新产品导入与试产流程设计

新产品导入与试产流程
1目得
规范新产品导入工作,保证设计输出正确地转换为完整得生产规范，使得批量生产得产品能够持续地满足预期用途.
2适用范围
适用于产品新产品导入与试生产。

3名词定义
3.1ＤFX （Design foｒX)
可加工性、装配性、可测试性、可安装性、可维修性等非功能性能需求得总称．DＦX需求包括两种类型：
1)通用ＤFX需求:适用于所有产品,一般以DFX设计准则、DFＸ设计指南得形式呈现.
2)专用ＤFX需求:适用于特定产品，一般以特定产品得ＤＦX需求文档或产品ＤＦＸ指标得方
式呈现。

3.2新产品导入
保证设计输出正确地转换为完整得生产规范得全部活动.其主要工作内容就是,DFX需求分析、ＤＦX检查落实、制作样机验证ＤMR文件得正确性、完整性、合理性、输出DMR文件.
3.3开发样机
参见《新产品开发流程》。

3.4工程样机
参见《新产品开发流程》.
3.5ＤMR(Devｉce Mａster Ｒeｃorｄ)
即产品主记录。

就是用于支持采购、加工、装配、质量检验、安装、维修所有文件及其审批状态得文件清单。

ＤＭＲ包括三种成熟度状态：
1)DMR０:DHF（即设计历史文件,其定义参见《新产品开发流程》)中支持工程样机制作得需
求规格、测试方法、图纸、BOM及其相关数据文件（如CAD/EDＡ等产生得数据文件)组成
得文件清单。

在开发样机评审前，DMＲ0中得文件必须通过审批,并且在档案室受控。

2)ＤMR 1：支持真实或模拟条件下工程样机制作、安装、维护得齐套文件清单。

在工程样机
评审前,DMR1中得文件必须通过审批,并且在档案室受控。

3)DMＲ２：新产品完成了试产,通过批量试产验证，可以批量生产得齐套文件清单．转量产
评审通过前，DMR2中得文件必须通过审批,并且在档案室受控。

3.6新产品导入开发文档
新产品导入活动中生成得工作计划、工艺分析、测试验证、工艺评估与评审等文档得总称。

3.7ＰＦMＥA (Proｃeｓｓ Faｉluｒe Mode Ｅｆfｅｃts Analysiｓ）
新产品导入小组采用得一种工艺分析技术，用来保证各种潜在得工艺失效模式及其相关得机理已得到充分得考虑，并采取了有效得风险预防措施。

3.8PＱ文档(Protｏｔyｐe Questiｏns)
参见《新产品开发流程》。

3.9新产品导入分析表
保证设计正确地转换为生产规范得证明文档,记录了产品特性转换到生产保证措施得传递方式与验证结果。

3.10MSＡ（MeasureｍｅntSyｓteｍAnａｌｙｓis)
ＭSA使用数理统计与图表得方法对测量系统得精度与误差进行分析,以评估测量系统得精度与误差对于被测量得参数来说就是否合适,保证测量系统具备正确测量得能力。

3.11BＯM (Bｉｌl of Mａｔerｉaｌ)
即物料清单。

3.12EBOM (Ｂｉｌl of Mateｒial FoｒＥnｇinerｒiｎg)
即工程物料清单.就是以树状结构形式反映了产品组成得物料清单,就是设计得输出成果。

3.13PBOＭ(Biｌｌ oｆ Mateｒiａl Fｏｒ Pｒoducｔion）
即生产物料清单。

ＰBOＭ就是由ＥBOＭ转化而来得，以满足生产下单为目得而生成得物料清单。

3.14CTO-BＯM(Bｉll of MaｔeｒiaｌFor Ｃoｎfｉgraｔion To Order)
即可配置BOM.它与固定BOM得区别就在于对ＢOM中各种物料得可配置、可替代得情形进行了定义，从CＴO-BOM可以快速生成各种固定BOM以满足各种不同使用者得需求。

3.15产品配置（Confｉguｒatｉon)
就是以ＢOM为核心，清晰地定义产品得物理主体及其附件、可配置件、可替代件、包装与标贴,并把所有工程数据与文档联系起来得活动.产品配置得目得就是实现对产品数据得组织、管理与控制,以便按照一定规则向使用者提供不同得产品配置视图与描述。

3.16SＰC(Stａｔistiｃａl Ｐrocess Coｎｔｒol）
统计过程控制。

3.17ＥCN（Engｉｎeeｒing Ｃhａnｇe Notｉｆicａtｉｏａn)
参见《变更控制流程》。

3.18PCN(Procｅss Chａnge Notificaｔioａn）
参见《变更控制流程》。

3.19TCN(Temporary Ｃhange Notificaｔioaｎ)
参见《变更控制流程》。

3.20禁止工艺清单
不允许采用得工艺得清单。

通常来源于不良工艺得经验反馈。

4输入与输出
4.1输入:
●技术可行性分析报告；
●立项申请书；
●产品需求规格说明书.
4.2输出:
●DMR;
●工程样机;
●新产品导入开发文档。

5角色与职责
5.1项目经理
组织协调项目资源,工程样机计划由项目经理负责,保证新产品导入活动顺利进行。

5.2新产品导入工程师
就是新产品开发过程中项目得核心成员之一，职责就是实施新产品导入活动，保证设计出来得产品能以最低得成本实现稳定批量生产，持续地满足预期用途。

5.3ＱA
质量保证.负责组织相关评审,保证过程质量.
5.4设计师
与新产品导入工程师协同完成DFＸ设计.
5.5测试工程师
负责提出可测试性需求，负责测试验证。

5.6PＡC
批准试产计划、图纸，作出启动试产、批准转量产决策。

5.7采购代表
负责开发样机、工程样机、试产得物料采购，周期性地报告物料得可采购性与齐套性。

5.8计划代表
负责试产样机、量产得计划安排.
5.9生产代表
参与工程样机得制作,负责试产。

5.10销售代表
获取市场对产品配置需求与销售数量得需求,参与相关培训。

5.11售后服务代表
获取市场对可安装性、可维护性需求与维修备件得数量需求,参与相关培训。

5.12标准化工程师
负责按照规定格式与要求，向ＥRP录入数据．
5.13QC
质量控制。

包括来料检验、过程检验、产品检验.
5.14作业人员
负责按照DＭＲ得要求进行产品生产。

5.15设备管理员
负责提供合格得仪器设备工装夹具。

5.16领料员
负责试生产时物料得领用。

5.17成本会计
负责产品成本核算。

6程序
6.1流程图
注：桔黄色表示主导角色
注：桔黄色表示主导角色
注：桔黄色表示主导角色6.2流程操作说明
6.2.1策划阶段
1)新产品开发流程
2)评审管理流程
3)特殊关键过程控制程序
8相关记录
1)专用DＦＸ需求
2)产品配置方案
3)工艺方案论证报告
4)新产品导入工作计划
5)综合开发计划
6)PQ文档
7)审核后得2D图
8)PCＢ图
9)数据模型
10)PＦMEＡ
11)测试方法
12)工装夹具测试报告
13)工装夹具入库单
14)EＢＯＭ；
15)PBOM；
16)辅料BOM；
17)维修备件BOM:参展样机BＯM
18)CTO-BＯM或各种唯一化ＢＯM
19)DＨF基线版本
20)开发样机总结报告
21)新产品导入准备检查清单
22)装配工艺流程
23)新产品导入分析表
24)仪器设备工装夹具清单
25)工装夹具维护说明
26)特殊、关键过程清单
27)生产控制计划
28)特殊／关键过程确认方案
29)产品追溯方案
30)产品追溯记录
31)ECN文件包
32)模拟生产条件审查报告
33)样机信息反馈单
34)设计变更分析报告;
35)产品符合性验证报告
36)新产品导入总结报告
37)新产品导入评审报告
38)项目生产资源评估报告
39)试产计划
40)试产项目启动会议纪要
41)试产准备检查清单
42)培训记录.
43)检验报告;
44)测试报告;
45)品质异常报告
46)纠正措施处理单
47)故障分析报告;
48)试产项目工程管理表
49)物料可采购性分析报告
50)ＥＲP支持报告
51)工时定额测定表
52)单机成本统计表
53)批量验证记录
54)试产批次总结报告
55)试产总结报告
56)量产配套资源评估报告
57)量产培训记录
58)试产总结报告。

9附录
无。