工业工程中七大手法-八大浪费学习资料

现场成本降低的主要手段和方法

1)改进质量

2)改进生产力

3)降低库存

4)缩短生产线

5)减少机器停机时间

6)减少空间

7)降低生产交期

品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户.

品质是管理出来的,而不是检验出来的

精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品.

它强调从根源上保证品质

■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题

■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决

■一般是个人与集体配合解决问题

设计时考虑质量问题

产品结构标准化

减少零件数目

零件标准化

第一次就做好

全体人员参与

不用库存来稳隐藏质量问题

什么叫品质成本(COQ)

品质成本

预访成本

鉴定成本

损失成本

内部损失成本

外部损失成本

自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理.

(1)对工序实施自检和互检

A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性;

B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况;

C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任.

D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚

一线主管应怎样配合公司做好品质

a) 较强的反应能力与处理品质的能力;

b) 明白下一工序就是客户;

c) 按规范标准作业;

d) 车间做好自主检验;

e) 异常现象及时上报与通报;

f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养;

g) 物料管制与周围环境整理;

h) 热爱工作,有高度责任心;

现场品质改善与提升

1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力

2) 建立品质异常信息反馈机制

3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作

4) 成立品质改善跨部门小组

5) 利用PDCA 改善与提升品质

现场品质改善---七大手法

检查表

层别法

因果图

柏拉图

直方图

控制图

散布图

6 sigma的工具

统计过程控制（SPC）、质量功能展开（QFD）、

失效模式及后果分析（FMEA）、因果矩阵（Cause and effects matrix）、

英国标准(British Standard)、流程能力分析(Process capability analysis)、

多元变量分析(Multi-Vari studies)、可靠度分析(Reliability Analysis)、

实验设计（DOE）、测量系统分析（MSA）、价值链分析（Value Chain Analysis）、 KJ图(KJ Methodology)、

流程图(Process map)、统计推论（inferential statistics）、

叙述统计(Descriptive statistics)、

鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归分析、散布法、方差分析

Full factorial experiments、

Modular Design、

Tolerance Design、

Concept Engineering、

Stage/Gate Process、

SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、

JMP、

VOC、

Screening studies、

Hypothesis testing

浪费的定义

在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。

表1－1 未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失

浪费表现

危害

成员仪容不整

有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别

设备布置不合理

半成品数目大，增加搬运，无效作业

设备保养不当

易生故障，增加修理成本，影响品质

物品随意摆放

易混料，寻找费时间，易成呆料

通道不畅

作业不畅，易生危险，增加搬运

工厂常见八大浪费

一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）

◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。

◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。

◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”

由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

二、处理（加工浪费）

◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪