隧道渗漏水原因及应急处理方案

隧道渗漏水原因及应急处理方案
一、渗漏水原因分析
从渗水部位分析及现场调查，总结得出渗漏水大致有以下几个原因产生：
1、地质原因：隧道渗漏水地段地质情况一般为节理裂隙发育，地下水发育，或地质受构造影响，局部分布裂隙节理发育带，局部渗漏水较严重，地下水为基岩裂隙水发育。

2、光面爆破效果不好，造成隧道开挖轮廓凹凸不平，有菱角。

初期支护喷射混凝土没有把凹凸不平面补平，平整度达不到规范要求，容易把防水布刺破，出现渗漏水现象。

隧道监理工程师
3、节理裂隙发育，地下水往裂隙处渗出，在初期支护喷射混凝土前，没有对裂隙水进行处理，造成二次衬砌部分地方铺设防水板及浇筑混凝土不到位，出现渗漏水现象。

4、安装纵向盲管时，特别是矮边墙部位，纵向盲管没有用防水卷材半裹，造成部分地下水发育地段，矮边墙出现渗漏水现象。

5、防水板热熔焊接不到位，也是造成渗漏水现象的原因之一。

6、初期支护，锚杆钢筋头处理不到位，很容易刺破防水板，造成渗漏水现象。

7、隧道周围裂隙水中钙物资较多，造成隧道防排水系统，特别是导水盲管的堵塞。

二、渗漏水处理方案
隧道渗漏水的治理，应根据漏水的水源、类型、部位以及漏水量，确定治理方案和选择材料。

根据现场调查成果，确定隧道渗漏水治理原则为：综合治理：边墙以排为主，局部水量大的区域堵排结合。

1、凿槽引排：此方法主要适用于拱、墙单点、股流、射水等水量较大的渗漏处。

根据现场实际渗漏位置确定引排位置。

施工步骤如下:
（1）表面清洗：把裂缝左右约10cm的衬砌混凝土表面清洗干净，找到缝隙的位置及水源；
（2）割缝或钻孔：在渗水缝隙左右各3cm处用切割机割深为6~8cm的缝，或用冲击钻每隔2cm钻孔，为凿槽作准备；
（3）凿槽：人工凿出深度为8cm（施工缝）或6cm（衬砌裂缝）的槽，一般凿成内大（6cm）外小（4cm）的倒梯形槽，保证外敷防水层有2~3cm厚；
（4）埋管：在槽底埋设Φ50弹簧半管直至边墙底部，用锌铁皮固定，边墙底部到纵向排水沟之间用Φ50PVC圆管连接；
（5）封填：分两种情况：针对于施工缝，先用遇水膨胀橡胶止水条嵌缝，然后再封填防水砂浆；针对于衬砌裂缝，直接封填防水砂浆；
（6）刷浆找平：等防水砂浆达到一定强度后，喷湿修复区域，刷1:2普通砂浆找平，建议厚度0.5~0.8cm；
（7）养护：在14天内进行喷水养护。

防水砂浆配合比：425#普通硅酸盐水泥：BR增强型防水剂：BR-2专用粉：砂：水=1:0.14:0.03:1:0.35。

三、预防漏水措施
1、光面爆破是确保后续初期支护、防排水板施工质量的关键。

光面爆破中，特别要控制周边眼间距，保证周边眼间距在40~50cm以内，炮眼个数大概65个左右，这样才能改善边墙平整度，起到关键的作用。

2、基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。

（1）处理基面渗漏水，采用逐渐堵水或埋设排水管直接排到边沟，保持基面无明显漏水；
（2）对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理可按初期支护面处理图4-1~3进行；
a.对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰。

b.对有凸出的管道时，用砂浆抹平。

c.对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。

（3）对初期支护表面凸凹不平处进行处理，使混凝土表面平顺，凸凹面满足
D/L=1/6~1/10(D为两凸凹面间凹进深度，L为两凸凹面间距离)。

3、布设排水盲管要注意以下要点：
环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外，在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。

1）对集中出水点，沿水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。

2）当隧道开挖后在围岩表面有线流或股流时，均设排水半管或线形排水板，在排水管周围喷射厚度为1~2cm水泥砂浆后，再进行喷射混凝土作业。

3）在无渗漏地段有必要时，每隔一定间距，在其喷层表面上、下打设排水孔，安装排水半管或线形排水板，使隧道在使用期内因地下水的迁移变化而产生的渗漏水能顺利排出洞外。

4）纵向盲管安设的坡度必须满足设计要求。

5）纵向盲管用防水卷材半裹，使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。

4、止水条施工要点：
（1）水平施工缝在先浇筑混凝土初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一条平直、光滑槽。

拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣，并涂2~5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇筑下一环混凝土。

（2）环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。

槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。

然后进行清洗，在灌注下循环混凝土之前，对预留槽进行清理，清除残渣，磨光槽壁，然后将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，灌注下一循环的混凝土头。

（3）施工控制要点
1）止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。

2）止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固，并用水泥钉固定。

隧道监理工程师
3）止水条安装应尽量安排在混凝土浇筑前3~5小时，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24小时。

4）止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。

5）止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点
6）振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。

5、防水板施工要点：
1）防水板铺设应超前二次衬砌施工9~20cm，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离；
2）铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头；
3）采用从下向上的顺序铺设，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10:8），保证防水板全部面积均能低到围岩；
4）防水板焊接
a.焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙；
b.防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理货修补采用手持焊枪；
c.开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；
d.单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm（见图4-5）；
e.防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。

f.在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。

焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；
g.焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。