无通信
5
5
喇叭不工作
5
5
5
转向灯不工作
5
5
指示灯闪烁频率有 5
误喇叭一直输出
5
转向灯闪烁频率有 5 误
5 无遥控功能
5
无法匹配钥匙
5
功率在国标范围内 发射功率过大 不能通过国标测试 5
新版dfmea系统分析案例
新版DFMEA系统分析案例案例背景一家汽车制造公司正在推出一款全新的SUV车型，为了确保车辆的质量和可靠性，公司决定采用新版的DFMEA（设计失效模式和影响分析）系统进行系统分析。
DFMEA是一种在设计阶段评估和减少系统风险的方法，它能够识别潜在的失效模式、分析其影响和严重性，并提供相应的改进措施。
系统分析步骤步骤一：定义系统首先，团队需要明确系统边界、系统功能和设计要求。
在这个案例中，团队需要定义SUV车型的关键系统和子系统，例如发动机、悬挂系统、制动系统、安全气囊等。
步骤二：识别失效模式在这一步骤中，团队需要对每个系统和子系统逐一进行分析，识别潜在的失效模式。
以发动机系统为例，可能的失效模式包括发动机无法启动、发动机自动熄火等。
步骤三：分析影响和严重性对于每个失效模式，团队需要评估其对系统和用户的影响，并确定其严重性。
影响可以包括安全风险、性能降低、故障率增加等。
严重性通常可以按照某个评估标准进行定量评估，例如使用1-10的等级评定。
步骤四：确定改进措施针对每个失效模式和其严重性，团队需要制定相应的改进措施。
例如，在发动机无法启动的失效模式下，可能的改进措施包括增加备用电池、加强电路连接等。
步骤五：实施改进措施在这一步骤中，团队需要逐一实施确定的改进措施，并对其进行记录和追踪。
例如，在实施了增加备用电池的改进措施后，团队需要跟踪发动机启动失效模式的发生率，以评估该措施的有效性。
案例分析结果通过对SUV车型各个系统和子系统的分析，团队得出以下结论：•发动机系统中，发动机自动熄火失效模式对车辆安全性有较大影响，严重性评级为8，建议增加燃油供给系统的检测和报警机制。
•悬挂系统中，悬挂系统异常噪声失效模式对乘坐舒适度和驾驶体验有较大影响，严重性评级为7，建议改进悬挂系统的阻尼设计。
•制动系统中，制动距离过长失效模式对行车安全性有较大影响，严重性评级为9，建议优化刹车片材料和刹车系统的液压传动机制。
结论随着汽车制造业的快速发展，确保车辆质量和可靠性变得至关重要。
汽车电器DFMEA-DC
能失效
。
8
控制板PCBA功 能失效
PFC功能异常或 无法正常开机 6 。
控制板PCBA功 能失效
LLC功能异常或 无法正常开机 7 。
控制板PCBA功 能失效
整机功能异常 或无法正常开 机。
7
整机EMI特性变
主功率板PCBA 差，无法满足
功能失效
相关标准要求
8
。
主功率板PCBA 功能失效
整机EMI特性变 差或无法正常 2 开机。
主功率板PCBA 功能失效
LLC功能异常或 无法正常开机 7 。
主功率板PCBA 功能失效
LLC功能异常或 无法正常开机 8 。
主功率板PCBA 功能失效
LLC功能异常或 无法正常开机 2 。
输入Y电容失效（开路或 供应商来料检验漏检、
短路）
出货检验漏检。
加强供应商 质量体系审 核、令其加
18
辅助电源变压器失效 （开路或短路）
质量体系审 核、令其加
54
强加关强键 供节应点商
控制板的控制隔离光耦 供应商来料检验漏检、 失效（开路或短路） 出货检验漏检。
质量体系审 核、令其加
24
控制板的PFC控制芯片 L4981A失效（开路或短 路、输出异常）
供应商来料检验漏检、 出货检验漏检。
强加关强键 供节应点商 质量体系审 核、令其加 强加关强键 供节应点商
项目 功能
系统 子系统
部件 年型/车型
DCDC系统 / /
设计职责（部门）
关键日期 核心小组
要求
严
潜在失效模式
失效潜在影响/ 后果
重 度
S
分 类
潜在失效原因/ 机理
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
在本文中，我们将通过一个实际的DFMEA案例来详细介绍该方法的应用和效果。
在某汽车零部件的设计过程中，团队决定使用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性。
首先，团队成员们齐聚一堂，从设计的各个方面展开讨论。
他们首先确定了设计的各个功能，并列出了可能的失效模式。
然后，他们对每个失效模式进行了分析，包括导致失效的潜在原因、失效的影响程度以及当前设计对失效的控制措施。
通过这一过程，团队成功识别出了多个潜在的失效模式，并对其进行了有效的控制和改进。
在DFMEA的过程中，团队发现了一个潜在的失效模式，零部件的密封件可能会由于材料老化而失效，导致液体泄漏。
为了解决这一问题，团队采取了一系列的控制措施，包括选择更耐老化的材料、增加定期检查和更换的频率等。
通过这些措施的实施，团队成功地减少了这一失效模式的风险，提高了产品的可靠性。
除了发现潜在的失效模式外，DFMEA还帮助团队识别了一些设计中存在的不足之处。
例如，团队发现在某些情况下，零部件的安装可能会受到限制，导致安装困难。
为了解决这一问题，团队对设计进行了调整，增加了安装的可操作性，从而提高了产品的制造效率。
通过DFMEA的分析，团队不仅成功地识别和控制了潜在的失效模式，还发现了设计中的一些不足之处，并进行了改进。
最终，这项汽车零部件的设计在经过DFMEA的分析和优化后，大大提高了产品的可靠性和安全性，为用户提供了更好的使用体验。
综上所述，DFMEA作为一种系统性的方法，能够帮助团队全面地识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
通过对失效模式的分析和控制，团队不仅可以提高产品的可靠性和安全性，还能够发现设计中的不足之处，并进行相应的改进。
DFMEA-底盘-驻车制动系各零件
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
驻车制动系统
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘制动系统
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
系统：
设计潜在失
（
车型/车辆类型：底盘
车型/车辆类型：底盘制动系统
驻车手柄总成
设计潜在失
（
子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：
系统：子系统：
零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：
核心小组：杆操纵作用力·连接驻车手柄和驻车制动器
车型/车辆类型：底盘制动系统
驻车拉线总成设计潜在失
（
驻车制动器总成
制动系统
FMEA编号：编制人：修订人：
第 1 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
第 2 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
附件6
FMEA编号：编制人：修订人：
FMEA编号：编制人：修订人：
第 4 页
共 4 页第 3 页
共 4 页潜在失效模式及后果分析
（DFMEA）
附件6
页
页
页
页。
系统总成DFMEA分析范例
系统：H06后视镜总成设计责任：子系统：关键日期：部件：车辆项目：团队：镜面曲率半径选择错误由于车门数据的改变，造成主机厂提供的线框数据中镜面位置不正确后视镜应满足GB15084-2013规定的反射率（≥80%）镜面太暗驾驶员看后视野时不清晰7●镜面反射率选择错误后视镜应满足GB15084-2013规定的（平均SR误差≤12.5%）镜面变形驾驶员看后视野时感觉不舒服7●镜面烤弯变形要求无未预期的风噪风噪过大或难听用户感觉刺耳不舒适3外形造型不好或镜壳与背盖间隙过大后视镜应耐腐蚀后视镜内金属件锈蚀后视镜内部零件外观不良2材料选择或表面处理不当在高温作用下，后视镜零部件（如塑料件、电机等）产生变形后视镜功能减弱或丧失（如镜面移位、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理在低温作用下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理部件/功能后视镜应满足GB15084-2013规定的视野视野范围小于国标GB15084-2013规定整车视野不合格或视野有盲区，不能上国家目录8●设计 FMEA H06后视镜应耐高温、低温和高湿度环境潜在失效模式失效的潜在影响严重度分级失效的潜在原因/机制在高温高湿度环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理后视镜应能耐冷热冲击在高温低温交变冲击的环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理镜杆应与镜臂牢固连接镜杆和镜臂配合和设计数据不符。
1：后视野模糊 。
2：后视镜镜壳与背盖，主镜和广角镜，镜头与镜臂之间的配合间隙不能满足要求。
6镜杆和镜臂配合设计不合理后视镜镜头能可靠折叠且折叠力适中镜头折叠力过大或过小折叠力过大：有外力撞击时不易折叠；折叠力过小：行车时易抖动7●下支座定位柱弹簧工作压力过大或过小对电调总成：电调镜面的手动调节力过小行车时镜头易抖动而使后视野模糊5电机选型不当，其承载力过小镜面托板分总成拔脱力过小或感觉到横向空程镜面易脱落或抖动，无镜面或后视野模糊7托板与电机卡簧配合不合理镜头应能经受反复折叠而保持折叠功能镜头反复折叠后有空程或折叠力明显下降，行车时镜头易抖动后视镜使用一段时间后，行车时镜头易抖动视野模糊4下镜臂的凹槽与支座上的凸台直接接触，在镜头折叠时被磨损电机工作及卡止时噪声可接受电调后视镜调节噪声过大用户感觉刺耳不舒适3调节电机选型不当6数模转换误差导致数据设计失误6车身冲压件存在反弹主机厂对后视镜装配的外观效果不满意镜面能够稳定连接在镜壳中，并能进行各方向的最小8度的调节支座分总成与车身安装后外观效果应良好后视镜安装在车身上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等温、低温和高湿度环境6●支座安装尺寸错误电机与基板/广角镜壳装配完好电机与基板/广角镜壳配合安装孔径不正确电机无法安装6电机安装孔径比基板/广角镜壳安装孔大基板和广角镜壳准确定位广角镜壳与镜杆相对位置偏差广角镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6广角镜头和镜杆没有自动找正结构基板和镜杆准确定位基板与镜杆相对位置偏差主镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6基板和镜杆没有自动找正结构镜壳与托板在调节到极限角度时有干涉电机选择不合理为镜面提供电动调节功能使用一定时间后电机调节功能失效驾驶员无法利用镜面调节开关控制镜面4电机选择不合理配的外观效果不满意主镜面调节角度在各个方向均达到8度以上主镜面分总成调节角度不够有的驾驶员看不到符合法规要求的视野5车身安装后外观效果应良好上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等FMEA 号：准备人员：FMEA 日期：根据GB15084-2013规定选择曲率半径：1．主镜面/SR1200+300。
251_整车控制器DFMEA
7
参考样车进 行细致分析
2
28
结构设计 更改
耐压性
控制器无 法正常工
作
控制失灵
6
芯片耐压性 设计不足
3
选用车规级 元件
3
54
耐压性测 试
耐温性
-40℃ 60℃范围 内无法正
常工作
部分控制失 效
原件耐温性 8 设计部满足
要求
3
选用车规级 原件
5
120
高低温试 验
零部件损
耐振动性 坏，接插
件松脱
控制失效
件设计
CAN数据未 发出或者 电池管理 系统向CAN 总线传送 了错误数
据
电池管理系 统与其他CAN 网络节点通 讯失败或传 输了错误信
息
6
CAN网络物 理连接有误
3
严格按照设 计图纸进行
线束连接
2
CAN网络 连接线 36 束检 查，路 试
装配
拆卸，安 维修，售后 装困难 服务困难
2
结构布置不 合理
8
元件固定方 式不合理
布置需要合
1
理，固定方
式可靠
3
24 振动试验
FMEA编
A）
号： 第
页
共 页
编制人
编制日期
修订日期
措施执行后的结果
职责及目标 采取的 完成日期 措施及 完成日 期
严 重 度 S
频 度 O
探 测 度 D
风险顺 序数 RPN
线束与模块 3 接口的老化
松动
1
QCT417.1417.5-01车 用线束插接
9
27
整车装车 功能试验
不灵敏
汽车电器DFMEA-开关系统装置
及试验
加验强证设
计方案
2 12 的评审
及试验
开验发证控
3 42
制及耐 久试验
验证
安装可靠 性
装配稳定 性
开关触点 电压稳定
性
插接端子 可装配性
插片可装 配性
防尘稳定 性
耐电流强 度稳定性 耐光稳定
性
耐温性
长期使用 可靠性
开关安装困难
顾客不满
5
开关失灵 电压降过大
部分功能失效顾客 抱怨
4
开关灵敏性降低， 顾客不满意
与行程有关的尺寸公 差设计不合理；回位
部件设计不合理
回位部件设计不合理
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
电子电气部
现行设计控制
控制预防
频
度
控制探测
O
设计评审
4
样件检测
数模验证
2
样件检测
数模验证
2
样件检测
数模验证
2
样件检测
设计评审
3
型式试验
设计评审
2
型式试验
设计评审
3
样件检测
设计评审
2
样件检测
数模验证
项目
功能 外观 外观 外观 外观 防水性 金属外观 操纵力
操纵感
行程 回位可靠
性
系统 子系统
部件 年型/车型
开关系统 / /
设计职责（部门）
关键日期 核心小组
要求
潜在失效模式
失效潜在影响/后果
严 重分 度类 S
潜在失效原因/ 机理
按钮及开关主表面变形
外观不协调，顾客不 满意
4
开关装车后，按钮与安装 外观不良，顾客不满
汽车底盘DFMEA-脚驻车机构总成
影响操作舒 适性，斜坡 不能可靠驻
车
8☆
驻车制动 的操纵及
操纵力
合理的 驻车制 动操纵
行程
驻车 制动 操纵 行程 偏大
影响操作舒 适性，斜坡 不能可靠驻
车
8
☆
拉线功能失 效
规范设计
2 台架试验 2
32
脚制动调整 不到位
装配调整技术 条件规范
2
制动性能 道路试验
2
32
不能正常驻 车
脚制动操纵 8 ☆ 机构刚度过
控制预防
频 度 O
控制探 测
探 测 度 D
风 R险 P顺 N序
数
措施执行后的结果
建议措施
职责及目标完 成日期
采取的措施 及完成日期
严 重 度 S
频度 O
探测 度 D
风险顺序数 RPN
达到驻 驻车
驻车时操作 力大，顾客
抱怨
8
☆
系统机械效 率低
规范设计
台架试
3
验，制动 性能道路
1
试验
24
车要求 制动
时的操 操纵 纵力合 力偏
拉线走向不 合理
设计规范
3 道路试验 1
21
拉线效 率合理
拉线 效率
低
驻车时拉索 发涩，驻车
力过大
6
润滑油脂品 差，不满足
性能要求
规范润滑油牌 号和品质
2
耐高低温 试验
2
24
使车辆在
制动
水平路面 或倾斜路 面尚保持 车辆不移
驻车制 动灯工 作正常
灯与 驻车 状态 不同
驻车制动灯 失效
6
C
驻车制动灯 开关失效
DFMEA 车身控制系统 - 硬件系统
版本： V1.0 页次： 2
风险 顺序 数 (RPN)
措施结果 责任及目标 严重 频度 不可 风险顺 完成日期 采取的措施 度数 数 探测 序数 (S) (O) 度数 (RPN) (D) 经过高低温 倪怡静 试验箱进行 高低温试验 5 2 3 30 2005.5.31 试验，可以 正常工作 建议的 措施 厂家提供试 黄晋 可以满足国 验数据 2005.5.31 标要求 振动试验后 零部件没有 倪怡静 损坏，模块 2005.5.31 可以正常工 作 6 2 3 36
耐温性
－40℃～ 部分控制失 ＋65℃范 效、影响系 围内无法 统性能 正常工作
5
元器件耐温性能 不够
6
选用汽车级 的元器件 选择符合 QC/T 417.4.5的 接插件 选用贴片元 器件或可紧 贴在电路板 的器件
高低温试验
5
接插件的接插 接插件脱 部分控制功 以及拔出力 落 能失效
6
接插件自锁强度 不够
6
信号采集电路对 信号的滤波处理 不当
3
改进信号采 实际装车试 集电路，增 验，并进行1 加滤波处理 万公里路试 电路 实际装车试 验 在设计阶段 进行反复试 验，确保块失效
3
2
4
遥控解码程序 对遥控信号的过 滤门限过宽
2
实际装车试 验
3
后果分析
表单编号： 过程责任部门： 技术中心 编制： 修订日期：
4
5
耐振动性能
零部件损 影响系统性 坏 能
5
元件固定方式以 及布局不合理
7
振动试验
7
耐压性能
模块无法 正常工作
控制失灵
6
芯片耐压性能没 有满足要求
3
汽车电子设计DFMEA-附模板参考
在电源端口耦合开关及其 他动作所引起的瞬态骚扰
1、加强端口抗干扰的性能 2、EMC测试
3 2、加强电容防护等级，优 3、高温高湿等可靠性
化电容位于PCB的布置
试验
4
48
4、电器性能测试
EMC
符合客户EMC要求 BCI耦合干扰失效 机器工作异常,顾客不满意. 9
在连接线耦合开关、电机 及其他动作所引起的瞬态 骚扰
系 统： 传动系统 ．
子系统： ．
部 件： 硬件部件模块 ．
设计责任： 林文龙 ．
车型年/车辆类型： ．
关键日期： ．
核心小组： ．
潜在失效模式及后果分析 (设计FMEA)
DFMEA编号： ．
1、优化电源、信号、 晶振的走线,以改善地 线的阻抗及分布. 2、输入输出线分开， 保证足够的隔离度. 3、设备出接口处作合 9 1 5 45 适的滤波和接地处理. 4、缩短时钟信号的走 线,及优化地平面. 5、加强地线的连接. 2016.10.18
电路增加ESD防静电二
极管,
6 1 5 30
2016-10-18
准理解的正确性
EMC
符合客户EMC要求 传导干扰失效 机器工作异常,顾客不满意. 9
EMC
符合客户EMC要求 耦合干扰失效 机器工作异常,顾客不满意. 4
1、样件试装
在电源端口,由于开关动作 所引起的瞬态骚扰
4
改善端口抗干扰的性能
2、EMC测试 3、高温高湿等可靠性 试验
0
4、电器性能测试
1、样件试装
1、零件履历表
2 2、根据确认的零件状态， 2、试验样件标签
开展实验，并对试验样件 3、试验报告
4 48
DFMEA-电气-BCM
6
地结上产生较大 的电位差，引起 抗噪声能力下降 输入电路IC被高 电压，大电流击 穿，烧毁
5
8
4
前雨刮车速 随动（豪 配）
8
驱动能力不足
3
后除霜功能 （豪配时增 加后视镜加 热，与后除 霜使用同一 路开关控 制）
8
昼间行驶灯 （预留）
8
驱动能力不足
自动点灯延 时熄灭（豪 配）
8
输入电路IC被高 电压，大电流击 穿，烧毁
2
ESD与EMC试 验(参见DVT 实验标准）
自动点灯延 时熄灭（豪 配） 近光灯、位置 近光灯、位置灯 灯不亮，影响 控制失灵 夜间行车安全 室内灯不亮， 影响乘客视线 5 驱动能力不足 3 功能实验(参 见DVT实验标 准） 功能实验(参 见DVT实验标 准） 综合实验(参 见DVT实验标 准）
室内灯控制失灵 顶灯自动控 制 室内灯亮度不足
5
驱动能力不足
3
室内灯较正常 发光时暗
7
瞬变的噪声电压 干扰
2
高频遥控接收器 失灵 遥控解/闭锁
接收IC损坏
7
IC被大电流击穿
ESD与EMC试 3 验(参见DVT 实验标准） 功能实验(参 见DVT实验标 准） ESD与EMC试 验(参见DVT 实验标准） 功能实验(参 见DVT实验标 准） ESD与EMC试 验(参见DVT 实验标准） 功能实验(参 见DVT实验标 准） ESD与EMC试 验(参见DVT 实验标准） 功能实验(参 见DVT实验标 准） 功能实验(参 见DVT实验标 准） ESD与EMC试 验(参见DVT 实验标准） 功能实验(参 见DVT实验标 准）
7
驱动能力不足
3
8
熄火解锁
汽车电器DFMEA-电机设计
3
设计评审/ 重新进行有
限元分析
匝间短路
选择磁阻大的铁
铁芯材料磁阻 芯材料，验证瞬
太小
态和正常电磁温
升
3
设计评审/ 重新进行有
限元分析
铁芯偏心太多
定期检验铁芯冲 片及仪器的校正
3
增加抽检比 例
电性能参数不 对（电阻、耐
压）
重新进行设计验 算
3
计算机模拟
5
备工艺加工制 工程师参与前期
3
设计评审到ຫໍສະໝຸດ 计要求造可行性设计
高低温/湿
符合法律法规及 安全性要求，符
热/耐振动/ 盐雾/电磁 兼容性符合
相关试验不 通过
寿命无法保 障，客户不
满意退货
合GB/T18488.1- 要求
7
机壳材料/表 面处理/防护 重新调整，参考 性能设计不合 同类产品设计
理
3
相关试验
好
断
用
6
铁芯温度符 铁芯发热温 铁芯发热损 合要求 度过高 坏电磁线圈
6
5
动平衡好
动平衡不好
震动、噪音 、降低性能
5
符合产品要 隔磁桥设计 转子铁芯变
求
不合理
形
5
外形/安装 孔位尺寸符 合客户需求
尺寸，孔位 不对
无法装车
6
机壳承受 10KPa压强
不变形
抗压能力差
客户不满意 退货
6
线圈的励磁电
流过大，使得 校核并验证电磁 线圈温升过 线圈的励磁电
4
焊接工艺错误
不同的焊接工艺 试验
3
密封性测试
dfmea功能分类
dfmea功能分类
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于产品设计过程中识别和评估潜在故障模式及其影响的工具。
它可以帮助设计团队在产品开发的早期阶段发现并解决潜在的设计问题，从而提高产品质量和可靠性。
在DFMEA中，功能分类是其中一个重要的方面。
通过将功能按照其所属的系统或子系统进行分类，可以更好地识别潜在的故障模式，并采取相应的措施进行预防或纠正。
在功能分类中，可以根据产品的不同特性制定不同的分类标准。
例如，对于汽车设计中的DFMEA，可以将功能分为动力系统、转向系统、制动系统等。
对于电子产品的设计中，可以将功能分为电源管理、信号处理、通信模块等。
对于每一个功能分类，DFMEA的分析步骤是类似的。
首先，识别该功能可能存在的故障模式，例如电源管理中可能存在的电池损坏、过热等问题。
然后，评估这些故障模式的严重程度、发生概率和检测能力，以确定其风险等级。
最后，制定相应的控制措施，例如改进设计、增加冗余等，以降低潜在故障的影响。
功能分类在DFMEA中的作用是帮助设计团队更好地组织和管理分析工作。
通过将功能按照其所属的系统或子系统进行分类，可以更加系统地识别和评估潜在的故障模式，从而更有效地进行风险管理
和控制。
DFMEA中的功能分类是一个重要的步骤，它帮助设计团队更好地组织和管理分析工作，并提高产品设计的可靠性和质量。
通过对每个功能分类进行细致的分析，可以更好地识别和评估潜在的故障模式，并采取相应的措施进行预防或纠正。
这将有助于提高产品的性能和用户体验，从而满足用户的需求和期望。
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6
装配时未确 整车道 认对手件的 选用推荐型 3 1 18 B 路试验 接插件正确 号 型号 线束接插件 选用推荐型 整车道 3 1 18 B 选择或管脚 号 路试验 压接不合理
线束接插件针 电路原理设计 脚定义与控整 过程中增加防 车制器接口定 反接模块 义不一致
接插件型号 针脚松脱 正确
6
项目:电路保 电路保护功 供电电源正负 电源接反时损 护 功能: 接接反 坏器件 能正常 模块供电保护
子系统： 零部 件： 车型/项目： 核心小组：
1
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1
页
实施结果 探 测 度 D RP N 建议措施 职责 目标 完成 日期 采取的措施和 完成日期 严 重 度 S 发 生 度 O 探 测 度 D
功能
RPN
1、不能按 照驾驶意图 驱动车辆 项目:控制策略 控制策略安 EPB无预兆拉 功能:安全可靠驱 2、不能正 起释放 全可靠 动车辆 确诊断发生 的故障，存
2
装车试 1制动系统 电子驻车总成 设计职责： 关键日期: FMEA编号： 共 编制人： FMEA日期（编制）： FMEA日期（修订）：
现行设计 要求 潜在 失效模式 潜在 失效影响 严 重 度 S 分 类 潜在失效原 因 控制预防
发 生 控制探 频 测 度 O
子系统： 零部 件： 车型/项目： 核心小组：
潜在失效模式及影响分析 （设计FMEA）
系 统： 底盘系统 制动系统 电子驻车总成 设计职责： 关键日期: FMEA编号： 共 编制人： FMEA日期（编制）： FMEA日期（修订）：
项目 要求 潜在 失效模式 潜在 失效影响 严 重 度 S 分 类 潜在失效原 因 控制预防 现行设计
发 生 控制探 频 测 度 O
1、产生短 路的可能性 2、不符合法
规要求
9
3、安全系数
降低
1、线束选 择接插件质 接插件打胶加 AR 量 不合格 强连接牢固程 2、线束皮层 度
老化
2
耐久耐腐 1 蚀试验
18
项目:接插件 功能:连接线 缆 项目:接插件 功能:连接线 缆
接插件型号 不能对接 正确
各电气部件 不能相互连 接 1、信号失 效 2、EPB控制 器失去控制 功能
项目
1
页， 第
1
页
实施结果 探 测 度 D RP N 建议措施 职责 目标 完成 日期 采取的措施和 完成日期 严 重 度 S 发 生 度 O 探 测 度 D
功能
RPN
达不到预期 项目：高低温 电子驻车总 的耐温性要 耐久 未达到相应 成满足高低 求，影响产 功能：电子驻 的要求 温性能要求 品质量及寿 车总成耐温性 命
功能
RPN
项目:CAN总线 CAN通讯正 功能:与整车控制 常 器通讯
CAN通讯不 良
1、影响整 车驾驶性能 2、存在安全
隐患
8
B
1.CAN线设计 按ISO标准进 行开发，及时 不合理 进行版本更 2.CAN矩阵 新，并定期跟 版本错误 踪
2
CANoe 1 信号测试
16
项目:电气线束 功能:供电
电气线束连 漏电 接正常
功能
RPN
供电电源欠压 项目:电路保护功 电路保护功 供电电源欠压 时无法正常工 能:模块供电保护 能正常 作，逻辑混乱
6
B
DC/DC变换器 单元没有正常 电路原理设计 工作，蓄电池 过程中增加欠 欠压，车辆长 压保护电路 时间搁置
8
电源欠压 2 供电测试
96
由于串扰、接 损坏EPB控 项目:信号输 线故障等意外 制器输出接 出 功能:驱 信号输出功 在输出端口引 口电路，无 动外部设备的各 能正常 入过压、过流 法驱动执行 输出信号 信号 电机
现行设计 要求 潜在 失效模式 潜在 失效影响 严 重 度 S 分 类 潜在失效原 因 控制预防
发 生 控制探 频 测 度 O
子系统： 零部 件： 车型/项目： 核心小组：
项目
1
页， 第
1
页
实施结果 探 测 度 D RP N 建议措施 职责 目标 完成 日期 采取的措施和 完成日期 严 重 度 S 发 生 度 O 探 测 度 D
在安全隐患
10
1、EPB控制 器功能未完全 完善 2、诊断软件 MATLAB模拟 AR 编制错误 仿真试验 3、硬件故障
1 道路试验 1
10
4、通信异 常
项目:CAN总线 CAN总线连 功能:与整车控制 接正常 器通讯
开路
1、报通讯 故障 6 2、EPB无法正
常运作
B
断线/电路 端子打胶 失效
2 电装测试 1
6
B
1.检查核实线 束设计原理 线束未严格按 图； 设计要求制作 2.提高对线束 供应商的产品 质量要求
3 台架试验 4
72
项目:装配 固定支架支 功能:EPB执行器 架设计合理 无法装配 器与固定支架的 、能够装配 装配
项目:装配 固定支架设 功能:EPB执行器 计合理、能 无法装配 与固定支架的装 够装配 配
12
项目:CAN总线 CAN总线连 功能:与整车控制 接正常 器通讯
短路
1、报通讯 故障 2、 EPB无法正 常运作
6
B 静电损坏
整机出场前测 试
3 电装测试 1
18
系
统：
底盘系统 制动系统 电子驻车总成 设计职责： 关键日期: FMEA编号： 共 编制人： FMEA日期（编制）： FMEA日期（修订）：
6
B
8
电源供电 1 反接检测
48
项目:电路保 电路保护功 EPB控制器 电路板短路 护 功能: 能正常 无法工作 模块供电保护
6
本体结构设 计不合理， 按线束原理 道路试 1 2 12 B 或接插件密 图设计线束 验 封性设计不 良
系
统：
底盘系统 制动系统 电子驻车总成 设计职责： 关键日期: FMEA编号： 共 编制人： FMEA日期（编制）： FMEA日期（修订）：
EPB执行器 无法安装在 支架上，不 能实现驻 车，舒适性 下降，客户 不满意 EPB执行器 无法安装在 支架上，不 能实现驻 车，舒适性 下降，客户 不满意
6
控制器安装 孔与支架孔 B 位尺寸设计 不合理
1、尺寸链 设计 2、公差分 析
1
装车试 1 验
6
6
与底板其他 部件发生干 数模干涉仿 B 涉，无法安 真分析 装
现行设计 要求 潜在 失效模式 潜在 失效影响 严 重 度 S 分 类 潜在失效原 因 控制预防
发 生 控制探 频 测 度 O
子系统： 零部 件： 车型/项目： 核心小组：
项目
1
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1
页
实施结果 探 测 度 D RP N 建议措施 职责 目标 完成 日期 采取的措施和 完成日期 严 重 度 S 发 生 度 O 探 测 度 D