工业工程中七大手法-八大浪费学习资料
八大浪费及相关知识(全)
工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
精益生产之_八大浪费.doc
精益生产之_八大浪费11．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从精益生产的角度看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
精益生产认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，工厂生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
工业工程八大浪费
工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overal l Equipm ent Effect ivene ss（全局设备效率）IE：Indust rialEngine ering（工业工程）人类工效学：Ergono mics人因工程学：HumanFactor s Engine ering物流：logist ics LP：lean produc tion（精益生产）LB： Line Balanc ing（生产线平衡） CT：Cycletime（节拍） Bottle neck（瓶颈）idle time（空闲时间） Cell produc tion（小单元生产） Pitchtime（最长工序时间）TQM: TotalQualit y Manage ment(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chainmanage ment（供应链管理）ERP：Enterp riseResour ce Planni ng（企业资源计划）MRP：Materi al Requir ement Planni ng（物料需求计划）BOM：Bill of Materi al（物料清单）AM: AgileManufa cturi ng(敏捷制造) AHP：The Analyt icalHierar chy Proces s（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Elimin ate（取消）、Combin e（合并）、Rearra nge（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
{IE工业工程}八大浪费及IE七大手法概述
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一、八大浪费及实例
The way to lean production !
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一、八大浪费及实例
何谓浪费？
浪费：在基础IE和精益生产中，将不产生任何附加价值的投入（人、设备、 理等）都定义为浪费。
也就是说，在公司活动中，任何投入都应该是有价值的！
浪费其他定义
定义1 定义2 定义3
对人力、财物、时间等用得不当或没有节制，超过必要的量。 当一个人有能力去驾驭某件事情，而结果没有主动去实现。 不充分利用;不珍惜;不必要地废弃。
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一、八大浪费及实例
现场视频/ห้องสมุดไป่ตู้片：
浪费种类1：
动作浪费
详细说明：
1. 拿取电机动作幅度过大； 2. 放成品动作需跨过成品堆； 3. 电机放工装上的对位动作；
The way to lean production !
浪费种类2： 详细说明：
过量生产 浪费
1. 后工序还没有消耗就又继续在生产， 超出中间必要在库数量；
授课前注意事项
1. 本次课程总共授课时间为2h，中间无休息时间； 2. 请各位遵守课堂纪律，将手机调整为震动状态； 3. 课堂上提出的问题请积极参与互动； 4. 授课中没有解决的疑惑课外可继续交流沟通。
The way to lean production !
P1
目录
一、八大浪费及实例 二、IE七大手法简介 三、排除浪费方法及工具
详细说明：
详细说明：
1. 上料人员上料时弯腰等动作浪费；
The way to lean production !
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一、八大浪费及实例
现场视频/图片：
浪费种类2： 详细说明：
八大浪费和QCC七大手法培训
Plan
PDCA
Act
Do
现Chec在k 水平
未来水平
一：组建品管圈
二：定圈名和圈长 三：确定主题
PLAN 四：现状调查
五：设定目标 六：分析原因 七：制定对策
QCC 步骤
DO 八：实施对策
九：C确H认E效C果K
十：标准化
十一：A反C省T
十二：发表准备
QCC 步骤
一：组建品管圈
✓启发 ✓报名 ✓选择
层别法
•为区別各种不同原因对结果 之影响,而以各別原因为主题, 分別作统計分析方法,称为层 别法.
10月 28日 ML- 32-3.0 卷 取 长 度 数 据
57.0 56.5 56.0 55.5
55.0 54.5 54.0
1 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 Index
缺陷,报废，返工
定义:为了满足顾客要求而对有 缺陷的产品进行 返工，报 废。
原因:能力不足,操作不当,培训 不足,管理不善.
库存浪费
定义:任何超过加工必须的物料供应. 原因:加工能力不足,换型时间长,管
理决策,局部优化,预测不准.
生产过剩
1. 定义:生产多于所需,和快于 所需.
2. 原因:加工能力不够,沟通不 够,换型时间长,工时利用率 低,缺乏稳定的生产计划.
举例
10月28日 ML- 32- 3.0 卷取长度
57.0
班别
A
B
56.5
56.0
55.5
55.0
54.5
54.0 18
16 24 32 40 48 56 64 72 80 Index
卷取长度 卷取长度
如果没有层别到班次，发 现不了问题！
精益生产之八大浪费培训
精益生产之八大浪费培训精益生产是一种通过持续改进和优化生产过程，减少浪费，提高效率的管理方法。
根据精益生产理念，有八大种类的浪费，分别是：过产、等待、运输、过加工、库存、运动、制造缺陷和不必要的动作。
以下是关于这八大浪费的培训内容。
1. 过产：过产是指生产数量超过需求的情况，通常是由于生产计划不准确或生产线设定不合理导致的。
培训中应教授如何制定准确的生产计划，提高生产线的灵活性，并在必要时采取合理的工序调整。
2. 等待：等待是指生产过程中的停工或停滞，可能是由于设备故障、缺少原材料或其他原因引起的。
培训中应重点介绍如何优化设备维护计划，提前准备原材料，并确保及时供应以减少生产线上的等待时间。
3. 运输：运输是指在生产过程中不必要的物料搬运和运输。
培训中应教授如何优化生产布局，减少物料的搬运距离，并合理规划物料存储位置，以降低运输的浪费。
4. 过加工：过加工是指对产品进行超出需求范围的加工。
培训中应着重介绍如何评估产品需求，制定合理的加工标准，并确保每个工序都有明确的目标和要求，避免不必要的过加工。
5. 库存：库存是指生产过程中积压的未完成产品数量，其中包括在制品、原材料和成品。
培训中应教授如何通过优化生产计划、采用just-in-time (JIT) 生产方式以及改进供应链管理来减少库存。
6. 运动：运动是指工人在生产过程中的不必要的移动和动作。
培训中应教授如何优化生产布局，将相关设备和物料放置在便捷的位置，从而减少工人的移动和动作，提高生产效率。
7. 制造缺陷：制造缺陷是指在生产过程中出现的质量问题，需要重新加工或修复。
培训中应着重强调质量控制的重要性，教授如何通过使用质量管理工具和技术，如 Six Sigma 方法，以及提供员工培训和持续监测来减少制造缺陷。
8. 不必要的动作：不必要的动作是指在生产过程中不必要的工作步骤或冗余操作。
培训中应强调流程优化的重要性，通过员工参与和持续改进来识别和消除不必要的动作，从而提高生产效率。
工业工程八大浪费简介
二、在库量过多浪费
库存分为原材料、WIP、成品三类。
主要观点：
1.福特生产方式：库存是必须的。 2.Lean production、TPS：库存是浪费、应该被消
除。
库存损失分类： 1.表面损失 2.潜在损失 3.掩盖问题
三、不良修正浪费
定义： 因来料或制程不良造成的损失，需进行处置的时 间、人力和物力的浪费。
什么是八大浪费？
1.制造过多浪费（最严重） 5.搬运浪费
2.在库量过多浪费
6.动作浪费
3.不良修正浪费
7.等待浪费
4.加工过剩浪费
8.管理浪费
一、制造过多浪费
定义：
前制程制造过多、过早，大于后制程当期的最小需求量。
原因：
1.生产排配不合理，预测不准确 2.产线不平衡 3.机器昂贵 4.换线时间长 5.机器维修时间长 6.良率低 7.提前期长
费。 4.过剩设计：冗余设计带来的浪费。
五、搬运浪费
搬运不会产生价值，我们应该努力减少搬 运造成的浪费。
原因：
1.不好的产线布置及生产模式 2.没有理解加工过程 3.较长的提前期 rge batch size rge storage areas
六、动作浪费
定义： 生产中动作上的不合理而导致的时间、效率、场 地、人员及人身方面的浪费。
20110920在满足客户需求而生产的过程中消耗了资源而不增值或者增值过程中超过了为满足客户需求而需要付出的绝对最少量的物料设备人力场地和时间的部分都是浪费
八大浪费简介
2011.09.20
什么是浪费？
在满足客户需求而生产的过程中，消耗了 资源而不增值或者增值过程中超过了为满 足客户需求而需要付出的绝对最少量的物 料、设备、人力、场地和时间的部分都是 浪费。
工业工程现场改善宝典：八大浪费
工业工程现场改善宝典：八大浪费第一節 浪費概述精益生產的特點是排除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,治理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現〝七個零〞的終極目標.多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意﹗賺錢之道,第一需要幸免浪費,這是毋庸質疑的.假如不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費确实是增加企業利潤,提高競爭力的最正确選擇.一. 浪費定義精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分差不多上浪費.因此,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了〝絕對值最少量〞的界限的活動.7个〝零〞目标 ☆ 零切换白费 ☆ 零库存 ☆ 零白费☆ 零不良☆ 零故障☆ 零停滞☆ 零事故精益生产追求的目标在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.然而在現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象.2. 浪費----指有能力,然而未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中要紧表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3. 不均衡----指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態.這種狀態要紧表現在各個時間段工作量的差異上面.三. 八大浪費精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費要紧有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良修正的浪費；治理浪費﹕八大浪費的應用﹕8種浪費動作浪費不良修正浪費制造過早(多)浪費加工過剩浪費搬運浪費在庫量過多浪等待浪費治理浪費八大浪費是現場IE中一種常用的分析問題,解決問題,改善現狀的差不多手法.通常,問題的解決有九大步驟: 挖掘問題選定題目追查缘故分析資料提出辦法選擇對策草擬行動成果比較標準化. 在此過程中的不同階段,我們會用到各種各樣的方法對相關的問題進行分析和研究,以取得較之前更為合理的作業方法與過程,在各個階段中,我們可能用到的手法具體如下表所示:解決問題的九大步驟當前,八大浪費現象在专门多企業专门是尚未實行5S活動的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費現象,第一需要發現不合理的地点,然後才是想辦法解決問題.然而實際上在专门多企業,排除浪費卻是一件专门困難的情况.假如明白是浪費,誰都會去積極杜絕.問題是本來是浪費,在這些公司裡面卻不認為是浪費,這才是個大問題.因此,表面上公司看起来专门忙,但不賺錢.因此承認浪費和明白得識別浪費是专门重要的.下面就對在生產治理現場常見的八大浪費作出詳盡的講解,期望能對大伙儿在以後的改善過程中能起到一定的幫助.第二節制造過早〔多〕的浪費一. 製造過早(多)浪費的定義﹕所謂製造過早〔多〕浪費,指的是前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.製造過早〔多〕浪費是八大浪費中的首惡﹐在精益生產中那么被视为最大的白费.精益生產所强调的是要:适时生产.也确实是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外差不多上属于白费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,确实是指顾客已决定要买的数量与时刻.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率专门高的錯覺,而忽視了一個最差不多的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.假如製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一样認為﹐在同样的时刻内,产生量愈多,效率愈高.然而現代IE认为﹐生产过多确实是白费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上﹐朝以最少的人员来生产出需要的量.也确实是非定员制的生产方式.例﹕某產品在市場上的需求是每天100個﹐后來公司經過IE改善等措施﹐提升了產線制程能力﹐使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個﹐此時的數據反映了一種真假效率的關係:•原來﹕10人1日100個•現在﹕10人1日125個----假效率•現在﹕8 人1日100個----真效率二. 製造過早(多)浪費表现形式：制造過早(多)給工廠治理帶來了許多壞處﹐最明顯的要紧表現在以下几個方面﹕➢物流堵塞➢库存、在制品增加➢产品积压造成不良发生➢资金回转率低➢材料、零件过早取得➢阻碍打算弹性及生产系统的适应能力此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的缘故:✧只是提早用掉了费用〔材料费、人工费〕而已,并无其它好处;✧会把等待的白费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;✧会使制程间积压在制品,制程时刻变长,现场工作空间变小;✧会产生搬运、堆积的白费;✧使先进先出的工作产生困难;✧会造成库存空间的白费.三. 製造過早(多)浪費的產生缘故：1. 過量計划(Schedule)﹕---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產治理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是专门多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提早生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要缘故之一﹔---制程反應速度慢﹔2. 前工序過量投入(WIP):---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平稳,工站間的產能自然高低不等.這時,倘假设前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;治理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等差不多上導致製造過早(多)浪費的重要缘故,在這裡就不加贅述﹔3. 人力過剰4. 設備稼動過剰四. 製造過早(多)浪費的排除方法：1. 過量計划(Schedule)﹕---建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成操纵,管控各種計劃決策參考信息;---准確地掌控不良(報廢)率;---制訂寬放標准和計划校正機制;---縮短交付周期(CT﹑批量);---推動精益生産,實現及時化生產;2. 前工序過量投入(WIP)﹕---建立準確，及時的工時系統,進行生產線平稳研究,實現均衡化生產,實現一個流作業方式;---貫彻看板治理;---制訂單次傳送量標准;---現場治理加強,工作紀律的要求落實.3.少人化作業---生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.第三節 在庫量過多浪費在製造業的工廠中, 常见的库存有以下方面： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料在途品過多的庫存是一種直截了当的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,说明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱.一. 在庫量過多浪費的給企業帶來的要紧問題：〝在庫〞作為資產本來是有價值的﹐但過多的話則會給工廠治理帶來以下問題﹕➢ 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等白费的动作 ➢ 占用過余外工作场所、仓库建设投资的白费 ➢ 占用大量流動資金﹐降低資金的周轉速度 ➢ 增加保管費用 ➢ 利息損失➢ 面臨過時的市場風險 ➢ 容易變質劣化➢ 物品之价值会减低，变成呆滞品 ➢ 造成无形的白费……存貨治理名言: 庫存是必要的惡物占用大量资金缓解供需矛盾二. 在庫量過多浪費的產生缘故：1. 無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險;2. 设备配置不当或设备能力差,因此在設備狀態良好時連續生產;3. 大批量生产，重视稼动,因此在空閑時過多制造;4. 提早生产,認為提早生產是高效率的表現﹔5. 物流纷乱,呆滞物品未及时处理;6. 无打算生产,對客户需求信息未了解清晰 ……三. 在庫量過多浪費的排除方法：排除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的全然缘故,關鍵是做到〞庫存三不〞:書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存存貨隱藏的問題库存三不✧ 不大批量生产 ✧ 不大批量搬运 ✧ 不大批量采购這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統排除掉.在這方面能够借鑒以下方法﹕1﹑分類治理法---根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存;2﹑導入JIT庫存治理---看板治理;3﹑操纵在庫金額;4﹑定期盤點;5﹑庫存警示方法,如下例,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.第四節 搬運的浪費一. 搬運浪費的定義流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運等的浪費﹐包括人和機器.請看下例:產品生產過程中,不可能所有的工序都在同一的地點,時間內完成,期間的搬運是不可幸免的.然而,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一样來說,流水線的生產方式能够有效降低搬運的次數.也能够通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.二. 搬運浪費的影響：1. 小批量的貨物,搬运距离专门远的地点,需要额外的叉车等运输设备;2. 占用額外的設施空間;3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;4. 存在损坏/丢失物品可能三. 搬運浪費的產生缘故：1. 工廠布局(Layout)﹕工廠佈局導致搬運浪費的產生要紧缘故表現在以下幾個方面:a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当﹔b.生产线配置不当,未均衡化生产;c.設備局限﹔d.工作地布局﹔e.前后工程分離,混雜.2. 設計兼容性(Compatibility)﹕設計兼容性導致搬運浪費的缘故往往是由於業務擴充,需要新增工序或設備﹔而工廠在規劃設計之初,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識,因此未做整體性的規劃.這樣,在新增工序或設備以後,新增工序或設備與原本規劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導致搬運浪費的產生.在這個方面要紧表現于以下幾個方面:a.前期規划的局限性b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;c.生产打算安排不平稳,不能均衡运送物料d.坐姿作业四. 搬運浪費的改善方法與方向：工廠(車間)布局合理化搬運手段的合理化按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量平稳生产打算優化生産流程1. 合理化佈局的要點(1). 輔助生產線的終點﹐應盡量接近供給對象的主生產線工序﹔(2). 充分探討供應各工序零部件的方法﹔(3). 研究空卡板﹑包裝箱﹑夾具的返回方法﹔(4). 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所﹔(5). 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序﹔(6). 確保設備的保養與修理所需空間﹔(7). 生產線的形狀受到產品和場地的制約﹐可從安裝﹑零部件供應﹑治理方面考慮﹐采纳最為合適的形狀.---搬運作業遵循原則機械化原則自動化原則標准化原則均衡原則及時原則直線原則安全第一原則利用重力原則---搬運方法傳送帶定量搬運和定時搬運搬運工具的合理化現場布置3. 搬運浪費排除案例案例:第五節不良修正的浪費一. 不良修正浪費的定義生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品专门難被客戶所同意.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一同意徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.假如產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品差不多上合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍旧专门高.二. 不良修正浪費的影響：➢降價處理﹔➢材料損失,材料费增加➢出貨延誤取消定單﹔➢信譽下降;➢因不良而修正时造成白费;➢因不良造成人员及工程增多.……三. 不良修正浪費的產生缘故：1﹑設計不良---參數不匹配,可制造性差,不相容﹔2﹑工藝設計不合理---工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质操纵点设定错误等;3﹑制造階段的治理影響產品品質---換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.4﹑使用不合格的零部件產生的品質問題---供應商品質操纵不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;5﹑對已發生的不良處理不當---處理方法不當,缘故追查不徹底,制程能力未提高;6﹑包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.7﹑其他方面,如(1)标准作业欠缺(2)过分要求品质(3)人员技能欠缺(4)认为可整修而做出不良(5)设备、模夹治具造成的不良四. 不良修正浪費的改善方法：1. 作業治理(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;(2)教育訓練;(3)连续开展〝5S活动〞﹔2. 全面品質治理(TQM)(1)品保制度的确立及运行;(2)在工程内做出品质保证的〝三不政策〞(不同意,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;(5)品管統計手法(SPC);(6)品管圈(QCC)活動;(7)防錯法---防误装置;(8)首件檢查;(10)斬首示眾;(11)異常治理(看板治理);3. 開展TPM活動定期的设备、模治具保养SQM﹑供應商輔第六節加工過剩的浪費一. 加工過剰浪費的定義加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,要紧包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了治理的工時.根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的.二. 加工過剰浪費的影響：➢需要更多的作業時間和輔助設備➢生產用電﹑氣壓﹑油等能源浪費➢治理工時的增加➢不能促進改善……三. 加工過剰浪費的產生缘故：加工過剰浪費要紧是由下面几方面缘故造成的:品質過剩;檢查過剩﹔加工過剩﹔設計過剩﹔……四. 加工過剰浪費的排除方法：對于多餘的加工工序,能够憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.能够從下面几個方向摸索如何排除加工過剰浪費:✧能否去除次零件的全部或部分;✧能否把公差放寬;✧能否改用通用件或標准件;✧能否改善材料的回收率;✧能否改變生產方法;✧能否把檢驗省略掉;✧供應商是否適當;✧是否確實了解客戶的需求.……第七節動作浪費一. 動作浪費的定義動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.二. 動作浪費表现形式：動作的浪費現象在专门多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象要紧有以下12種:1.兩手空閒;2.單手空閒;3.作業動作突然停止;4.作業動作過大;5.左右手交換;6.步行過多;7.轉身動作太大;8.移動中變換〞狀態〞;9.不明技巧;10.伸背動作;11.彎腰動作;12.重複動作和不必要的動作等.這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗.三. 動作浪費的產生缘故:✓操作不經濟(Handling):---動作不精簡;---動作余外✓設計不合理(Design):---可同時完成但未同時---不必要但被增加---可同規格但不同---未考慮調整/轉換/取放---物料需要翻找四. 動作浪費的排除：根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,幸免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直截了当而言:1. 針對操作不經濟產生的動作浪費﹕---按經濟原則設計工站操作并進行標准化﹔---制訂Check list,挖掘相應浪費并加以排除.2. 針對設計不合理產生的浪費﹕---設計必須經過驗証才能够實施,同時制定相應的稽核制度﹔---根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法﹔五. 動作經濟原則簡介：動作經濟原則又稱---省力動作原則---省時動作原則---動作舒適原則---動做簡化原則是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首創,後經假设干學者詳加研究改進而成的改善作業方法的一項差不多手法,是基礎工業工程手法體系中要紧的組成部分之一.共有3大類22項:1. 關于人体的動作方面,共有10項;(1)雙手並用原則例証: 雙手同時取同類物件進行作業,比單手取不同類的物件作業較不易疲乏.(2)對稱反向原則例證:(3)排除合併原則不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環境等也可減少.(4)降低動作等級原則根據動作幅度的大小,耗時的長短,消耗體能的大小等能够將人的動作分為五個等級,如下表所示:例證:(5)減少動作限制性原則在工作現場應儘量創造條件使作業者的動作沒有限制,這樣在作業時,心理才會處於較為放鬆的狀態. (6)幸免動作突變原則動作的過程中,假如有突然改變方向或急劇停止必定使動作節奏發生停頓,動作效率隨之降低.因此,安排動作時應使動作路線儘量保持為直線或圓滑曲線.(7)節奏輕松原則動作保持輕鬆的節奏,讓作業者在不太需要判斷的環境下進行作業.動輒必須停下來進行判斷的作業,實際上更容易令人疲乏.順著動作的次序,把材料和工具擺放在合適的位置,是保持動作節奏的關鍵. (8)利用慣性原則例證:級別一二三四五運動樞紐指節手腕肘肩身驅人体的運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動作範圍手指節之長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂+身驅彎曲速度12345体力消耗最少少中多最多動作力量最弱弱中強最強疲勞度最小小中大最大時間以25mm為主0.0016分0.0017分0.0018分0.0026分動作為三級,需用到手指,手掌,前臂 動作為一級,需用到手指的動作即可(9)手腳并用原則(10)適當姿勢原則2. 關于工具設計使用方面,共有6項:(11)利用工具原則(12)工具萬能化原則(13)易于操作原則(14)適當位置原則(15)定點放置原則(16)雙手可及原則3. 關于工作場地布置放方面,共有6項:(17)按工序排列原則(18)通風照明原則(19)安全可靠原則(20)高度適當原則(21)幸免擔心原則(22)環境舒適原則第八節等待浪費一. 等待浪費的定義等待是生產現場最容易出現的浪費問題.往往专门多場合下都會出現等待的情況:后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作,等待其他的技術人員到來,等待其他的機器設備的啟動,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待.二. 等待浪費表现形式：1. 時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔2. 人員等候機器---自动机器操作中,人员的〝闲视〞等待;3. 機器等待人;4. 共同作業時,勞逸不均衡,導致一個人等待另外一個人等;6. 計劃外停機;7. 作业充实度不够的等待;8. 设备故障、材料不良的等待;9. 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待;10. 生產線機種切換﹔;11. 生產線未能取得平稳,工序間發生的等待﹔三. 等待浪費的產生缘故：1. 生产計划安排不當,物料供應不及時到位;2. 设备配置,保养不当,機器不穩定;3. 作業員不熟練;4. 工序安排不合理導致工序能力不平稳;5. 生产线布置不当,物流纷乱;四. 等待浪費的排除方法：等待的現象普遍存在,對產品的生產周期有直截了当的影響.等待的累計時間越長,產品的生產周期自然就越長.因此,應該統籌規劃,合理整合各個不同的工序,將等待的時間減少到最低限度. 排除等待浪費,著眼點有以下幾點:1. 導入拉動式生產系統---精益生產;2. 加強物料治理能力,按需,按時供料;3. 實施全員生產性維護(TPM) ,加強產線自动化水平及设备保养維護;4. 導入快速換線(SMED)方法,排除/減少換線損失;5. 提高作業員的操作機能及作業熟練度, 加強作業員培訓,做好產線班組治理.6. 利用生產線平稳法,單元制生產方式等對生產線進行平稳分析,采纳均衡化生产---實現一个流生产模式,縮短/減少工序間等待浪費;7. 採用防误措施,目視治理等加強作業治理,減少無效加工/反修動作;8. 人機工作分離,提高人員利用率, 持續提升機器設備嫁動率,可動率等.。
IE七大手法之消除八大浪费
IE七大手法之消除八大浪费摘要在生产和经营过程中，企业常常面临着资源浪费的问题。
通过应用IE（工业工程）的七大手法，可以帮助企业消除八大浪费，提高效率和竞争力。
本文将介绍IE七大手法以及如何运用这些手法来消除浪费。
1. 引言随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高自身的效率和竞争力。
IE（工业工程）是一种在生产和经营中应用科学方法和技术解决问题的方法论。
IE的核心理念之一是通过消除浪费来提高效率。
本文将介绍IE七大手法，并说明如何运用这些手法来消除八大浪费。
2. IE七大手法IE七大手法是指通过对生产和经营过程进行分析和改进，来提高效率和降低浪费的方法。
以下是IE七大手法的简要介绍：2.1. 分类与整理分类与整理是将生产和经营中的数据和信息进行整理和分类，以便更好地管理和利用。
通过对生产和经营信息的分类和整理，可以更准确地分析和监控业务指标，从而及时发现问题并采取相应的改进措施。
2.2. 标准化标准化是针对生产和经营过程中的各个环节制定一套统一的标准和规范，以提高工作效率和降低错误率。
通过标准化，企业可以避免重复工作和低效率的操作，从而提高生产和经营的水平。
2.3. 规划和控制规划和控制是制定生产和经营计划，并根据计划进行实际操作和监控的过程。
通过规划和控制，可以合理安排资源和时间，有效管理生产和经营过程，最大程度地提高效率。
2.4. 现场管理现场管理是指对生产和经营现场进行管理和优化，以提高效率和安全性。
通过现场管理，可以减少不必要的移动和等待时间，并及时解决现场出现的问题，从而提高生产和经营的效率。
2.5. 供应链管理供应链管理是指对物流和供应链进行优化和管理，以提高货物流转的效率和减少库存成本。
通过供应链管理，企业可以更好地管理供应商和客户关系，提高交付准确性和满意度。
2.6. 质量管理质量管理是指对产品和服务质量进行控制和管理，以提供高质量的产品和服务。
通过质量管理，可以减少生产和经营过程中的错误和缺陷，提高客户满意度和市场竞争力。
七大手法与八大浪费
七大手法与八大浪费IE七大手法，八大浪费。
指的是什么？IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
八大浪费分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多/过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
01七大手法1. 防错法：防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好能够实现。
防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。
也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，相信每一个人都会做对。
想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。
2.五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
在改善时可以借用5W1H来进行质问。
改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。
然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维，应是系统的、循序渐进的，而且是有具体的方向。
如果没有采用系统化的技巧，往往疏漏了某些值得去改善的地方。
5W1H是一种找寻问题之根源及寻找系统化的质问技巧。
依照5W1H的方法进行质问，那么，改善工作所需要的数据，将从这些质问的答案中获得。
3.动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。
4.双手法：研究人体双手在工作时的过程,借以发掘出可改善之地方。
5.人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，借以发掘出可资改善之地方。
6.抽查法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。
7.流程法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，借以发掘出可改善的地方。
研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点的流动关系，借以发掘出可改善的地方。
02八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失，不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
IE七大手法八大浪费培训课件
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
八大浪费及IE七大手法概述
八大浪费及IE七大手法概述引言在管理学中，八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，严重影响了生产效率和企业的竞争力。
IE（工业工程）是一种综合了工程学、管理学和经济学的学科，通过优化生产环节和流程，以降低浪费和提高效率。
本文将从八大浪费和IE七大手法两个方面对这些问题进行概述，并介绍如何通过IE的手法来解决八大浪费现象。
八大浪费概述八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，分别是：1.运输浪费：产品在生产过程中频繁运输，增加了物流成本和运输时间。
2.库存浪费：过多的原材料和产品库存，导致资金占用和库存积压。
3.过剩生产浪费：生产过多的产品，导致产品滞销和资金浪费。
4.等待浪费：生产线上存在等待时间，降低了生产效率。
5.不合格品浪费：生产出来的产品不符合质量标准，需要重新加工或者报废。
6.过度加工浪费：对产品进行过多的加工和处理，增加了生产成本。
7.动作浪费：由于操作不规范或不必要的运动，造成了时间和能源的浪费。
8.设计浪费：产品设计不合理，导致生产过程中出现更多的浪费现象。
这些浪费现象不仅仅是生产环节中的问题，也涉及到生产计划、物流、人员管理等方面。
IE七大手法概述为了解决八大浪费问题，IE提出了七大手法，通过优化生产流程和工艺，以提高生产效率和降低浪费。
1.方法研究：通过研究和优化工作方法，提高工作效率和质量水平。
2.作业分析：对作业进行详细的分解和分析，找出不必要的动作和浪费，以优化作业流程。
3.工艺改进：通过改进工艺流程，减少材料和能源的浪费，提高生产效率。
4.均衡生产：合理安排工序和作业时间，避免某个环节过于繁忙而引起其他环节的等待浪费。
5.设备改进：通过改进设备和工具的设计，提高设备的利用率和效率。
6.物料管理：合理安排原材料的供应和使用，减少库存积压和材料的浪费。
7.品质控制：建立完善的品质控制体系，减少废品率和不合格品的产生。
通过这些手法的综合应用，可以降低产品成本、提高生产效率、改善产品质量，并且有助于实现企业的可持续发展。
七大浪费及改善八大手法
ANPS的改善领域 改善不仅仅只是在生产线进行，还包括“面” 的改善，分为以下五个方面： 作业的改善：如对作业点的动作改善 流线的改善：即生产线布置、人员安排的改 善，注意前后工序的衔接和不要有离岛式 作业 设备的改善：用符合LEAN要求的JIDOKA设备 制度的改善：采购、生管、物管、品管、人 力设备资源等 开发的改善：新产品设计—开发—量产
场）
售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价
的高低）
利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定
目标成本的思想方式）
我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本。
成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材
料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人 工、设备及管理的浪费。浪费的认Biblioteka ——概述七大浪费的认识——P3
五、 加工的浪费：指在生产过程中有些加工 程序是可以省略、替代、重组或合并的。 如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在 整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率 高、较少发生“压缩空气”的现象。否则 相反。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动 作、不做立正动作。
七大浪费的认识——P4
七大浪费的认识——P2
• 三、不良的浪费：任何的不良品产生，皆造成材料、 机器、人工等的浪费。造成原因为制程能力不足的 技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误 所造成。 • 不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品 、不流出不良品。 • 减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速确实、 三线一体、不要碰触、要一致性。 • 四、 动作的浪费：是指作业过程中不佳的浪费。 常见的浪费动作有：转向、反转、距离、寻找、堆 叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工 后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠、移动 的无驮。 动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
工业工程现场改善宝典：4 八大浪费
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第四章八大浪费第一节浪费概述精益生产的特点是消除一切浪费,去掉生产中一切无用的东西,精简产品开发设计,生产,管理中一切不产生附加价值的工作,旨在以最优品质,最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应,实现"七个零"的终极目标.7个" 个零"目标目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费零不良☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故精益生产追求的目标多赚一块钱不如自己节约一块钱容易!毕竟,赚钱得看别人的脸色,省钱却只需要看自己的心意！赚钱之道,首先需要避免浪费,这是毋庸质疑的.如果不把水桶的漏洞补起来,注入再多的水都无法装满水桶.因此,减少浪费就是增加企业利润,提高竞争力的最佳选择.一. 浪费定义精益生产中的浪费定义与我们平常所说的浪费有许多的差别: 凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少量的物料,设备,人力,场地和时间的部分都是浪费.所以,精益生产所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括尽管增加价值,但所用的资源超过了"绝对值最少量"的界限的活动.不产生任何附加价值的动作 , 方法, 行为和计划，产生了附加价值但所用的资源超过了"绝对最少"的界限,也是"浪用不同的评判标准去判断一个动作, 行为, 方法或计划时,所得到的浪费程度在生产过程中,增加价值的活动有以下四种形式：一是改变了物体之形体的活动，增加了产品价值；二是改变了物体的性能，增加了产品价值；组装和包装是增加产品价值的另外两种形式.例如，加工零件,增加价值;油漆,包装,也增加价值.但是在现实中，工厂里面的许多常见过程并不增加价值.例如:点数不增加价值,库存不增加价值,品质检验不增加价值.许多人认为搬运会增加价值,其实恰恰相反,搬运不仅不增加价值,反而会减少价值(常常引起损伤,报废).这些活动不增加价值,但是增加了成本,因而都是浪费.二. 浪费形态在实际的工作中，我们可以从下面三种形态来深入理解浪费的涵义：勉强能力限度浪费浪费的 3 种形态1. 勉强指超过了能力界限的超负荷状态; 勉强指超过了能力界限的超负荷状态指超过了能力界限的超负荷状态在这种形态下,往往容易出现设备发生故障,产品的品质低下,人员作业环境不安全等现象.2. 浪费指有能力,但是未给予充足的工作量的未饱和状态浪费指有能力但是未给予充足工作量的未饱和状态; 指有能力但是未给予充足的这种形态在实际的工作中主要表现在人员的工作量不饱和,利用率低下;或者机器设备的稼动率过低等方面.3. 不均衡指有时超负荷作业,有时又不饱和的状态不均衡指有时超负荷作业有时又不饱和的状态指有时超负荷作业有时又不饱和的状态. 这种状态主要表现在各个时间段工作量的差异上面.三. 八大浪费精益生产从现场出发,认为工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:制造过早(多)的浪费;库存的浪费;加工过剩的浪费;动作浪费;等待浪费;搬运浪费;不良修正的浪费;管理浪费：管理浪费动作浪费在库量过多浪8种浪费种不良修正浪费制造过早(多浪费制造过早多)浪费加工过剩浪费等待浪费搬运浪费八大浪费合适不均匀八大浪费的应用：八大浪费的应用：八大浪费是现场 IE 中一种常用的分析问题,解决问题,改善现状的基本手法.通常,问题的解决有九大步骤: 挖掘问题草拟行动成果比较选定题目追查原因分析资料提出办法选择对策标准化. 在此过程中的不同阶段,我们会用到各种各样的方法对相关的问题进行分析和研究,以取得较之前更为合理的作业方法与过程,在各个阶段中,我们可能用到的手法具体如下表所示:解决问题的九大步骤步骤相关分析 & 改善手法脑力激荡法、查检表、 5W1H、 5S、统计表、流程图流程分析、八大浪费、柏拉图、生产线平衡分析、Lead time 分析、品质分析、成本分析、工安分析特性要因图、层别法、 5W1H、流程图、作业分析表抽样法、差异分析、相关性分析(散布图)、趋势图、直方图、柏拉图、FMEA、QFD 脑力激荡法、系统图、5W1H、 ECRS、鱼骨图、时间/方法研究、动作分析、制程防呆、 DOE、Taguchi method、仿真分析决策矩阵法、多数表决法、控制图甘特图、性能评审技术、实验验证、推移图推移图,效果评估,现值法 SPC、控制规划、标准制定、推广计划发掘问题选定题目追查原因分析资料提出办法选择对策草拟行动成果比较标准化当前,八大浪费现象在很多企业尤其是尚未实行 5S 活动的工厂中普遍存在.为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题. 但是实际上在很多企业,消除浪费却是一件非常困难的事情.如果知道是浪费,谁都会去积极杜绝.问题是本来是浪费,在这些公司里面却不认为是浪费,这才是个大问题.因此,表面上公司似乎很忙,但不赚钱.所以承认浪费和懂得识别浪费是非常重要的. 下面就对在生产管理现场常见的八大浪费作出详尽的讲解,希望能对大家在以后的改善过程中能起到一定的帮助.制造过早第二节制造过早(多)的浪费制造过早(多浪费定义：浪费的一. 制造过早多)浪费的定义：所谓制造过早(多)浪费,指的是前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费. 制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费.精益生产所强调的是要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.这里所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间. 由于大批量的生产容易给人们造成生产效率很高的错觉,而忽视了一个最基本的事实:企业生产产品的目的是追求利润.只有产品能卓有成效地销售出去,企业才能从中获取最可能大的利润.如果制造了大量不受顾客欢迎的成品而卖不出去,那是一笔极大的浪费. 一般认为，在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是现代 IE 认为，生产过多就是浪费, 真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上，朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式. 例：某产品在市场上的需求是每天 100 个，后来公司经过 IE 改善等措施，提升了产线制程能力，使得每天的产量由原来的 10 人每天生产 100 个提升到现在 10 人每天生产 125 个，此时的数据反映了一种真假效率的关系: 原来：10 人现在：10 人现在：8 人 1日 1日 1日 100 个 125 个 100 个假效率真效率真假效率在同样的时间内,生产愈多的产品.假效率建立在市场每日的需要基数上, 以最少的人力来生产出需要的量,也就是非定员制的生产方式.真效率制造过早(多浪费表现形式浪费表现形式: 二. 制造过早多)浪费表现形式:制造过早(多)给工厂管理带来了许多坏处，最明显的主要表现在以下几个方面：物流阻塞库存,在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料,零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力此外,制造过早(多)浪费还是导致另外一种浪费的原因: 只是提前用掉了费用(材料费,人工费)而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题;会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运,堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.制造过早(多浪费的产生原因浪费的产生原因: 三. 制造过早多)浪费的产生原因: 1. 过量计划过量计划(Schedule)：：市场需求,交期,物控,采购,工程技术,生产能力等信息的不准确,导致公司生产管理部门计划作业盲目性进行,当然难免计划出现错误,失当,最终导致制造过早(多)浪费的产生；信息传递不畅,处理反馈不及时等也是很多公司为了满足市场需求,不得不盲目地提前生产产品以满足客户的交期,也是导致制造过早(多)浪费产生的重要原因之一；制程反应速度慢； 2. 前工序过量投入前工序过量投入(WIP): 工厂产线上工站安排不合理,使得各工站的作业工时不平衡,工站间的产能自然高低不等.这时,倘若前工站用时少,作业快,产能自然高,此时,相对产能低的后工站而言,前工站的过量投入(WIP)就导致了制造过早(多)的浪费,给后工站的作业带来了极大的不便,如下图所示; 看板信息错误,看不出计划作业的优越性,也察觉不到各制程工序间的差异,同样使得整个生产过程盲目的进行,最终导致制造过早(多)浪费产生；其他,如同产线达不到一个流作业的产线安排;管理松散,作业人员无工作纪律;作业未曾达到标准化等都是导致制造过早(多)浪费的重要原因,在这里就不加赘述；3. 人力过剰4. 设备稼动过剰造过早(多浪费的消除方法: 浪费的消除方法四. 制造过早多)浪费的消除方法:1. 过量计划过量计划(Schedule)：：建立以顾客为中心的弹性生产系统,采用计算机信息集成控制,管控各种计划决策参考信息; 准确地掌控不良(报废)率;制订宽放标准和计划校正机制; 缩短交付周期(CT、批量); 推动精益生产,实现及时化生产; 2. 前工序过量投入前工序过量投入(WIP)：：建立准确,及时的工时系统,进行生产线平衡研究,实现均衡化生产,实现一个流作业方式; 贯彻看板管理; 制订单次传送量标准; 现场管理加强,工作纪律的要求落实. 3.少人化作业少人化作业生产能力过剩时,应尽量先考虑减少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理,更有效率地应用人员.量过多浪费第三节在库量过多浪费在制造业的工厂中, 常见的库存有以下方面: 原材料,零部件半成品成品在制品辅助材料在途品过多的库存是一种直接的浪费.库存多,并不表示企业的资金有多雄厚.相反的,表明了企业被积压了大量的资金数量.过多的库存,是企业发展地沈重包袱.存货管理名言: 存货管理名言: 库存是必要的恶物缓解供需矛盾在库量过多浪费的给企业带来的主要问题: 浪费的给企业带来的主要问题一. 在库量过多浪费的给企业带来的主要问题:占用大量资金"在库"作为资产本来是有价值的，但过多的话则会给工厂管理带来以下问题：产生不必要的搬运,堆积,放置,找寻,防护处理等浪费的动作占用过多余工作场所,仓库建设投资的浪费占用大量流动资金，降低资金的周转速度增加保管费用利息损失面临过时的市场风险容易变质劣化物品之价值会减低,变成呆滞品造成无形的浪费……存货隐藏的问题机器当机废料库存在制品过多待检验品大排长龙过度的工程设计 (非必要的)厂商散漫工单变动生产力问题书面作业大排长龙工单大排长龙待决策事项大排长龙在库量过多浪费的产生原因: 二. 在库量过多浪费的产生原因:1. 2. 3. 4. 5. 6. 无库存浪费意识,视库存为当然,认为大量库存才保险; 设备配置不当或设备能力差,所以在设备状态良好时连续生产; 大批量生产,重视稼动,所以在空闲时过多制造; 提早生产,认为提前生产是高效率的表现；物流混乱,呆滞物品未及时处理; 无计划生产,对客户需求信息未了解清楚……在库量过多浪费的消除方法: 三. 在库量过多浪费的消除方法:消除库存浪费,要著眼於导致库存浪费的根本原因,关键是做到"库存三不":库存三不不大批量生产不大批量搬运不大批量采购这需要企业从自身的库存意识上出发,先进行库存意识的改革.将那种视库存为当然,认为大量库存才保险的思想统统消除掉.在这方面可以借鉴以下方法： 1、分类管理法根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑即时生产或即时送货的方式,降低库存; 2、导入 JIT 库存管理看板管理; 3、控制在库金额; 4、定期盘点; 5、库存警示方法,如下例,将细绑用的胶带利用架子储放在现场的一角,并用红色电气胶带标记最低库存量,这样除了达到以防缺货而影响生产外;我们也确定了最低库存而不会造成在库量过多的浪费.搬运的浪费第四节搬运的浪费搬运浪费的定义一. 搬运浪费的定义流程中因两点间距离远，而造成的搬运看下例: 走动等的浪费，包括人和机器.请自抛自检工站改善前品良品检料0m精抛品品检检检桌品检桌长度为1m,现线体间距离为品检桌长度为1m,现线体间距离为 1m, 0.6m, 故改善前品检桌放置在靠墙处. 故改善前品检桌放置在靠墙处.精抛良品传送台传送台粗抛料台精抛良品传送台传送台粗抛料台0.6m0.85m自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛)自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面( 自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛自抛大面(L-H-02)自抛大面(L-H-01)自抛自检工站改善品良品检料检桌共计4条线每次减少搬运路线: 条线,每次减少搬运路线共计条线每次减少搬运路线 20+13.5+7+1=41.5(m);同时降低同时降低由于搬运而造成的品质隐患` 品检桌移至图示位置取消精抛工站的良品暂存区,与品检取消精抛工站的良品暂存区与品检桌的来料暂存区合并，节省空间. 桌的来料暂存区合并，节省空间精抛良品传送台传送台粗抛料台良检品料传送台传送台粗抛料台0.85m自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面 (精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛)自抛大面(精抛) 自抛大面(中抛) 自抛大面(粗抛) 自抛大面(精抛) 自抛大面 (中抛) 自抛大面(粗抛)自抛大面(L-H-02)自抛大面(L-H-01)产品生产过程中,不可能所有的工序都在同一的地点,时间内完成,期间的搬运是不可避免的.但是,过多的搬运不仅是徒劳无功的,而且还会造成了标准工时的延长和生产效率的降低.它的更大恶果是必将影响到企业的订单周期和业务竞争力. 因此,应千方百计地设法尽可能减少搬运的次数.一般来说,流水线的生产方式可以有效降低搬运的次数.也可以通过缩短不同工序之间的距离和转移搬运的地点等措施,都可能有效地减少搬运的次数.搬运浪费的影响影响: 二. 搬运浪费的影响:1. 小批量的货物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备;2. 占用额外的设施空间;3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;4. 存在损坏/丢失物品可能搬运浪费的产生原因浪费的产生原因: 三. 搬运浪费的产生原因:1. 工厂布局工厂布局(Layout)：：工厂布局导致搬运浪费的产生主要原因表现在以下几个方面: a.物流动线设计不合理,工作场所设备布局不当； b.生产线配置不当,未均衡化生产; c.设备局限； d.工作地布局； e.前后工程分离,混杂.2. 设计兼容性设计兼容性(Compatibility)：：设计兼容性导致搬运浪费的原因往往是由於业务扩充,需要新增工序或设备；而工厂在规划设计之初,由於对工厂的发展前景没有一个明朗的认识,所以未做整体性的规划.这样,在新增工序或设备以后,新增工序或设备与原本规划的场所等不匹配,不兼容,自然要另辟场所,这就导致搬运浪费的产生. 在这个方面主要表现于以下几个方面: a.前期规划的局限性 b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区; c.生产计划安排不平衡,不能均衡运送物料 d.坐姿作业运浪费的改善方法与方向的改善方法与方向: 四. 搬运浪费的改善方法与方向:工厂(车间)布局合理化搬运手段的合理化按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量平衡生产计划优化生产流程 1. 合理化布局的要点 (1). 辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序； (2). 充分探讨供应各工序零部件的方法；(3). 研究空卡板、包装箱、夹具的返回方法； (4). 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所； (5). 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序； (6). 确保设备的保养与修理所需空间； (7). 生产线的形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状. 2. 搬运手段合理化搬运作业遵循原则机械化原则标准化原则及时原则安全第一原则搬运方法传送带搬运工具的合理化定量搬运和定时搬运现场布置自动化原则均衡原则直线原则利用重力原则3. 搬运浪费消除案例案例:第五节不良修正的浪费不良修正浪费的定义一. 不良修正浪费的定义生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间、人力和物力的浪费.不良品是现代工业工程认定的第四大浪费现象.客户需要的是合乎规范要求的产品,不合格的产品很难被客户所接受.出现不合格的产品后,可能需要返工,严重的甚至可能要报废.报废意味著效率的浪费,同时,返工本身也说明所生产的成品或半成品的品质较差,不稳定性增加. 不良品越多,出现返工的次数也相应的就越多,说明产品的不良性越高,生产线上产品的标准化稳定性就越差.由于不可能所有的产品都一件件逐一接受彻底的检验,只是按照一定的抽签法则,对部分产品按百分之几的抽检比例要求来检验和鉴定.如果产品质量合格的稳定性较差,即使抽查的产品都是合格的,其余未抽查的产品的不良也仍然很高.不良修正浪费的影响: 二. 不良修正浪费的影响:产品报废；降价处理；材料损失,材料费增加出货延误取消定单；信誉下降; 因不良而修正时造成浪费; 因不良造成人员及工程增多. ……供应制造处理不良修正浪费的产生原因: 三. 不良修正浪费的产生原因:1、设计不良参数不匹配,可制造性差,不相容；2、工艺设计不合理工艺设计缺陷,检验手段局限,品质控制点设定错误等;3、制造阶段的管理影响产品品质换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4、使用不合格的零部件产生的品质问题供应商品质控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识;5、对已发生的不良处理不当处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高;6、包装,存储,运输方式不当造成的不良.7、其他方面,如 (1)标准作业欠缺 (2)过分要求品质 (3)人员技能欠缺 (4)认为可整修而做出不良 (5)设备,模夹治具造成的不良不良修正浪费的改善方法: 四. 不良修正浪费的改善方法:1. 作业管理 (1)标准作业指导书,标准作业,标准持有;(2)教育训练; (3)持续开展"5S 活动"； 2. 全面品质管理全面品质管理(TQM) (1)品保制度的确立及运行; (2)在工程内做出品质保证的"三不政策"(不接受,不制造,不流出不良品); (3)不制造不良的检查 (4)源流检查;自主检查;全数检查; (5)品管统计手法(SPC); (6)品管圈(QCC)活动; (7)防错法防误装置; (8)首件检查; (10)斩首示众; (11)异常管理(看板管理); 3. 开展 TPM 活动定期的设备,模治具保养SQM、供应商辅、第六节加工过剩的浪费加工过剰浪费的定义一. 加工过剰浪费的定义加工过剰浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电,气压,油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时. 根据工序流程的简化原则,所有的加工工序必须是有意义的,不起任何作用的多余加工工序应全部被去除.因为,多余的工序增加了产品的生产成本,降低了生产效率,更没有增加产品的任何价值和客户的满意度.这种不划算的工序,与企业最大限度地将低成本,追求利润的目标是完全违背的.加工过剰浪费的影响浪费的影响: 二. 加工过剰浪费的影响:需要更多的作业时间和辅助设备生产用电、气压、油等能源浪费管理工时的增加不能促进改善……加工过剰浪费的产生原因: 三. 加工过剰浪费的产生原因:加工过剰浪费主要是由下面几方面原因造成的: 品质过剩; 检查过剩；加工过剩；设计过剩；……加工过剰浪费的消除方法: 四. 加工过剰浪费的消除方法:对于多余的加工工序,可以凭借机械设备和工装模具来改善,加以合并,简化或彻底删除. 去除多余工序这一措施本身是对工序的改善方式之一.可以从下面几个方向思考如何消除加工过剰浪费: 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率; 能否改变生产方法; 能否把检验省略掉; 供应商是否适当; 是否确实了解客户的需求. ……第七节动作浪费一. 动作浪费的定义动作浪费指生产操作动作上的不合理而导致的时间浪费.恰当,合理且效能最大的动作有助於提高生产效率,减轻作业人员的身体疲劳. 工序流程中的每一个动作都必须带有明确的目的性.搬运和加速的动作是为了达到甚麼结果, 都应真正清晰明了,没有意义或不合理的动作,只会导致工时徒劳无功地增加.动作浪费表现形式: 二. 动作浪费表现形式:动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费现象主要有以下 12 种: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 两手空闲; 单手空闲; 作业动作突然停止; 作业动作过大; 左右手交换; 步行过多; 转身动作太大; 移动中变换"状态"; 不明技巧; 伸背动作; 弯腰动作; 重复动作和不必要的动作等.这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗.动作浪费的产生原因: 三. 动作浪费的产生原因操作不经济(Handling): 动作不精简; 动作多余设计不合理(Design): 可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找动作浪费的消除: 四. 动作浪费的消除:。
精益七大浪费八大浪费及现场七大效率损失改善法(权威分享含参考答案)
制造不良品的效率损失（上）产生不良的损失原因分析与改善策略（一）产生不良效率损失的原因制造不良品的浪费应该包括以下几种：基本浪费当产生不良品时，会造成原材料、人工、设备、能源、管理费用等成本浪费。
返修和报废的浪费不良产品需要返工修补时，会产生额外的修复、选别、检验等成本浪费，报废则意味着完全的损失。
救火成本若产生不良品，订单交期可能因此而延误，会产生比如紧急换线、调货、加班、海运变空运等等的救火成本。
防火成本防火成本是指为了预防救火成本的出现而投入的管理成本。
不良品未被发现而继续向后流出的损失如果一个不良品在产生的第一时间没有被发现，其结果很可能造成大批量的返工，大批量的返工会产生连锁反应。
比如，大批量的返工可能会影响企业的生产进度，导致生产计划的变更。
而生产计划的变更，会导致产品来不及交付，还可能会影响到别的订单的产品，致使整个生产进度都会受到波及干扰。
同时可能出现救火成本和预防这种情况出现的防火成本。
在管理上这叫做一人错误百人忙，它是一种成本扩大的连锁效应。
图6-1 成本倒增曲线【图解】通常一个错误往后传递，会产生所谓的“成本倒增曲线”。
这个曲线在日本有一个指数是1：35：600。
它指的是，在产生不良品的第一个时间点进行改正，可能纠正的成本只要1元人民币。
若这个错误往后传递到下一道工序、工段或部门后再被发现，企业需要弥补错误的成本可能是35元人民币。
而在更后面的流程中被发现，弥补错误的成本可能要高达600元人民币。
比如，技术部门的一张图纸上有一个技术参数写错。
在技术部门更改，可能3分钟就解决了，也许成本会低于1元人民币；若这张图纸的错误没有被发现，已经进入车间开始裁减材料时才被发现，可能成本是35元人民币；假如这时还没有发现错误，继续往后倒流，员工按照图纸进行加工，在做了500个或1000个以后，到质量检验的时候才发现错了，这个时候要返工，很可能要花600元人民币的代价才能弥补这个错误。
（二）产生不良效率损失的改善策略一个产品不良的错误会产生很多的波动，而且每一个波动都会带来变化。
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现场成本降低的主要手段和方法1)改进质量2)改进生产力3)降低库存4)缩短生产线5)减少机器停机时间6)减少空间7)降低生产交期品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户.品质是管理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品.它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决■一般是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题什么叫品质成本(COQ)品质成本预访成本鉴定成本损失成本内部损失成本外部损失成本自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理.(1)对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性;B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况;C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任.D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反应能力与处理品质的能力;b) 明白下一工序就是客户;c) 按规范标准作业;d) 车间做好自主检验;e) 异常现象及时上报与通报;f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养;g) 物料管制与周围环境整理;h) 热爱工作,有高度责任心;现场品质改善与提升1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2) 建立品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作4) 成立品质改善跨部门小组5) 利用PDCA 改善与提升品质现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图直方图控制图散布图6 sigma的工具统计过程控制（SPC）、质量功能展开（QFD）、失效模式及后果分析（FMEA）、因果矩阵（Cause and effects matrix）、英国标准(British Standard)、流程能力分析(Process capability analysis)、多元变量分析(Multi-Vari studies)、可靠度分析(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、测量系统分析（MSA）、价值链分析（Value Chain Analysis）、 KJ图(KJ Methodology)、流程图(Process map)、统计推论（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业浪费的五大损失浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运工厂常见八大浪费一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
二、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好三、动作的浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
四、运输（搬运的浪费）◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题◆精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。
3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。
六、过渡生产（制造过多或过早浪费）◆TPS强调的是“适时生产”。
◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？）1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。
2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。
3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的），而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。
4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
七、等待的浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时，便无所事事◆时常缺料，设备闲置◆上工序延误，下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆制造通知或设计图未送达由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
八、管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生如何消除时间,人员,管理之浪费■明确那些是高价值与低价值的工作■应用20/80原理■工作计划管理与目标管理有利于时间管理企业存在哪些时间上浪费的1) 生产周期时间长2) 采购时间偏长3) 出现异常情况时处理不及时4) 生产线转换MODEL时切换时间过长5) 换机,换模时间过长6) 工作计划不合理,导致时间上的浪费7) 工作量变动太大,出现人员,设备闲置.8) 经常因物料缺料或上工序发生延误而使机器闲置或生产线停拉;10) 机器设备经常发生故障;11) 生产线未能取得平衡.12) 部门之间配合不协调,导致时间决策上浪费;13) 会议过多,造成的浪费.如何消除时间上的浪费■根据浪费时间的原因,制定具体的应对解决措施■建立,完善各种制度和运作流程.■建立时间标准并适时改善调整■切实执行(跟进,监督)■定期检讨,评估,和持续改善.消除人员浪费的意义:1) 提高工作效率2) 降低劳务费用3) 减少员工消极怠工,推托之情型发生,并减少由此引发的其它浪费发掘潜在的过剩人员1) 如何发掘生产线上的人员过剩2) 如何发掘管理人员过剩3) 如何发掘职能部门人员过程如何消除人员上的浪费1) 分析存在那些潜在的过剩人员A,定岗定员B,岗位设置的合理性C,工作量的饱和程度2) 无益工作的剔除A,明确那些是无益的工作B,工作流程的精简,合并3) 改进操作和设备,提高生产效率,实现少人化如何消除人员上的浪费1) 重新调整组织结构,精减人员2) 扩大职责范围,管理幅度3) 充分授权如何减少管理工作中的八大浪费1,管理要素不能得有效利用的闲置浪费2,无目标,无计划造成的管理成本浪费3,缺乏凝集力的协调浪费4,低效造成的效率浪费5,按个人意愿造成的无序浪费6,缺乏责任心和主动精神的等待浪费7,敷衍了事的应付浪费8,因监督管理所增设管理人员之浪费日常管理容易陷入的八大误区1,我没法管喜欢做技术工作—不善于管人2,是我的功劳.习惯依靠个人努力去完成任务—单干,不善于建立有效的工作网络,工作团队3,主要由我做,我真不放心.事无巨细,不善于授权一把抓4,管它有没有完成虽有工作目标,但缺乏目标控制5,我喜欢随意,走一步看一步.不善于,不习惯做计划6,怕什么有问题再说.救火现象普遍7,谁能帮帮我未经过系统的管理技能培训,知识不够8,啊弥陀佛,幸好没什么变化,没出差错.主管人员常犯的八种错误(1)缺乏主人与责任意识,拒绝承担个人责任(2)"本位主义"思想严重,只注重个人与部门利益(3)管理方式单一,缺乏针对性领导(4)未能很好地培训与引导下属(5)角色错位(6)欠缺自律,作风随意,忽略负面影响(7)工作缺乏跟踪与监控(8)用人失误,包庇能力不足的人成功主管的八项准则(1)明确的目标(2)做正确的事(3)合作致胜(4)积极的心态(5)沟通无极限(6)以主人自居(7)在客户身边(8)追求卓越主管人员的类型分析强迫压制型：固执守旧,过分压制员工,害怕员工威胁他的地位哥们义气型：对待员工常常称兄道弟,讲哥们义气,在工作中感情用事,缺乏原则性,不能发挥主管应有作用教练型：即有技术又懂管理,注重培训员工和班组团队的建设,有明确的目标意识,主动发现并解决问题劳动模范型：工作能踏踏实实,勤勤恳恳,只知道自己做事,不会管理员工,不适合担任领导工作大撒把型：不乐意做管理人员,做一天和尚撞一天钟,工作得过且过,没有责任心,采取无为而治的做法,徒有虚名唯命是从型：强调绝对服从,对上级是忠心耿耿,而且毫不怀疑与抗拒,但也绝不会主动做事,一切听从上级的指示,不求有功但求无过.往往缺乏创新和管理能力生产技术型：技术业务能手,但缺乏人际关系协调能力,工作方法简单,常常用对待机器的方法对待员工精益生产目标(四低两短):废品量最低,库存量最低,搬运量最低,机器故障率低,生产提前期最短,准备时间最短.精益生产是为了满足顾客多样化,高品质,低成本,交期短的需求而发展起来的一种新的生产方式.精益生产所追求的7个"零"终极目标零切换时间零库存零浪费零不良零故障零停滞零灾害精益生产的两大核心:第一:消除一切浪费,取消不增加价值的活动,达至"降低成本"第二:快速应对市场的变化实现精益生产JIT具体手法:(1)生产的同步化是通过"后工序领取"(也称为拉动式),后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品;前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产(2)生产的均衡化是通过混合生产(同时生产多个品种)或通过工序平衡来实现的.在机器使用上,均衡化是通过专用设备通用化和定标准作业来实现的(3)生产的柔性化是通过设置分体单位式生产线,固定变动生产线以及简易拆装生产线等方式来实现的.产量发生变动,以增减作业人数,缩短生产周期应对市场变化在流水线实现精益生产的具体手法凝聚真知,协同共进推进式(push)生产控制系统准时化生产方式执行三细则第一,各工序只生产后工序所需要的产品,避免了生产不必要的产品第二,因为只在后工序需要时才生产,避免和减少了不急需品的库存量第三,生产指令只下达给最后一道工序,最后的成品数量与生产指令所指示数量(市场需求)是一致的透过精益生产机制解决订单频繁变更的方法精益生产方式---流线化生产单元流程和单件流(one-piecr flow)单生产批量越少越好,最理想是批量等于每个流程每次只容许生产一个产品好处，无需大型及高速机器品质及机械问题立即出现无需重复运作,降低库存及减少使用空间由于没有缓冲库存,问题必须立即解决,质量因而提升，可以使生产及客户需求紧密联系起来,缩短提前期,增加应变能力单元机器的选择不同机器组合成单元制作流程单元设备必须能生产单元产品，机器最好是可以移动的建议:选择有相同功能而体积较少的机器选用现有机器,在购买新机器前应考虑重新设计单元根据生产量调节生产节拍弹性配置员工缩短作业切换时间,快速切换-----四个阶段缩短切换时间必须分步,循序渐进来做:阶段一:个位分钟即控制在十份钟之内阶段二:由数小时或数十分钟降为原来的一半阶段三:三分钟之内完成,迈向"零切换"的目标阶段四:"一触即发",在一分钟内完成缩短作业切换时间改善法则生产小批量化与同步化,必然令到作业切换变得很频繁.缩短作业切换时间就成了关键问题.模具刀具工装夹具的切换基准变更的切换组装生产之零部件材料的切换制造前的一般准备作业精益生产----全面设备保养(TPM)全员生产保全可依下列六种手段来达成:全面生产保全---就是要保证,保持机器设备处于良好的运作状态,处于安全,安定的状态.1,定期保全2,预知保全3,事后保全4,改良保全5,保全预防6,自主保全不当的设备维护观念:1,坏了再修,没坏不管他2,花时间保养,效果不大3,各自作战,井水不犯河水4,操作者只管用,维修员只管维修5,没在救火观念6,要知道故障总时难免的7,设备全部定期大修,定时更换8,全员参预生产维护没必要设备的稼动率与可动率:稼动率=每天需要使用的时间/设备每天使用的最大负荷时间可动率=能供使用的时间/每天需要使用的时间可动率要越高越好,以百分之百为追求目标,稼动率则视情况而定,未心要追求百分之百.要动则动,要停则停厂家与供应商关系■供应商成为外部工作中心■交货次数变为频密,并直接在车间内交收■省略进料检验■供应商之品质达至要求及稳定可靠■远程供应商利用近端仓库来分批交货■趋向使用单一供应商■帮助供应商发展准时化生产系统供应商交期管制十大之道计划审核法生产会议逼迫法实绩管理法盯人逼迫法分批采购法供应商认可法责任赔偿法进度表监控法预警法:3~5日管理,出货提示法异状报告法改善供应商品质十大手段,厂外品检巡回辅导稽核及评鉴参与其品质检讨会客诉回复制度与索赔成品品质信息反馈法失败成本求偿法扣分法与罚款法进货检验品质信息反馈法品质改善供应商控制要点派常驻代表监督检查关键或特殊工序检查与客户联合检验掌控重大变更情况辅导进货检验控制实现精益生产的管理工具---广告牌生产管理(1)单广告牌管理方式这种单广告牌管理方式的特点是仅仅使用"生产广告牌"来发出作业指令并控制生产过程.单广告牌管理的基本原理如下②广告牌收集箱内的这张广告牌就自动地向工序B发出了生产指令,表明"有零部件被取用,应立即生产并予以补充".于是,工序B就根据生产广告牌上所指示的"零件名称","生产数量"等信息,加工生产该种零件.加工完毕后,工序B把刚才的那张生产广告牌附着在装放刚刚加工完零件的箱子上,最后,把它们放在生产广告牌所指定的在制品存放处,补充被领取走的零部件.②当工序B的作业人员进行生产的时候,他也需要使用必要的零件制品.此时,他就会到前工序A领取所需要的零件.在领取的同时,他也会把附着在零件箱上的广告牌取下,放入工序A的广告牌收集箱中.同样,这张广告牌就会自动地向工序A的作业人员发出生产指令.依此类推,直至原材料采购或外加工订货.③当工序B的作业人员进行生产的时候,他也需要使用必要的零件制品.此时,他就会到前工序A领取所需要的零件.在领取的同时,他也会把附着在零件箱上的广告牌取下,放入工序A的广告牌收集箱中.同样,这张广告牌就会自动地向工序A的作业人员发出生产指令.依此类推,直至原材料采购或外加工订货.(2)双广告牌管理的基本原理1,当总装配线C接到生产指令时,作业人员便开始使用总装配工序存放的零部件进行产品组装.同时,作业人员把挂在零部件箱上的取料广告牌摘下,将其放入广告牌收集箱内.2,搬运人员看到收集箱内的广告牌后,就如?拥搅巳×现噶?/span>.于是,他便带着这张取料广告牌和一只空箱到前工序B的在制品存放处领取广告牌所指示的零部件.3,该搬运人员根据取料广告牌所指示的信息领取到所需要的零部件之后,立刻将原来挂在该零部件箱上的生产广告牌取下,并将其放入工序B的生产广告牌收集箱内.与此同时,他将随身带来的取料广告牌挂在领取到的零部件箱上,并把带来的空箱子放在指定处.最后,他将领取到的零部件和取料广告牌—同送回总装配线4,工序B的作业人员看到生产广告牌收集箱中的生产广告牌后,便得知"已有零部件被取用,须立即生产并予以补充".于是,作业人员便根据生产广告牌所指示的信息,生产加工必要数量的必要零部件5,零部件加工完毕之后,将生产广告牌挂在装放刚刚加工出来的零部件的箱子上,并将它们一同送往广告牌所指定的物品存放处,以便后工序的搬运人员在需要的时刻前来领取.广告牌操作五个使用规则没有广告牌不能生产,也不能搬送广告牌只能来自后工序前工序只能生产取走的部分广告牌必须与实物在一起不能把不良品交给后工序。