钻头培训
煤矿井下定向钻进技术培训系列----钻头
支柱形钻头
平角刮刀钻头 图6.1.8 全面钻头
弧角刮刀钻头
2. 金刚石复合片钻头
（1） 主要产品类型
a) 全面钻头-定向钻头
窄保径反切
宽保径
七齿
图6.1.9 定向钻头
八齿
合理选型：煤层建议选用窄保径、七齿定向钻头； 岩层建议选用宽保径、八齿定向钻头。
2. 金刚石复合片钻头
（1） 主要产品类型
b) 取心钻头
（胎体性能稳定、生产效率低、模 具成本高）
2、无压烧结成型
（胎体性能不稳定，生产效率高）
3、冷压烧结成型
（先成型后烧结，适合结构简单的 批量产品，生产效率高）
2. 金刚石复合片钻头
（1） 主要产品类型
a) 全面钻头 b) 取心钻头 c) 套铣打捞钻头 d) 扩孔钻头 e) 锚杆钻头 f) 石油（煤层气）钻头
图6.1.33 冲击锤头（潜孔锤头）
3. 硬质合金钻头
（2）硬质合金钻头碎岩机理及适用性 a) 回转切削机理
图6.1.34 回转切削示意图
特点：
中等转速、低钻压；低成本；
切削碎岩，钻进效率高。
适用性：
软（1-4级）煤层、沙土层 等—中硬地层（4-6）泥岩、 页岩等
3. 硬质合金钻头
（2）硬质合金钻头碎岩机理及适用性 b) 冲击回转机理
d) 多级组合防突扩孔钻头
图6.1.15 多级组合防突钻头
图6.1.16 组合防突钻孔示意图
2. 金刚石复合片钻头
（1） 主要产品类型
e) 锚杆钻头
半片型
整片型
图6.1.17 锚杆钻头
2. 金刚石复合片钻头
（1） 主要产品类型
f) 石油（煤层气）钻头
工程部安全作业培训(三篇)
工程部安全作业培训1:常用电动工具使用注意事项1.1:冲击钻1.2:手电钻1.3:台钻1.4:切割机1.5:砂轮机2:电气操作安全注意事项3:高空作业安全注意事项4:其他维修工具安全使用注意事项5:安全生产三三制1:常用电动工具使用注意事项1.1:冲击钻⑴:使用前检查电源线有无破皮,裂纹等损坏.⑵:使用冲击钻时严禁戴手套操作.⑶:操作过程中切忌过分用力按压手柄,以免损坏钻头.⑷:操作时注意力集中,保持钻头与钻孔平面的垂直状态.1.2:手电钻⑴:使用前检查电源线有无破皮，裂纹等损坏.⑵:使用手电钻时严禁戴手套.⑶:使用时需稳定电钻,使钻头与钻孔平面始终保持在垂直状态.工件需固定或夹持.⑷:若钻孔直径较大(一般超过10mm)时,需先在钻孔平面上用样冲打出定位眼.1.3:台钻⑴:使用台钻时严禁戴手套.⑵:进行钻孔操作前,需将工件固定在夹盘上.并检查钻头是否夹持牢固.⑶:操作时需慢慢扳动操作手柄,徐徐进刀,切记进刀用力过猛.⑷:若钻孔直径较大(一般超过10mm)时,需先在钻孔平面上用样冲打眼定位.1.4:切割机（角磨机）⑴:使用前检查电源线有无破皮,裂纹等损坏情况.检查转动部位防护罩（保护盖）是否完好.⑵:使用前需检查切割片有无缺口,是否夹持牢固.检查切割片有无裂纹等损坏情况.⑶:操作时需戴好护目镜,注意头部不要正对切割片⑷:精神集中,注意观察切割情况1.5:砂轮机⑴:使用砂轮机时严禁戴手套.⑵:使用前检查砂轮片是否牢固,有无较大缺口.如有缺口,使用时需尽量避免在有缺口的位置上打磨.⑵:操作时必须戴护目镜.⑶:操作时双膀紧靠腋窝,双手稳定持待加工工具或工件,逐渐靠近砂轮机旋转的切点位置.头部严禁正对使用的砂轮片.2:电气操作安全注意事项⑴:未经项目工程部主管许可,严禁带电作业.⑵:对高低压配电设备进行维护检修时必须遵守电业安全操作规程的相关规定.包括停送电,验电,挂接地线,挂标示牌等以及工具进出场规定.⑶:按期检查动力配电柜,照明柜等接地线是否牢固可靠.漏电保护开关动作是否可靠等.3:高空作业安全注意事项⑴:高度在2.5米以上的作业为高空作业.⑵:在进行高空作业时尽量戴好安全绳和安全帽.⑶:在铝梯上作业时需双脚跨在铝梯的两边踏板上,禁止站在单边踏板上工作.较高的铝梯需有人扶持.⑷:进行高空作业时需有人监护.4:其它维修工具使用注意事项4.1:电焊机安全使用注意事项⑴:使用前检查电源线有无破皮断裂等情况。
钳工基础知识——孔加工
钳工基础知识培训
二、麻花钻的结构特点
1.麻花钻的组成 麻花钻按其功用的不同 ,
可以分为三部分: 1.钻柄.2.钻颈.3.钻体 钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以 传递钻孔所需的动力(扭矩和轴向力)。 钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过渡部分。 通常用作砂轮退刀用的空刀槽。 钻体: 钻头的工作部分, 由切削部分 (即钻尖)和导向部分组成。
麻花钻的刃磨要经过较长期的实践 , 才会较好的掌握刃磨的技巧和技能。
钳工基础知识培训
第二节 钻床 （P202—214）
一、钻床的种类
钻床种类很多，常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和手电钻等。 （1）台式钻床 图4-6所示是一台最大钻孔直径为Φ12的台式钻床。 二、钻头的装夹工具 （2）立式钻床 立式钻床是钻床中较为普遍的一种，它有多种型号，最大钻孔
Ra50—Ra12.5μm。所以钻孔只能加工精度要求不高的孔或作为孔 的粗加工，如法兰孔的加工等。
钻头的切削运动由以下两种运动合成。 （1）主运动 是由机床或人力提供的主运动，它使刀具和工件之 间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层。
钳工基础知识培训
（2）进给运动 是由机床或人 力提供的使刀具与工件之间产 生附加的相对运动，加上主运 动，可不断地或连续切除切削 层，并得出具有所需要几何特 性的正加工表面。如图4-1所 示。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
钳工基础知识培训
为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手 动作的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。
钻井工艺技术培训
04
钻井技术
直井钻井技术
直井钻井技术是钻井工程中最基础的技术之一，主要用于开 采地下石油、天然气等资源。其特点是垂直钻入地层，钻孔 轨迹保持垂直。
直井钻井技术包括钻孔设计、钻机选择、钻头和钻具的选用 、钻进参数的确定等。在钻进过程中，需要控制钻压、转速 、泥浆泵量等参数，以保证钻孔质量和安全。
斜井钻井技术
水平井钻井技术包括水平井设计、轨迹控制、钻柱设计等技术。在钻进过程中， 需要控制钻压、转速、泥浆泵量等参数，同时还需要进行随钻测量，及时调整钻 孔轨迹。
欠平衡钻井技术
欠平衡钻井技术是指在钻进过程中，利用各种方法使地层流体进入井筒，从而保持井筒内的压力低于 地层压力的钻井技术。
欠平衡钻井技术可以减少地层流体对钻头的冲蚀作用，提高钻速和延长钻头寿命。同时，欠平衡钻井 技术还可以减少对地层的伤害和防止地层流体污染。在欠平衡钻井过程中，需要控制好泥浆性能、返 排量等参数，以保证钻进安全和质量。
下。
根据钻探需求，钻机可分为陆地 钻机和海洋钻机。陆地钻机又分 为车载钻机、井架钻机和泥浆槽
钻机等。
钻机的性能参数包括最大钻井深 度、钻井直径、转速和加压力等 ，选择合适的钻机对于钻井效率
和安全性至关重要。
钻头
钻头是钻井工艺中的重要组成 部分，负责破碎地下岩石。
钻头有多种类型，如刮刀钻头 、牙轮钻头和金刚石钻头等， 每种类型适用于不同的地层和 钻井需求。
钻井工艺技术培训
contents
目录
• 钻井工艺简介 • 钻井设备与工具 • 钻井液技术 • 钻井技术 • 钻井工程实例分析
01
钻井工艺简介
钻井工艺的定义与重要性
钻井工艺的定义
钻井工艺是石油和天然气勘探开 发过程中的关键技术之一，它涉 及到钻孔设计、钻机选择、钻井 液配置、钻进技术等多个方面。
钻井安全培训材料
钻进
钻进过程中，要控制钻压、转速和泥浆性 能，保证钻头正常工作，防止卡钻、斜钻 等事故发生。
钻井设备与工具
钻机
钻具
钻机是钻井作业的主要设备，包括动力系 统、传动系统、控制系统等部分，要定期 维护保养，确保其正常运转。
钻具包括钻杆、钻铤、钻头等，要选择合 适的钻具，并定期检查更换，防止因钻具 磨损或损坏导致的安全事故。
事故教训与预防措施
加强设备维护保养
定期对钻井设备进行检查和维护，确保设备处于 良好状态。
提高操作技能
加强钻井工人的技能培训，提高操作水平和安全 意识。
完善安全管理制度
建立健全安全管理制度，加强安全检查和隐患排 查，及时消除事故隐患。
事故处理与责任追究
及时处置事故
一旦发生事故，应立即启动应急预案，采取有效措施控制事态发 展，防止事故扩大。
总结与反馈
对演练进行总结和反馈，将演练结果 应用于实际工作中，提高钻井作业的 安全水平。
05 钻井安全管理与监督
安全管理机构与职责
安全管理机构
负责制定和执行钻井安全政策， 确保钻井活动的安全进行。
职责
包括制定安全规章制度、开展安 全培训、监督安全执行情况等。
安全管理制度与规定
安全管理制度
包括安全生产责任制、安全教育培训制度、安全检查制度等 。
故的认识和防范能力。
多媒体教学
利用多媒体教学资源，如视频 、动画等，使培训内容更加生 动形象，提高员工学习兴趣。
安全演练的组织与实施
制定演练计划
根据钻井作业实际情况和安全风险评 估结果，制定演练计划和方案。
组织演练实施
按照演练计划和方案组织员工进行安 全演练，确保演练过程有序、有效。
钻孔机司机岗位技能培训课件
2020/12/21
钻孔机司机岗位技能培训课件
基本内容
一、潜孔钻机概述 二、应知部分 三、应会部分 四、潜孔钻岗位安全操作规程 五、钻孔前准备工作、钻孔后处理工
作
钻孔机司机岗位技能培训课件
一、潜孔钻机概述
钻孔机司机岗位技能培训课件
高风压KQG-150Y露天潜孔钻机
钻孔机司机岗位技能培训课件
（15）维修时，由于司机的视野 受到限制，在需要启动机器或回转 时，必须有专人给予司机明确的方 向及信号。
•返回
钻孔机司机岗位技能培训课件
（16）在钻机各个机构的护罩被 打开或拆卸时，禁止开动机器。
（17）爆破时，钻机要移到警戒 人员指定地点，并使后部对着爆破 方向，人员撤离设备
•返回
钻孔机司机岗位技能培训课件
钻头形状： 1）刃片型钻头 2）柱齿型钻头 常用柱齿型钻头（球齿型钻头） 钻头和冲击器之间多用花键连接，
扭矩大，受力均匀，磨损小，寿命长。
钻孔机司机岗位技能培训课件
二、应知部分
1、潜孔钻司机必须遵守矿《岗位工 通用安全操作规程》。
2、潜孔钻司机要遵守乘坐通勤车、 卷扬的安全规定。
钻孔机司机岗位技能培训课件
五、钻孔前准备工作、钻 孔后处理工作
1、钻孔前准备工作 （1）在钻机进入工作区域前对场地
进行平整。 （2）合理布孔，有组织、有计划、
有步骤的进行穿孔。
•返回
钻孔机司机岗位技能培训课件
2、穿孔后处理工作 （1）穿孔后两人先将钻机挪开，观
察炮孔是否堵塞。 （2）对成孔孔口钻屑搂至距孔口50
公分以外。 （3）完成穿孔后不得设备与不相关
•返回
钻孔机司机岗位技能培训课件
钻头基本知识和选型(技术员培训)
3. 刮刀钻头
2.1. 刮刀钻头图片
2. 刮刀钻头
2.2. 刮刀钻头的工作原理 刮刀钻头主要以切削作用破碎地层。 • 破碎塑性岩石过程：
在钻压 W 作用下，刀翼容易吃入地层；刃前岩石在扭转力T 的作用下不断产生塑性流动。这和车刀切削软金属的过程类似。
一、石油钻井钻头的分类
2. 刮刀钻头
2.3. 刮刀钻头的应用 •刮刀钻头制造工艺简单，成本低； •刮刀钻头适用于软地层，钻速快，每米钻进成本低； •刮刀钻头容易磨损成锥形，造成缩径和井斜； •刮刀钻头产生剧烈的扭转振动，破坏钻具和设备； •刮刀钻头目前很大程度上被PDC钻头取代。
(4)由于聚晶金刚石属于硬脆性，在工作过程中也易崩损，崩损后的聚晶金刚石 工作模式将与天然金刚石工作模式相似。
(5)在坚硬岩石(如隧石、硅质白云岩、硅质石灰岩等)中，是要靠聚晶金刚石的 棱角实现微切削、刻划等方式来破碎岩石。
3. 金刚石钻头
3.5. 孕镶钻头（Impregnated bit）
用于高研磨性地层
(3)在脆性较大的岩石中，在钻压和扭矩作用下所产生的应力使岩石表现 为脆性破碎，即属于以剪力和张力形式破碎岩石。
(4)在坚硬岩石(如隧石、硅质白云岩、硅质石灰岩等)中，是要靠金刚石的 棱角实现微切削、刻划等方式来破碎岩石。
3. 金刚石钻头
3.3. 热稳定聚晶金刚石钻头（Ballaset bit）
3. 金刚石钻头
3. 金刚石钻头
3.1. 天然金刚石钻头
3. 金刚石钻头
3.2. 天然金刚石钻头的破岩机理 天然金刚石钻头以磨削（研磨）方式破碎岩石，类似于砂轮磨削金属 的过程。
(1)在钻进某些硬地层时，在钻压作用下压入岩石，使与金刚石接触的岩 石处于极高的应力状态而使岩石呈现塑性；
石油钻井司钻技能达标培训大纲110
石油钻井司钻技能达标培训大纲（12210）石油钻井司钻技能达标培训大纲（12.2. 10）石油钻井司钻技能达标培训大纲川庆钻探员工培训办公室二O—二年二月石油钻井司钻技能达标培训大纲1前言根据川庆钻探工程公司工作要求，结合钻井现场司钻岗位员工晋级较快，安全操作技能及岗位风险识别、预防与应急处置能力尚不够全面的现状，为增强钻井司钻岗位员工安全意识与责任，提高操作与控制综合能力，实现安全、快速、优质生产目标，特制订本培训大纲。
2培训原则坚持"突出安全、技能，注重预防、处置”的原则，遵循“达标先立标，对标先学标”的思路，以安全知识、安全操作技能和安全使用装备为重点，对司钻岗位员工实施技能达标培训。
3培训对象钻井队已持有"石油钻井司钻安全操作证”的司钻（大班司钻）、副司钻（学习副司钻）。
具体实施按照司钻（大班司钻）、副司钻（学习副司钻）两个层面分层组织培训。
4培训目标通过理论教学、现场实训，使参训员工：1.了解钻井主要设备、工具及仪器仪表的使用知识，能够正确使用、维护和检修；2.掌握钻井司钻岗位基本作业流程、操作规程、技术要求及相关安全生产知识，能够指导日常工作开展；3.熟练掌握钻井司钻岗位安全操作技能，能够正确判断各种装备及工况的正常、异常情况，具备预防和紧急处置能力，保障生产组织与协作安全；4.提高自身综合素质，具备钻井班组管理能力。
5教学形式采取课堂理论教学、现场操作训练相结合的方式，以30人为培训班，靠近作业现场组织实施。
6培训时间培训共8天，其中课堂教学5天，现场训练2天，考试1天。
7课程设置7. 1HSE知识；7. 2钻井装备与工具；7. 3安全操作技能；7. 4钻井工程事故及井下复杂预防与处理；7. 5钻井地质与钻井液基础知识；7.6钻井班组建设与班组长素养。
8教学内容及目标教学内容(1) HSE两书一表(2) HSE风险管理(风险识工具风险分析与识别方法比.钻井作业中常见安全隐患及违章识别方法b.安全隐患危害预防c.危害及异常情况处置措施教学目标了解“两书一表”相关知识1. 了解危害识别方法2.掌握危害预防方法3.熟练掌握钻井作业危害及异常情况正确处置措施8.1(3)司钻岗位职责熟悉司钻岗位职责及履职方法HSE知⑷司钻岗位的行为安全规范(属地管理与熟悉属地管理、目视化管理的方法和要求识目视化管理)(16h) (5)司钻岗位巡检路线及检查内容掌握司钻岗位巡检路线、内容及检查方法（6）司钻日常安全检查流程（7）司钻交接班工作指南（8）司钻安全标准化操作指南（9）习惯性违章的特点分析及对策措施3熟悉司钻日常安全检查流程熟练掌握司钻交接班的工作要点和方法掌握司钻安全标准化操作技能要求熟悉习惯性违章的识别方法及纠正措施教学内容（10）司钻在HSE推进中的地位和作用a.工作安全分析b.安全观察与沟通c.作业许可d.能量隔离（上锁挂签）e.受限空间作业程序f.起重作业程序g.高处作业程序h.变更管理i.交叉作业安全（11）安全防护器材的使用、维护与管理（12）硫化氢安全防护知识（13）班组应急管理及应急演练（14）典型事故案例分析（15）钻井操作标准宣贯（1）设备拆卸与安装a.钻井设备与工具的安装、拆卸作业程序、操作规程和质量要求b.安装、拆卸过程中的安全风险和防范措施（2）钻机控制系统&气、液、电控制系统功能b.气、液、电控制系统组成c.气、液、电控制系统维护与检修（3）绞车刹车系统a. 机械带式刹车b.液压盘式刹车c.辅助刹车（电磁涡流刹车和水刹车）d.防碰天车e.设备案例分析（4）动力设备基础知识乩柴油机b.电气设备（5）钻井设备操作规程与日常维护检修a.钻井设备操作规程b.设备常见故障判断与处理c.典型设备事故案例：顿钻、顶天车、单吊环起钻、刹车失灵、水龙头脱钩、大绳打扭、大绳跳槽、滚筒钢丝绳缠乱（6）井控设备操作规程与日常维护检修（7）钻井仪表的安装、调试及检查维护教学目标掌握工作安全分析、安全观察与沟通、作业许可、能量隔离（上锁挂签）、变更管理及受限空间作业、起重作业、高处作业、交叉作业的程序和基本方法掌握安全防护器材的使用维护和管理方法掌握硫化氢安全防护基本知识掌握人身伤害、火灾、爆炸的应急处置措施及演练程序了解高处坠落、物体打击、机械伤害、起重伤害、火灾、爆炸、触电、跌倒摔伤、中毒等常见事故的典型案例了解钻井相关标准1.熟悉搬迁与安装作业前检查及准备工作内容2.掌握搬迁与安装作业作业程序3.熟练掌握搬迁与安装操作规程、技术要求和安全注意事项1.了解气、液、电控流程2.了解气、液、电控制系统的组成、工作原理和性能3.掌握主要阀件的作用、操作及维护8. 2钻井装备与工具（8h）l.了解刹车系统结构、工作原理、性能2.熟悉使用安全注意事项3.掌握使用与调试方法1. 了解动力与钻机功率是否匹配2. 了解正常、异常情况判断方法1.熟悉钻井主要设备结构、工作原理和性能2.掌握其安全操作规程1. 了解各类复杂情况发生的原因2.掌握各类复杂情况的处理方法及安全注意事项1.熟悉钻井主要设备结构、工作原理和性能2.掌握其安全操作规程1•熟悉钻井仪表原理和性能2.了解安装、调试、检查方法教学内容教学目标（8）工具的维护与使用a.井口工具（吊卡、卡瓦、安全卡瓦、动力掌握井口工具的操作规程、技术要求和安全注意卡瓦、液气大钳）事项b.井控工具（上下旋塞、钻具回压阀、钻具死卡）（9）新设备介绍（顶驱、电动钻机）了解顶部驱动设备的操作与保养；了解电动钻机的组成与使用1.掌握正常钻进中的各项技术参数和操作要求2.通过看、听、闻、摸，能够正确判断设备、井下正常、异常情况3.掌握发现溢流时的组织关井程序和操作规程1.掌握接单根作业程序和操作规程2.掌握接单根作业技术要求和安全注意事项3.掌握发现溢流时的组织关井程序和操作规程1.掌握起、下钻作业程序和操作规程2.掌握起、下钻作业技术要求、安全注意事项和安全风险3.掌握发现溢流时的组织关井程序和操作规程1.熟悉下套管前检查、准备工作内容及要求2.熟悉下套管作业程序、操作规程、主要风险及安全注意事项3.掌握下套管基本操作规范4.掌握发现溢流时的组织关井程序和操作规程1.熟悉钻具前检查、准备工作内容及要求2•熟悉钻具作业程序、操作规程、主要风险及安全注意事项3.掌握钻具基本操作规范1.了解起、下钻作业中出现不同复杂情况的原因及安全风险2.掌握不同复杂情况下刹把操作要领辅助作业（测井、固井、井口安装）刹把操作配合1. 了解工况和作业要求2.掌握操作要领和安全风险（1）正常工况刹把操作a.正常钻进b. 接单根c.起、下钻d.下套管e.卸钻具8. 3安全操作技能（16h）（2）特殊工况刹把操作&遇阻卡b.划眼c.取心d.辅助作业（3）井控操作及应急处置乩井控异常情况应急处置b.现场井控常见问题及违章行为& 4 （1）钻井工程事故预防与处理乩钻头事故（钻头的使用判断）钻井工b.钻具事故程事故c.卡钻事故及井下d.井下落物复杂预c.测井事故防与处1.熟悉常见工程事故的原因、现象及判别2.掌握常见工程事故的预防与处理方法教学内容理（8h）（2）井下复杂预防与处理a.井漏b.井塌c.井下遇阻卡教学目标1.熟悉常见井下复杂情况发生的原因、现象及判别2.掌握常见井下复杂情况的预防与处理方法8.5钻井地（1）地质层位及岩性质与钻（2）钻井液常规参数及性能井液基础知识（4h）（1）班组实务管理a.班组会议组织技巧b.班组长讲话、汇报技巧8. 6c.班组应用文写作与应用d.班组激励与沟通钻井班e. “五型”班组建设组建设f.班组HSE管理流程及技巧与班组长素养（2）职业素养（4h） a.司钻应具备的各种素质b.企业对员工的素质要求c.职业道德1. 了解所钻地层的岩性2. 了解钻井液常规参数及性能1.掌握班组会议组织技巧2.掌握班组公文的写作方法3.掌握班组人员激励与沟通的原则和方法1. 了解企业对员工的素质要求2. 了解自身各种素质的具备程度3.掌握行业职业道德内涵9考核评估培训结束后，采取理论考试与操作考核的方式进行培训效果评估，对不达标者，进行下一轮次的继续培训，培训费用自理。
钻头培训_精品文档
S型刃磨
(2)同心性・孔精度良好 (３)刃端強度高 (4)再研磨容易
D-GDN,EX-SUS-GDRのφ13mm以下等に採用
决定切削条件的要素
切削速度(m/min) • 回转速度(min-1)
刀具回转速度
刀具回转次数
进给速度(mm/min) • 每转进给量（mm/rev)
刀具移动速度
每一转前进的深度
チゼルエッジを小さく(薄く）して中心まで刃を施す事によってドリルを被削材に 食い付きやすくなり、穴位置精度・切りくず分断の向上が計れる。
ﾁｾﾞﾙｴｯｼﾞ
ﾁｾﾞﾙｴｯｼﾞ
有横刃修磨
无横刃修磨
轴向抵抗
一般钻头
A C-C断A面 切削Bは出来てB いない。
Ｃ Ｃ
钻头切削機構
A-A 断面 B-B 断面
A-A 断面
f＝０．２０ｍｍ／ｒｅｖ 加工１孔 ５０回転
切削速度与进给量
・切削速度过大 寿命急剧减少
・进给量对寿命的影 響小
高能率加工の方法-2提高回転速度
增强耐熱性
切削熱の除去
＊材質的高級化
＊切削油的浸透性提高
ＨＳＳ，ＰＭ－ＨＳＳ 分断切屑
超硬，金刚石
抛物线的刃溝
＊涂层
ＴｉＮ，ＴｉＣＮ
ＴＴｉｉＡ Ｎｌ ・Ｎ ＴｉＣＮ
SKH58 M7 1.0 4.0 8.8 1.8 2.0
M41 1.1 4.3 3.8 6.8 2.0 5.0
CPM SKH10 T15 1.5 4.0
12.0 5.0 5.0
XPM
5.0 10.0
涂层
涂层
色相 硬度(HV) 摩擦係数 氧化温度 附着力
ＴｉＮ
黄金 ２０００
钻孔、攻丝、套螺纹实战培训
（2）借正
当试钻不同心时，应及时借正。一 般靠移动工件位置借正。如果偏离较多， 可用样冲或油槽錾在需要多钻去材料的 部位錾几条槽，以减少此处的切削阻力 而让钻头偏过来。
21
二、钻孔方法
27
5.钻削大于φ 30mm的孔应分两次钻， 第一次先钻第一个直径较小的孔（为 加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头 将孔扩大到所要求的直径。
6.钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用 机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化 液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。
28
精孔加工--扩孔
扩孔是常用作半精加工，它的作 用主要是校正孔的轴向偏差，使 其得到较高的几何形状。如圆度 。是有效保证一般精度孔的简单 方法（精度可达到IT8-10， Ra6.3）。
一般精度的直接选用合适直径麻 花钻，精度较高时，则选用扩孔 钻。
29
精孔加工—铰孔
铰孔是用铰刀对未淬硬孔进行精加工的一 种加工方法。
铰孔的质量好、效率高、成本较低，操作 方便，应用广泛。
30
精孔加工—铰孔
铰孔是用铰刀对未淬硬孔进行精加工的一 种加工方法。
铰孔的质量好、效率高、成本较低，操作 方便，应用广泛。
3.75 5 3 4.5 6 4 6 8 5 7.5 10 6
2、在圆柱形工件上钻孔的方法
23
二、钻孔方法
3、在斜面上钻孔的方法 方法一：先用立铣刀在斜面上铣出一个水平面，然后再钻孔。 方法二：用錾子在斜面上錾出一个小平面后，先用中心钻钻 出一个较大的锥坑或用小钻头钻出一个浅坑，再钻孔。 先铣出一 个水平面
24
钻头研磨培训方案模板
一、培训目标1. 使学员掌握钻头研磨的基本原理和操作技能；2. 提高学员对钻头研磨设备的使用和维护能力；3. 培养学员在实际生产中解决钻头研磨问题的能力；4. 提升学员的安全意识和职业道德。
二、培训对象1. 钻头研磨操作人员；2. 钻头研磨设备维护人员；3. 相关技术人员。
三、培训时间根据学员实际情况，一般安排为2-3天。
四、培训内容1. 钻头研磨基础知识a. 钻头研磨的定义及分类；b. 钻头研磨的原理；c. 钻头研磨的工艺流程。
2. 钻头研磨设备操作与维护a. 钻头研磨设备的种类及特点；b. 钻头研磨设备的操作步骤；c. 钻头研磨设备的维护与保养。
3. 钻头研磨工艺参数a. 钻头研磨的切削速度；b. 钻头研磨的进给量；c. 钻头研磨的冷却液选择。
4. 钻头研磨常见问题及解决方法a. 钻头研磨过程中常见的质量问题；b. 钻头研磨过程中常见设备故障及排除方法；c. 钻头研磨过程中常见工艺问题及解决方法。
5. 安全生产与职业道德a. 钻头研磨过程中的安全操作规程；b. 职业道德规范；c. 安全生产意识培养。
五、培训方法1. 讲授法：由专业讲师进行理论讲解，使学员掌握钻头研磨的基本知识和操作技能；2. 演示法：现场演示钻头研磨设备的操作和维护过程，让学员直观地了解设备的使用方法；3. 实操训练：学员在专业讲师的指导下进行实际操作训练，提高学员的操作技能；4. 案例分析：通过分析实际生产中的案例，使学员掌握解决实际问题的能力；5. 互动交流：组织学员进行讨论和交流，提高学员的学习兴趣和积极性。
六、培训考核1. 理论考核：以书面形式进行，考核学员对钻头研磨基本知识和操作技能的掌握程度；2. 实操考核：考核学员在操作过程中的熟练程度和解决实际问题的能力；3. 综合评价：根据学员的理论考核、实操考核和平时表现进行综合评价。
七、培训总结1. 总结培训过程中的优点和不足；2. 对学员进行表彰和奖励；3. 收集学员反馈意见，为今后的培训提供改进方向。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
螺旋角大
・前角增大
・切削性能增强
・切削刃强度降低
・切削排除线路长
・切削导向效果好
OSGﾃｸﾆｶﾙｾﾐﾅｰ ﾍﾞｰｼｯｸｺｰｽ
前面・前角
前角：前面与切屑卷起的夹角。这个 角度越大，切削越锋利。
前面：刀具切入材料，和将切屑排起的 面。
刃溝
名称
一般型 形状 钻芯直径 用途・特徴
切屑的収容能力 0.1～0.15D 大（一般用） 高速进给用高剛性
Ａ3種 １・２号 ソリュ－ション 水を加えて希釈すると透明になる。
Ｎ１種 １～4号
不 水溶性油 油性形
鉱油及び又は脂肪油からなり極圧添加剤を含まないもの。
Ｎ２種 １～4号 Ｎ3種 Ｎ4種 １～8号 １～8号
Ｎ１種の組織を主成分とし、添加剤を含むもの。
Ｎ１種の組織を主成分とし、硫黄系極圧添加剤を 含むもの。
OSGﾃｸﾆｶﾙｾﾐﾅｰ ﾍﾞｰｼｯｸｺｰｽ
横 刃 修 磨
缩小横刃长度，增大横刃前角。
横刃
横刃
有横刃修磨
无横刃修磨
OSGﾃｸﾆｶﾙｾﾐﾅｰ ﾍﾞｰｼｯｸｺｰｽ
横刃是什么？
钻头先端中心部没有切削刃的部分 （木工工具的扁铲形状相似）
横刃修磨
チゼルエッジを小さく(薄く）して中心まで刃を施す事によってドリルを被削材に 食い付きやすくなり、穴位置精度・切りくず分断の向上が計れる。
锋角和切削抵抗
Ｈ Ｆ Ｈ
Ｆ
Ｕ
Ｕ
先端角 118ﾟ
より大きな先端角
Ｆ＝切削抗力 Ｈ＝轴向抗力 Ｕ＝回転抗力-径向力
锋角和切削厚度
ｆ ｆ
ｔ
ｔ
Ｌ
锋角 小
Ｌ＝切削宽度 ｆ＝每转进给量 ｔ＝切削厚度
Ｌ 锋角 大
锋角
锋角的异同
锋角小
・轴向抗力下降 ・扭矩增大 ・切削刃長增長
锋角大
・轴向抗力增加 ・扭矩减小 ・切削刃长减短 ・切削厚度变深 ・切屑厚度变厚
横刃修磨３
特徴
(1)适用钻心直径小和锋角的钻头
(2)容屑空间大 (３)刃端強度高 (4)再研磨容易
N型刃磨
EX-SUS-GDS・GDRのφ13mm以上的採用
横刃修磨４
特徴
(1)适用于钻芯直径和锋角小
(2)同心性・孔精度良好 (３)刃端強度高 (4)再研磨容易
S型刃磨
D-GDN,EX-SUS-GDRのφ13mm以下等に採用
分断切屑 抛物线的刃溝
＊涂层
ＴｉＮ，ＴｉＣＮ ＴｉＡｌＮ ＴｉＮ・ＴｉＣ Ｎ・ＴｉＡｌＮの 多層
-3一次钻孔（无分段加工）
高能率加工の方法
减少非切削時間
・切屑的分断 ・带油孔内冷
-4取消定心加工
高能率工の方法
・柄部的高精度
振动小
・有効的横刃修磨
切削抵抗减小
・高剛性刀体
抑制弯曲
・必要最小限的溝長：
钻透时的塑性变形
使用钻头的机械
台钻 直柄钻头 钻夹头
摇臂钻床 锥柄钻头 主軸 or 卡套
加工中心 直柄钻头 弹簧夹头
钻削加工的夹具
直柄用 钻夹头 锥柄用 主軸 or 固定槽
直柄用 弹簧夹头
现代加工对工具特性的要求
工具長寿命 工具寿命的安定性 良好的加工精度 高速加工 环保（干式加工等）
决定切削条件的要素
切削速度(m/min)
刀具回转速度
• 回转速度(min-1)
刀具回转次数
进给速度(mm/min)
刀具移动速度
• 每转进给量（mm/rev)
每一转前进的深度
• 切深量
• 每刃进给量(mm/刃)
每刃的进深
切削速度・进给速度的公式
Ｖ＝
π・Ｄ・Ｎ
１，０００
Ｆ＝ｆｚ・Ｚ・Ｎ
切削油剤与性能
1000 800 切 削 穴 600 数 400 (穴) 200 0 20 30 40 切削速度(m/min) 50 60
ﾁｾﾞﾙｴｯｼﾞ
ﾁｾﾞﾙｴｯｼﾞ
有横刃修磨
无横刃修磨
轴向抵抗
一般钻头
A C-C断面 A 切削は出来ていない。 B B Ｃ Ｃ
钻头切削機構
A-A 断面
B-B 断面
C-C 断面
シンニングドリル
すべての断面で切削 A A が行われている。 B B Ｃ D Ｃ D A-A 断面 B-B 断面 C-C 断面 D-D 断面
旧ＪＩＳ切削油の種類と特 徴
種 類 ( JIS )
分 類 特徴と用途
・一般に１０～３０倍に希釈し、白濁液になる。 Ｗ１種 １～３号 エマルション ・冷却性とある程度の潤滑性を有する。 ・一般に鋼の切削用。 水溶性油 ・一般に３０～１００倍に希釈し、半透明又は透明液
となる。
Ｗ２種 １～３号 ソリュ－ブル ・優れた冷却性と洗浄性を有するが、潤滑性は殆ど期待
・切削速度过大 寿命急剧减少
Ø í ¬ x FV @ (m/min)
・进给量对寿命的影 響小
ÁH
è F (m/ rev ) Ê @
-2提高回転速度
高能率加工の方法
增强耐熱性 ＊材質的高級化
ＨＳＳ，ＰＭ－ＨＳＳ 超硬，金刚石
切削熱の除去 ＊切削油的浸透性提高
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 硬さ （ ） ＨＶ
超硬合金 超硬合金
窒化ハイス 硬質ｸﾛﾑﾒｯｷ
ハイス ハイス
ダイス鋼 SKS
高速度工具鋼
分類 Ｗ系
Mo系
CPM XPM
記号 JIS AISI SKH2 T1 SKH3 T4 SKH51 M2 SKH52 M3-1 SKH53 M3-2 SKH55 M35 SKH58 M7 M41 SKH10 T15
５００°
４００° ８５０° △
青灰 黒紫
黒
○
OSGﾃｸﾆｶﾙｾﾐﾅｰ ﾍﾞｰｼｯｸｺｰｽ
钻头形状 1
主切削刃 横刃修磨
刃带宽
锋角
螺旋角
钻芯 直径
刃沟長 全長
柄長
钻头的形状 2
主切削 刃
刃带宽 后面
锋角
横刃修 磨
横刃
刃沟 油孔
锋角
小锋角 例：α=90°
一般锋角 例：γ=118°
大锋角 例：β=150°
Φ6.0
刃径与柄径不同
钻头的种类（按结构分）
高速钢钻头 硬质合金钻头
嵌刃式钻头 可转位刀片钻头
钻头的种类（油孔）
油孔（内冷）钻头
油孔（内）
※有利于冷却効果和切屑的排出
钻削加工的特征
设备・工具
从一般加工机械到高价到高性能ＭＣ都可应用 低廉的工具费
加工孔
拡大量、孔径变化大。 高精度加工--二次钻削，铰刀精加工。 加工表面粗糙度。 铰刀精加工 位置精度差。 中心孔加工、
新ＪＩＳ切削油剤の種類
種 類 ( JIS )
Ａ１種 １・２号
水溶性油
分 類
エマルション
特徴と用途
水を加えて希釈すると乳白色になるもの。 鉱油や脂肪油など、水に溶けない成分からなる。 水を加えて希釈すると半透明ないし透明になる。
Ａ２種 １・２号 ソリュ－ブル
水に溶ける成分単独と溶けない成分からなる。
工具材质比较
人造金刚石焼結体
（ 切 削 速 度 ） 耐 摩 耗 性
←
立方氮化硼焼結体
金属陶瓷
陶瓷
涂层硬质合金
超微粒子硬质合金
涂层ＨＳＳ
ＨＳＳ ＨＳＳ
工具鋼
SKS
韧性（送り→）
工具材质的硬度
天然ダイヤ 焼結ダイヤ CBN Ｔ iC被膜 セラ ッ ミ ク Ｔ iN被膜 サーメ ト ッ
10000 8500 4700 3800 2200 2100 1900 1800 1100 1000 850 750 750
Ｎ１種の組織を主成分とし、硫黄系極圧添加剤を 含むもの。
注）１．水溶性切削油剤：Ａ１・２種で水に溶ける成分の中に界面活性剤を含む。 ２．新しい規定では塩素系極圧添加剤を使用しないことが言明されている。
OSGﾃｸﾆｶﾙｾﾐﾅｰ ﾍﾞｰｼｯｸｺｰｽ
切削油剤
切削加工时的切削熱。
使用切削油剤时、抑制 因为摩擦発生的切削熱、提 高潤滑性・浸潤性・冷却効 果。
できない。
・一般に鋼の研削用。
１種 １～６号 １～６号
不 水溶性油 油性形
・潤滑性、防錆性優れる。 ・塩素系極圧添加剤を含有する。 ・硫黄系極圧添加剤を含有するものもある。 ・科学的に安定。 ・潤滑性、浸濶性に優れる。
２種
不活性 極圧形
11～17号 活性極圧形 ・塩素系、活性硫黄系極圧添加剤を含有する。 ・潤滑性と構成刃先の抑制効果が大きく仕上面が良好。
最適于切削抵抗小的铝系 銅・塑料的切削 最適于高硬度材加工・高精度加 工或高进给切削
其他特殊的后面形状
双峰角面 抑制毛刺 防止外周圆弧欠損
外凸圆弧刃面 抑制毛刺
防止外周圆弧欠損
螺旋角
排屑方向
小螺旋角 例：β=12°
一般螺旋角 例：β=30°
強螺旋角 例：β=40°
螺旋角
螺旋角的异同
螺旋角小
・前角减小 ・切削性能减弱 ・切削刃強度增大 ・切屑排出线路短
钻头的种类（柄別）
直柄
圆筒状的柄部
钻夹头 弹性夹头
钻床，车床 加工中心
锥柄
锥柄部
MT柄 主軸
固定槽
直柄钻头
Φ4.1
直柄
刃径 柄 刃径 柄
Φ4.1