冲压成形工艺

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冲压成型成型工艺介绍

冲压成型成型工艺介绍
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1. 分类
按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这 取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等, 同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。
① 冷冲压: 金属在常温下的加工,一般适用于厚度小于4mm的坯料。
优点为不需加热、无氧化皮,表面质量好,操作方便,费用 较低,缺点是有加工硬化现象,严重时使金属失去进一步变 形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小,表面光 洁、无斑、无划伤等。
板料冲压
利用装在冲床上的设备(冲模)使板料产生分离或变形的一 种塑性成形方法。它主要用于加工板料(10mm以下,包括金属 及非金属板料)类零件,故称为板料冲压。
冲压加工要求被加工材料具有较高的塑性和韧性,较低的 屈强比和时效敏感性,一般要求碳素钢伸长率δ≥16%、屈强 比σs/σb≤70%,低合金高强度钢δ≥14%、 σs/σb ≤80%。否则, 冲压成形性能较差,工艺上必须采取一定的措施,从而提高了 零件的制造成本。
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卷边:用卷边模将条料端部按一定半径卷成圆形。
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扭弯:用扭曲模将平板毛坯的一部分相对另一部 分扭转成一定的角度。
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2)拉深:将一定形状的平板毛坯通过拉深模 冲压成各种形状的开口空心件;或以开口空心件 为毛坯通过拉深,进一步使空心件改变形状和尺 寸的冷冲压加工方法。
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变薄拉深:用变薄拉深模减小空心件毛坯的直径 与壁厚,以得到底厚大于壁厚的空心件。
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电机定子、转子复合模
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4.1.3 常见冲压工序及相应模具
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(1)分离工序 1)冲孔:用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯,
冲下部分为废料。
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2)落料:用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条 料,冲下部分为制件。

冲压工艺发展(3篇)

冲压工艺发展(3篇)

第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属成形工艺,广泛应用于汽车、家电、航空、航天、电子等领域。

随着科技的不断进步和工业生产的发展,冲压工艺在材料、设备、工艺等方面都取得了显著的成果。

本文将从冲压工艺的发展历程、材料、设备、工艺等方面进行探讨。

二、冲压工艺的发展历程1. 早期冲压工艺在人类历史上,冲压工艺起源于古代。

最初,人们使用简单的手工工具进行金属成形,如锤子、钳子等。

到了19世纪,随着工业革命的兴起,冲压工艺得到了快速发展。

当时,冲压设备主要以手工操作为主,如锤子、冲床等。

2. 机械化冲压工艺20世纪初,随着电力、石油等能源的广泛应用,冲压设备开始实现机械化。

这一时期,冲压设备主要包括冲床、折弯机、剪切机等。

机械化冲压工艺大大提高了生产效率,降低了生产成本。

3. 自动化冲压工艺20世纪中叶,随着电子技术的快速发展,自动化冲压工艺应运而生。

自动化冲压设备主要包括数控冲床、自动化折弯机、自动化剪切机等。

自动化冲压工艺可以实现生产过程的连续化、自动化,进一步提高生产效率。

4. 智能化冲压工艺21世纪以来,随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断突破,智能化冲压工艺逐渐成为发展趋势。

智能化冲压工艺可以实现生产过程的实时监控、数据分析和优化,提高生产效率和产品质量。

三、冲压工艺的材料1. 金属材料冲压工艺的主要材料是金属材料,如钢铁、铝、铜、钛等。

不同金属材料的性能差异较大,适用于不同的冲压工艺。

2. 复合材料随着科技的进步,复合材料在冲压工艺中的应用越来越广泛。

复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点,适用于航空航天、汽车等领域。

3. 非金属材料非金属材料在冲压工艺中的应用逐渐增多,如塑料、橡胶等。

这些材料具有优良的耐腐蚀、绝缘等性能,适用于电子、家电等领域。

四、冲压工艺的设备1. 冲床冲床是冲压工艺的核心设备,用于实现金属材料的成形。

冲床按结构形式可分为开式冲床、闭式冲床、数控冲床等。

2. 折弯机折弯机用于将金属材料弯曲成所需形状。

冲压工艺的原理和特点

冲压工艺的原理和特点

冲压工艺的原理和特点冲压工艺是一种常见的金属加工方法,用于将金属板材通过冲压机械设备加工成所需的形状和尺寸。

冲压工艺具有一些独特的原理和特点。

冲压工艺的原理是利用冲压机械设备对金属板材施加压力,将其弯曲、剪切、拉伸或压制成所需的形状和尺寸。

冲压机通常由上下两个模具组成,金属板材被夹紧在两个模具之间,然后通过压力施加在金属板上,使其发生塑性变形。

通过控制模具的形状和施加的压力,可以实现对金属板材的精确加工和成型。

冲压工艺具有一些特点。

首先,冲压工艺可以高效地进行批量生产。

由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点,可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工,提高生产效率。

冲压工艺具有以下几个主要的优点。

首先,冲压工艺可以实现高效率的生产,提高生产效率。

由于冲压机械设备具有高速、高力度的特点,可以在短时间内对大批量的金属板材进行加工,提高生产效率。

其次,冲压工艺可以实现高精度的加工,提高产品的质量。

冲压机械设备具有较高的重复性和精度,可以精确控制模具的形状和施加的压力,从而实现对金属板材的高精度加工,提高产品的质量。

此外,冲压工艺还可以加工复杂的形状和结构,满足多样化的需求。

通过设计和制造不同形状的模具,可以实现对金属板材的多种加工操作,从而满足不同形状和结构的需求。

最后,冲压工艺还具有较低的成本。

冲压工艺可以高效地进行批量生产,减少人工和设备的成本,降低生产成本。

然而,冲压工艺也存在一些限制和局限性。

首先,冲压工艺对金属板材的材料性能有一定要求。

由于冲压过程中会对金属板材施加较大的力和压力,因此需要选择具有足够强度和韧性的金属材料,以避免出现断裂或变形的情况。

其次,冲压工艺对模具的设计和制造要求较高。

模具的形状和尺寸需要与所需的加工形状和尺寸相匹配,否则会导致加工效果不理想。

此外,模具的制造成本较高,需要投入一定的资金和时间。

最后,冲压工艺对操作人员的技术要求较高。

操作人员需要具备一定的技术和经验,才能正确使用冲压机械设备和模具,确保加工过程的顺利进行。

冲压工艺技术介绍

冲压工艺技术介绍

冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法,它通过将金属板材置于模具中,施加压力使其受力变形,最终获得所需的零件形状和尺寸。

冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域,对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。

冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤:1. 设计模具:冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。

模具通常分为上模和下模两部分,上模固定在冲床上,下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。

2. 材料选择:根据零件的要求和应用场景,选择合适的金属材料进行冲压加工。

常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。

材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。

3. 材料切割:在冲压加工之前,需要将金属板材按照零件形状进行切割。

常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。

4. 冲压过程:将切割好的金属板材放入冲床中,通过冲击力将其压入模具空腔中。

冲床通常由一对上下冲头组成,上冲头与下冲头相互配合,使金属板材逐渐变形,直至满足零件形状要求。

5. 成型检验:冲压完成后,需要对成型的零件进行检验。

检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。

如果不符合要求,需要对冲压工艺进行调整或修正。

冲压工艺技术的优点在于:1. 高效生产:冲压工艺适用于大批量生产,能够快速、连续地完成零件的成型,提高生产效率。

2. 高精度:由于模具的精确设计和控制,冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸,满足产品的精度要求。

3. 多样化:冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工,能够生产出多种产品。

4. 材料节约:冲压工艺可以最大限度地利用材料,减少浪费。

总的来说,冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。

它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产,满足市场对于产品质量和工期的需求。

随着技术的不断发展,冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平,为工业生产带来更多的便利和效益。

冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。

它是一种高效、精确的金属成形加工方法,适用于大批量生产,并能满足高精度和多样化的要求。

铝热冲压成型工艺流程

铝热冲压成型工艺流程

铝热冲压成型工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。

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选择合适的铝合金材料,根据产品要求确定材料的牌号、规格和性能。

冲压工艺基础知识及质量保证培训

冲压工艺基础知识及质量保证培训

冲压工艺基础知识及质量保证培训一、冲压工艺基础知识1. 冲压工艺概述冲压工艺是一种利用模具将金属板材受力变形而成型的加工工艺。

冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造以及航空航天等领域,是实现多种金属零件批量生产的主要工艺之一。

2. 冲压工艺的原理冲压工艺的基本原理是通过模具将金属板材置于冲模和模具之间,施加压力将金属板材沿模具表面的凹凸部分形成所需的形状。

通过不同的模具设计和冲压工艺参数设置,可以得到不同形状和尺寸的金属零件。

3. 冲压工艺的优点冲压工艺具有高效、高质、低耗的特点,可以实现金属零件的批量生产,具有良好的经济效益和社会效益。

此外,冲压工艺还可以实现复杂形状的金属零件加工,提高了产品的设计自由度和外观质量。

4. 冲压工艺的分类根据冲压工艺的不同特点,可以将其分为冲裁、成形、冲粉、翻边等不同类型的工艺。

不同的工艺有不同的特点和适用范围,可以根据具体的产品要求选择合适的工艺。

二、质量保证培训1. 冲压工艺质量要求冲压工艺在应用过程中,需要保证产品的质量,提高产品的可靠性和稳定性。

因此,需要在冲压工艺中加强质量管理,把握好从材料选型到模具设计和操作过程中的每一个环节,确保产品的质量符合客户要求。

2. 质量保证体系建立健全的冲压工艺质量保证体系是保证产品质量的重要手段。

质量保证体系应该包括质量管理、质量控制、质量检验等多个方面的内容,形成一个完整的质量管理体系。

3. 质量保证培训为了提高员工的质量管理意识和技术水平,需要给冲压工艺的操作人员进行质量保证培训。

培训内容包括产品质量要求、质量管理体系、质量控制方法、质量检验技术等,通过培训提高员工的专业水平和质量意识。

4. 质量保证实施在冲压工艺的实施过程中,需要严格执行质量保证体系,确保各项管理制度得到有效执行。

此外,需要加强对不良品和质量问题的分析和处理,及时找出问题的原因和解决方案,及时采取有效的措施做好产品的质量保证。

三、总结冲压工艺作为一种重要的金属加工工艺,在工业生产中具有重要的地位和作用。

高温合金板料冲压成型工艺流程

高温合金板料冲压成型工艺流程

高温合金板料冲压成型工艺流程1.首先,选择合适的高温合金板料作为原材料。

First, select the appropriate high-temperature alloy sheet as the raw material.2.制定冲压成型工艺方案,确定板料的厚度和尺寸。

Develop a stamping forming process plan, determine the thickness and size of the sheet.3.将高温合金板料放入冲床内固定好。

Place the high-temperature alloy sheet in the press and fix it.4.调整冲床参数,设定冲压速度和压力。

Adjust the press parameters, set the stamping speed and pressure.5.启动冲床,将板料进行冲压成型。

Start the press to stamp the sheet into shape.6.检查冲压件的质量和尺寸,确保达到要求。

Inspect the quality and size of the stamped parts to ensure they meet the requirements.7.如有需要,进行二次冲压或修正工艺参数。

If necessary, perform secondary stamping or adjust the process parameters.8.对冲压成型工艺进行记录和总结,为后续生产提供参考。

Record and summarize the stamping forming process for reference in subsequent production.9.对冲压设备进行检查和维护,确保工艺流程运行稳定。

Inspect and maintain the stamping equipment to ensure the stability of the process.10.定期对冲压模具进行清洁和修整,延长使用寿命。

铝热冲压成型工艺流程

铝热冲压成型工艺流程

铝热冲压成型工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成,希望大家下载以后,能够帮助大家解决实际的问题。

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1. 模具设计。

根据产品设计图纸,设计制造冲压模具。

冷冲压成型工艺

冷冲压成型工艺

产批量以及各企业设备条件的不同,可能有多种不同的可行工艺方案;
一般情况下,可参照表36-16选定冲压工艺方案与模具类型。
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主要用于有成型工位的级进 模
卸料装置
采用具有精密导向的弹压 卸料板
弹压卸料板可对小尺寸凸模 起保护作用
出件方式
必要时可采用自动出件装 置
主要用于有成型工序的紧固 件
保护装置 采用自动检测与保护装置 出现故障时自动立即停机
6、紧固件冲压工艺方案与模具类型选定
对于同一种紧固件(垫圈、挡圈、扣紧螺母等),由于尺寸规格、生
1 紧固件冲压生产的原材料与一般工艺流程
采用冲压工艺生产的紧固件仅限于各种垫圈、弹性挡圈与扣紧螺母等, 其原材料厚度为:0.3~8mm的钢板或钢带;厚度≤4mm时为冷轧或 热轧料,>4mm时均为热轧料。
紧固件冲压生产的一般工艺流程为:下料→冲压→热处理与表面处理 →清理→检验。
2 适用于紧固件成型的冲压工艺类型与简要成型原理
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导板式模具中,导板替代了导柱式模具中的导柱与导套;导板还可以 兼作条料的导料板。由于导板式模具工作时要求凸模不脱离导板孔, 因此应选用行程较小并可调节行程的冲床。
b.可冲切搭边的挡料杆与导正销定位的冲孔落料级进模实例 图3654所示为设置有可冲切搭边的挡料杆的冲孔落料级进模。由于挡料杆 部位的搭边处已冲出缺口,因此条料可平移向前送进。采用这种挡料 装置需设置两个手动始用挡料销6;另外,为了保证条料的送进位置 更为准确,模具上设置了侧压料板4。
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5、冲压自动模的主要结构特点
标准紧固件,特别是中、小规格标准紧固件,一般均为专业化大量生 产;因此,最适于采用高生产率的冲压自动模。与人工操作的冲压模 具相比较,自动模的主要结构特点见表36-15。

复材热冲压成型工艺流程

复材热冲压成型工艺流程

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冲压工艺特点及工序简介

冲压工艺特点及工序简介

冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺是一种常见的金属加工方法,其特点是高效、精度高、成本低、适用范围广。

下面,我们就来简单介绍冲压工艺的特点以及工序流程。

一、冲压工艺的特点
1. 高效性:冲压工艺适用于大批量生产,因为其生产效率高。

2. 精度高:冲压工艺制造的零件精度高,表面光滑,尺寸稳定,以及形状复杂的部件加工难度小。

3. 成本低:由于冲压工艺的高效性和自动化生产,人工成本低,模具使用寿命长,能够大幅度降低生产成本。

4. 适用范围广:冲压工艺适用于多种材料,包括铁、铜、铝、不锈钢等材料。

二、冲压工艺工序简介
冲压工艺通常包括以下几个工序:
1. 材料切割:在此阶段,厂家将原材料切成所需尺寸的小块。

2. 冲裁:冲裁是指将原材料分割成所需形状和大小的零件。

这个过程是通过一套紧固在机器上的刀具来完成的。

3. 弯曲:如果零件需要弯曲,那么这个工序就是必不可少的。

这个过程中,切口将被切断, allow the sheet metal to bend to the desired angle.
4. 拉伸:这个过程是用来加工较深的零件顶部。

5. 拉伸成型:在此阶段,金属材料会被拉成一个套筒,使其成形。

6. 再次冲裁:最后一个工序是完成一个零件的冲裁工作,此时零件达到了所需尺寸和形状。

如上所述,冲压工艺是一种高效、低成本、高精度的金属加工方法。

工艺流程简单易懂,因此成为了许多生产厂家的首选方法。

冲压成型技术

冲压成型技术

冲压成型技术第一章绪论1.冷冲压——利用模具和冲压设备对板料金属进行加工,以获得所需要的零件形状和尺寸;1.冷冲压工艺可分为:分离工序和成型工序两大类;2.冷冲压中的分离工序主要包括:落料、冲孔和切割等;3.冷冲压的成形工序可分为:弯曲、拉深、翻孔、翻边、账形、扩口、缩口和旋压等; 1.冷冲压工艺有哪些特点:(1)生产效率搞;2加工成本低,材料利用率搞;3产品尺寸精度稳定;4操作简单5容易实现机械化和自动化2.冷冲压技术的发展趋势:1工艺分析计算方法的现代化;2模具设计制造技术的现代化;3冷冲压生产的机械化和自动化;4建议模具、通用组合模具,数控冲压等适合小批量工件生产;5改进板料性能,提高其成形能力和使用效果;第二章冲裁1.冲裁:是利用模具使板料生产分离的冲压工序,包括落料、冲孔、剖切、修边等;2.冲孔:用冲模沿封闭轮廓曲线在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔;冲下部分是废料;3.模具寿命:是以冲出合格制品的冲裁次数来衡量,分两次刃磨寿命与全部磨损后的总寿命;4.当冲裁间隙较大时,冲裁后因材料弹性回复,使冲孔件尺寸大于凸模尺寸5.从板料上冲下所需形状的工件或毛坯称落料;6.斜刃冲裁比平刃冲裁有冲裁力小的优点;7.冲制一工件,冲裁力为 F ,采用刚性卸料、下出件方式,则总压力为冲裁力 + 推料力; 8.板料冲裁时变形区的强压应力区是位于凸模端面靠近刃口处;9、使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出,所需要的力称为推料力;10切边是分离工序,翻边是成形工序;11连续模中,条料送进方向的定位有多种方法,当进距较小,材料较薄;而生产效率高时,一般选用侧刃定位较合理;1冲裁主要包括:落料、冲孔、切口、剖切、修边等;2从板料冲下所需形状的零件叫落料;3在冲裁应力状态中,凹模端面处材料的应力状态为:轴向压应力、径向拉应力;4影响冲裁件质量的因素有:凸凹模间隙大小及分布的均匀性,模具刃口状态,模具结构与制造精度,材料性质等;5凸凹模间隙大小及均匀程度是影响冲件质量的主要因素;6在冲裁模中,凸模刃口磨盾时,毛刺产生在落料制件上,凹模刃口磨钝时,毛刺产生在所冲孔上;7、用斜刃口模具冲裁时,为了得到平整的零件,落料时应将凹模做成斜刃,冲孔时应将凸模做成斜刃;8、光洁冲裁包括:小间隙圆角凹模冲裁和负间隙冲裁;9、进行齿圈压板冲裁精冲应满足的条件是:1模具上有齿圈压板、顶出器或还有顶杆,以形成刃口部位的三向压应力状态;2选择合适的顶出力和齿圈压板力;3模具冲裁间隙很小,Z=0.01mm;4刃口部位必须圆角,R=~0.03mm;冲孔时,凸模带小圆角;落料时,凹模带小圆角;2. 冲裁过程中,冲压件的断面的特征区和影响的因素:1)圆角带,影响因素有:材料性质、工件轮廓形状、凸凹模间隙2)光亮带,影响因素有:材料的塑性、凸凹模间隙、模具刃口的磨损程度3)断裂带,影响因素有:材料塑性差、刃口间隙大、断裂带大3.冲裁中凸凹模间隙如何影响冲裁件的端面质量:1)凸凹模间隙合理:上下裂纹重合,冲裁件断面比较平整光滑,毛刺很少,并且冲裁力较小;2)凸凹模间隙过小:上下裂纹中间产生二次剪切,冲裁件断面垂直,毛刺较长但易去除;3)凸凹模间隙过大:材料因拉应力增加而被撕裂,冲裁件光亮带减少,塌角和撕裂带增大,毛刺大而厚;4.精冲模具结构设计要点:1.精冲成形凸凹模间隙小,冲裁力较大,对模具的刚性与精度要求较高;2.凸凹模间隙极小,为保证间隙均匀,要有精确而稳定的导向装置;应选用滚珠导向.3.严格控制凸模进入凹模的深度,以避免刃口损坏.4.要考虑模具工作部分的排气问题;5、降低冲裁力的方法有:1将材料加热红冲;只适合厚料;2在多个凸模的冲裁模中,将凸模长度作阶梯布置,其中将小凸模设计短些,将大凸模设计长些;3用斜刃口模具冲裁,冲孔时,将凸模刃口做成斜刃口,凹模刃口做成平刃口;落料时,将凹模刃口做成斜刃口,凸模刃口做成平刃口;9.凸凹模刃口尺寸的计算;有一零件,如图所示,材料为Q235A,采用落料成形,查得磨损系数为X 0=,请计算落料凹模的刃口尺寸;不考虑模具的制造公差,计算结果保留两位小数第一类尺寸:磨损后尺寸增大;①020.0100-:85.99)20.075.0100(1=⨯-=d A②020.080-:85.79)20.075.080(2=⨯-=d A③016.030-:88.29)16.075.030(3=⨯-=d A第二类尺寸:磨损后尺寸减小;④18.0050+:14.50)18.075.050(1=⨯+=d B第三类尺寸:磨损后尺寸不变;⑤12.0016+:06.16)12.050.016(1=⨯+=d C第3章 弯曲1、弯曲回弹:板料常温下的弯曲总是伴有弹性变形的,所以卸载以后,总变形部分立即恢复,引起工件回跳,回跳又称为回弹,回弹的结果表现在弯曲件曲率和角度的变化;2、应力中性层:板料弯曲时,毛坯截面上的应力,在外层的拉应力过渡到内层压应力时,发生突然变化的或应力不连续的纤维层,称为应力中性层;3.校正弯曲:板料经自由弯曲阶段后,开始与凸、凹模表面全面接触,此时,如果凸模继续下行,零件受到模具挤压继续弯曲,弯曲力急剧增大,称为校正弯曲,其目的,在于减少回弹,提高弯曲质量;4为了避免弯裂,一般弯曲线方向与材料纤维方向垂直;5、材料屈服强度小,则反映该材料弯曲时回弹小;6不对称的弯曲件,弯曲时应注意防止偏移;7.弯曲零件可以在压力机上用模具弯曲,也可用于用弯曲机进行折弯或滚弯;8.弯曲过程中的应变中性层用弯曲件毛坯长度计算,应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析;9.板料弯曲时,以中性层为界,外层纤维受拉使厚度减薄,内层纤维受压使板料增厚;10.校正弯曲的目的在于减少回弹,提高弯曲质量;11.减小回弹的措施有:1从冲压件结构工艺上改进弯曲件局部结构和选用合适材料:在弯曲件变形区设加强筋,选用弹性模量大而屈服强度低的材料来弯曲,弯曲前进行退火;2在模具上补偿回弹,减小回弹引起的弯曲误差;3采用校正弯曲减小回弹;4采用拉弯法减小回弹;12、影响弯曲回弹的因素:影响弯曲回弹的因素:1材料的机械性能;2切向应变的大小;3弯曲角 的大小; 13.弯减少曲回弹的措施有:1改进弯曲件局部结构和选用合适材料;2补偿法;3校正法;4拉弯法;14、弯曲件的展开长度计算:如图所示为一弯曲零件,材料为15钢,材料的内移系数x见表1,请计算该弯曲零件的展开长度 ;计算结果保留两位小数的数值表1 弯曲90°时内移系数x解:①查表确定中性层的内移系数:R2: r/t=2/2=1,查表1,得内移系数x=;R4: r/t=4/2=2,查表1,得内移系数x=;②计算圆角处的中性层半径:R2:ρ=2+×2=R4:ρ=4+×2=③展开后的长度第四章拉深1.带料连续拉深:系利用多工位级进模在带料上进行多道拉深,最后将工件从带料上冲裁下来;1.拉深变形过程中,成形前毛坯的扇形单元,拉深后变为工件直壁的矩形单元;2.拉深时,危险区常指圆角区;3.拉深时,用等面积法确定坯料尺寸,即坯料面积等于拉深件的表面积;4.拉深过程中,坯料的凸缘部分为变形区;5.拉深时,拉破缺陷往往从凸模圆角区靠上部_位置开始;6.拉深时,模具采用压边装置的目的是防止起皱;1.弹性压边装置用于单动压床;压边力系由气垫、弹簧或橡皮产生;2.旋转体零件系采用圆形毛坯,其直径按面积相等的原则计算;3.决定间隙c时,不仅要考虑材质和板厚,还要考虑工作的尺寸精度和表面质量要求;4.带法兰的圆筒件拉深时,其变形可以利用圆筒件拉深的公式进行分析计算;5.对浅阶梯圆筒零件,每个阶梯高度不大,但相邻阶梯的直径差较大而不能一次拉深时,可先拉深成球形或大圆角的圆筒件,然后用校形获得所需的零件形状和尺寸;6.锥形零件拉深时,变形区可分为三部分:法兰平面区,板料与凹模圆角接触区,位于凸、凹模间隙的自由表面区;7.在生产中,带料连续拉深的型式和成形特点:1无切口的连续拉深,即在整体带料上拉深,相邻两个拉深件之间相互约束,材料在纵向流动较困难,容易拉裂;有点是节省材料,用于拉深不太困难的;2有切口的连续拉深是在零件的相邻处切开;两零件相互影响和约束就较小,拉深次数可以少些,模具简单,但毛坯材料消耗较多,这种拉深一般用于拉深较困难的;8.防止工件拉深开裂的主要方法:1采用适当的拉深比;2适当的压边力;3增加凸模表面的粗糙度;4对凹模进行润滑,减少阻力;9、圆筒件拉深过程中,工件的变形区分为:1法兰区:受径向拉应力和切向压应力2凹模圆角区:材料受拉深和塑性弯曲,3圆筒侧壁区传力区:受轴向拉伸,4圆筒底部区;5凸模圆角区:板料产生塑性弯曲和径向拉伸;2、请计算总的拉深系数:总的拉深系数m=36-2×2/=.第五章胀形与翻边1.胀形:利用模具强迫板料厚度减薄荷表面积增大,以获取零件几何形状的冲压加工方法叫做胀形;1.圆孔翻边时,主要的变形是坯料切向的伸长和厚度方向的收缩;2.翻边成形按工艺特点划分有内孔圆孔或非圆孔翻边、外缘翻边和变薄翻边等方法; 3.翻边成形按变形性质划分时,有伸长类翻边、压缩类翻边以及属于体积成形的变搏翻边等;4.在外缘翻边的毛坯计算中,内曲翻边可参考圆孔翻边毛坯计算方法;弯曲翻边可参考浅拉深毛坯计算方法;5.在非圆孔翻边中,如果圆孔上没有直线段或外凸的弧线段,则翻边的变形性质仍属伸长类翻边;如果孔缘轮廓具有直线段或外凸的弧线段,翻边的变形性质属于复合成形方式; 6.影响圆孔翻边成形极限的因素有哪些答:1材料延伸率和应变硬化指数n 大;2孔缘的毛刺和硬化情况,为了避免毛刺降低成形极限,翻边时需将预制孔有毛刺的一侧朝向凸模放置;3用球形、锥形和抛物形凸模翻边时,变形条件比平底凸模优越;4板料相对厚度越大,成形极限愈大;第七章冲压工艺设计1.编制冲压工艺过程需要考虑的问题:1,对冲压件进行工艺分析;2,通过分析比较,确定最佳工艺方案;3,确定模具结构模型;4合理选择冲压设备;5,编写工艺文件和设计计算说明书;2.弯曲件成形时,应满足哪些工艺要求对于,1直边长度L,L1不宜过小,一般其值应大于2t,2,弯曲处的圆角半径,不能小于最小弯曲半径,3弯曲时应防止孔的变形,要求孔壁与弯曲处有适当距离L,4弯曲件形状应尽量对称,以避免压弯时的毛坯偏移,5多次弯曲的冲压件,为防止材料移动,更需要考虑在冲压件上设计出定位工艺孔;第八章冲模结构与设计1、连续模:连续模也是多工序模具,即在压力机的一次行程内,在连续模具的多个不同工位上完成多道冲压工序的模具;2、复合模:复合模是在压力机的一次行程内,在模具唯一的一个工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具;3、压力中心:冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点,称为模具的压力中心;1.模具在最低工作位置时,上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度一般称为模具的封闭高度;2.压力机一次行程中,在模具的一个工位上,同时完成几道不同工序的模具是复合模; 3.冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求时,宜采用复合模;4.模具的压力中心就是冲压力合力的作用点;5.凸模设计包括:凸模结构式、凸模长度计算、凸模强度计算;6.模具的卸料、压料或推料零件,主要有卸料板、压边圈、顶件板和推件板等;7、冲裁落料模根据导向不同,其结构型式有:1无导向落料模:2导板式落料模;3导柱式落料模;冲压件精度高,模具寿命长,安装方便;。

热冲压成型工艺流程

热冲压成型工艺流程

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1. 原材料预处理。

冲压钢板,进行表面涂层处理,改善成型性。

铝冲压工艺(3篇)

铝冲压工艺(3篇)

第1篇一、引言铝冲压工艺是指利用金属冲压设备对铝板、铝带、铝箔等铝材进行冲压加工的一种制造方法。

铝冲压工艺广泛应用于汽车、航空航天、电子电器、建筑、包装等领域。

随着我国工业的快速发展,铝冲压工艺在各个行业中的应用越来越广泛,已成为我国制造业的重要支柱。

本文将从铝冲压工艺的原理、设备、工艺流程、质量控制等方面进行详细介绍。

二、铝冲压工艺原理铝冲压工艺的基本原理是利用金属冲压设备对铝材施加压力,使其产生塑性变形,从而形成所需的形状和尺寸。

在冲压过程中,铝材在模具的作用下,承受一定的压力,使材料内部产生滑移、变形、断裂等力学现象,从而达到加工目的。

三、铝冲压工艺设备铝冲压工艺设备主要包括以下几种:1. 冲压机:冲压机是铝冲压工艺的核心设备,用于提供冲压所需的压力。

常见的冲压机有液压机、曲柄压力机、伺服压力机等。

2. 模具:模具是铝冲压工艺的关键部件,其质量直接影响产品的质量。

模具包括凹模、凸模、导向装置、卸料装置等。

3. 辅助设备:辅助设备包括送料装置、冷却装置、加热装置、润滑装置等,用于提高冲压效率和产品质量。

四、铝冲压工艺流程铝冲压工艺流程主要包括以下步骤:1. 铝材准备:根据产品图纸要求,选择合适的铝材,并进行切割、清洗、表面处理等预处理。

2. 冲压成型:将预处理后的铝材放置在模具上,通过冲压机施加压力,使铝材在模具的作用下产生塑性变形,形成所需的形状和尺寸。

3. 清理:冲压成型后,对产品进行清理,去除表面毛刺、氧化皮等杂质。

4. 精整:对冲压成型后的产品进行精整,如去毛刺、抛光、切割等,以满足产品精度要求。

5. 检验:对精整后的产品进行检验,确保产品尺寸、形状、表面质量等符合要求。

6. 包装:将检验合格的产品进行包装,准备出厂。

五、铝冲压工艺质量控制1. 铝材质量:选用符合标准的铝材,确保原材料质量。

2. 模具质量:模具是冲压工艺的关键,应选用优质模具,保证模具精度和耐磨性。

3. 冲压设备:确保冲压设备正常运行,定期进行维护保养。

冲压工艺及模具设计(3篇)

冲压工艺及模具设计(3篇)

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺,广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备,其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力,使其产生塑性变形,从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形,即金属在受到外力作用时,产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类(1)拉深:将平板金属沿模具凹模形状变形,形成空心或实心零件的过程。

(2)成形:将平板金属沿模具凸模形状变形,形成具有一定形状的零件的过程。

(3)剪切:将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

(4)弯曲:将平板金属沿模具凸模形状弯曲,形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则(1)满足产品精度和尺寸要求:模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

(2)提高生产效率:模具设计应优化工艺流程,减少不必要的加工步骤,提高生产效率。

(3)降低生产成本:模具设计应选用合适的材料,降低模具成本。

(4)确保模具寿命:模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能,延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤(1)产品分析:分析产品的形状、尺寸、材料等,确定模具设计的基本要求。

(2)工艺分析:根据产品形状和尺寸,确定冲压工艺类型,如拉深、成形、剪切、弯曲等。

(3)模具结构设计:根据工艺要求,设计模具结构,包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

(4)模具零件设计:根据模具结构,设计模具零件,如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

(5)模具加工:根据模具零件设计,进行模具加工。

(6)模具调试:完成模具加工后,进行模具调试,确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点(1)合理选择材料:根据产品形状、尺寸、性能要求,选择合适的金属材料。

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冲压成型资料
1 冲压成型工艺定义:
冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。

冲压工艺的应用范围十分广泛,既可以加工金属板料、棒料,也可以加工多种非金属材料。

由于加工通常是在常温下进行的,故又称为冷冲压。

2冲压工艺的特点:
2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件,如薄壳零件等。

冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的,因此,尺寸稳定,互换性好。

2.2 材料利用率高,工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。

因此,工件的成本较低。

2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。

2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂,生产周期较长、成本较高,
3 冲压材料的基本要求:
冲压所用的材料,不仅要满足产品设计的技术要求,还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。

冲压工艺对材料的基本要求主要有:
3.1 对冲压成形性能的要求:
对于成形工序,为了有利于冲压变形和制件质量的提高,材料应具有:良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。

对于分离工序,并不需要材料有很好的塑性,但应具有一定的塑性。

塑性越好的材料,越不易分离。

3.2 对材料厚度公差的要求:
材料的厚度公差应符合国家规定标准。

因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料,材料厚度公差太大,不仅直接影响制件的质量,还可能导致模具和冲床的损坏。

3.3 对表面质量的要求
材料的表面应光洁平整,无分层和机械性质的损伤,无锈斑、氧化皮及其它附着物。

表面质量好的材料,冲压时不易破裂,不易擦伤模具,工件表面质量也好。

4 冲压常用材料:
冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。

板料的尺寸较大,一般用于大型零件的冲压。

对于中小型零件,多数是将板料剪裁成条料后使用。

带料 (又称卷料)有各种规格的宽度,展开长度可达几十米,适用于大批量生产的自动送料,材料厚度很小时也可做成带料供应。

块料只用于少数钢号和价钱昂贵的有色金属的冲压。

4.1 黑色金属普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、不锈钢、电工硅钢等。

对冷轧钢板,根据国家标准GB708-88规定,按轧制精度(钢板厚度精度)可分为A、B级:
A──较高精度;
B──普通精度。

对厚度4mm以下的优质碳素结构钢冷轧薄钢板,根据GB13237一91规定,按钢板表面质量可分为I、II、III三组。

按拉深级别又分为Z、S、P三级:
I ──高级的精整表面;
II ──较高级的精整表面;
III──普通的精整表面。

Z ──最深拉深级;
S ──深拉深级;
P ──普通拉深级。

4.2 有色金属纯铜、黄铜、青铜、铝等。

4.3 非金属材料纸板、胶木板、橡胶板、塑料板、纤维板和云母等。

在冲压工艺资料和图样上,对材料的表示方法有特殊的规定。

现以优质碳素结构钢冷轧薄板标记为例。

例如,08钢,尺寸1.0mm×l000mm×l500mm,普通精度,较高级的精整表面,深拉级的冷轧钢板表示为:钢板
关于材料的牌号、规格和性能,可查阅有关设计资料和标准。

5冲压工序分类:
断裂分离工序:
断裂分离工序是在冲压过程中使冲压零件与板料沿一定轮廓线相互分离的工序,如落料、冲孔、修边、切口、剖切等等。

5.1.1 落料:
落料是在平板的毛坯上沿封闭轮廓进行冲裁,余下的就是废料。

落料常用于工件的首工序。

落料示意图
5.1.2 冲孔:
冲孔是以落料件或其他成形件为工序件,完成各种形状孔的冲孔冲裁加工。

冲孔示意图
5.1.3 修边:
修边是指对成形件边缘进行冲裁,以获得工件要求的形状和尺寸。

修边示意图
5.1.4 切口:
如下图所示,在材料上将局部材料切开并弯成一定的角度,但不与主体完全分离,称为切口,也可称为冲切成形。

切口示意图
5.1.5 剖切:
如下图所示,将已成形的立体形状工序件分割为两件,称为剖切。

剖切示意图
5.2 塑性成形工序:
塑性成形工序是材料在不破裂的条件下产生塑性变形,从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件,如弯曲、拉深、涨形、翻边、缩口、卷圆等。

5.2.1 弯曲:
如下图所示,用将平板毛坯压弯成一定角度或将已弯件作进一步成形。

如:压弯、卷边、扭曲等。

弯曲示意图
5.2.2 拉伸:
如下图所示,将平板毛坯压延成空心件,或使空心毛坯作进一步变形。

拉伸示意图
5.2.3 涨形:
如下图所示,从空心件内部施加径向压力使局部直径涨大.例如:不锈钢茶壶、水杯等等。

涨形示意图
5.2.4 缩口:
如下图所示,在空心件外部施加压力,使局部直径缩小,例如:不锈钢杯盖、罐类产品等。

缩口示意图
5.2.5 卷圆:
如下图所示,用卷圆模具使空心件的边缘向外卷成圆弧边缘,例如:罐类产品
卷圆示意图
6冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施:
对于外板件,要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂,对于拉深件,应首先检查压力点是否清晰,然后检查是否有暗裂,然后用手摸、用油石推。

6.1 凸凹不平
判断方法:手摸、用油石推,用眼睛看,推荐用油石推,亮点为凸起,暗点为凹陷。

原因:如发现不平,应检查模具内是否有沙粒等异物,
处理办法:如有沙粒,应用擦模纸将模具擦拭干净
6.2 开裂(暗裂)
判断方法:用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方,应翻过反面来检查。

原因:可能是模具拉伤、压边力偏大。

处理办法:检查工件是否拉伤严重,适当降低压边力。

6.3 起皱
判断方法:用眼睛看
原因:压边力小
处理办法:适当增加压边力。

6.4 毛刺
判断方法:用眼睛看
原因:凸凹模间隙大。

处理办法:修模
6.5 孔偏
判断方法:上检具检查,与样件比较。

原因:工件没摆好,模具定位装置问题。

处理办法:如工件摆正后仍孔偏,应报告班长,通知修模。

6.6 少孔
判断方法:与样件比较。

原因:冲头断掉。

处理办法:立即停止生产并立即报告班长,通知修模。

6.7 孔变形
判断方法:用眼睛看。

原因:冲头磨损。

处理办法:轻微的打油,严重的打油仍出现变形的应报告班长,通知修模。

6.8 拉深不到位
判断方法:看压力点是否清晰。

原因:主压力偏小。

处理办法:适当调高主压力。

6.9 折边不良
判断方法:与样件比较
原因:件没摆好,定位装置问题。

处理办法:将工件摆好,如仍不良,应向班长报告,通知模修人员修模。

6.10 压印
判断方法:用眼睛看
原因:模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。

处理办法:将模具上模擦拭干净。

6.11 拉伤
判断方法:用眼睛看
原因:模具工作面磨损,模具硬度不够。

处理办法:修模。

6.12 砂粒
判断方法:用油石推
原因:材料或模具表面不干净。

处理办法:检查材料或将模具表面擦拭干净。

6.13 碰伤、划伤
判断方法:用眼睛看
原因:进料或出料碰到模具等硬质物体。

处理办法:进出料要小心,产品要轻拿轻放,必要时将模具的闭合高度调大。

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