材料力学拉伸实验实验报告
材料力学实验拉伸实验报告
材料力学实验拉伸实验报告材料力学实验拉伸实验报告引言：材料力学实验是研究材料在受力作用下的变形和破坏行为的重要手段。
拉伸实验是其中一种常见的实验方法，通过对材料在受力下的延伸行为进行观察和分析，可以获得材料的力学性能参数，如屈服强度、断裂强度等。
本实验旨在探究不同材料在拉伸过程中的力学性能，并通过实验数据分析和计算得出结论。
实验装置与方法：实验所用材料为不同种类的金属样条，包括铜、铝、钢等。
实验装置主要由拉伸试验机、测力计和长度计组成。
首先，将金属样条固定在拉伸试验机上，然后逐渐增加试验机施加的拉伸力，同时记录测力计示数和长度计示数。
在拉伸过程中，要确保样条的应力均匀分布，避免出现局部应力集中导致的破坏。
实验结果与分析：通过实验数据记录和分析，我们得到了不同金属样条在拉伸过程中的力学性能参数。
首先，我们观察到在拉伸实验开始时，材料的应力-应变曲线呈现线性关系，即符合胡克定律。
随着拉伸力的增加，材料开始发生塑性变形，应力-应变曲线开始偏离线性关系，进入非线性阶段。
当拉伸力继续增加时，材料逐渐接近其屈服点，此时应力-应变曲线出现明显的拐点。
在过屈服点后，材料进入了塑性变形阶段。
我们观察到在这个阶段，材料的应力-应变曲线呈现出明显的下降趋势，即应力逐渐减小。
这是因为材料的内部结构发生了变化，晶粒开始滑移和变形，导致材料的强度下降。
在塑性变形过程中，材料的延伸率逐渐增加，直到达到最大延伸率。
然而，当材料的延伸率达到一定程度时，材料开始出现颈缩现象。
这是因为在塑性变形过程中，材料的某些部分发生了局部应力集中，导致材料在这些部分发生断裂。
我们观察到，颈缩现象对于不同材料的发生时间和程度是有差异的。
一般来说，延展性较好的材料在颈缩现象发生前能够承受更大的拉伸力。
结论：通过本次拉伸实验，我们得到了不同金属样条的力学性能参数，并对材料的拉伸行为进行了分析。
根据实验结果，我们可以得出以下结论：1. 不同材料在拉伸过程中的应力-应变曲线呈现出不同的形态，但都符合胡克定律。
拉伸试验实验报告结论
拉伸试验实验报告结论引言拉伸试验是材料力学基础实验之一，通过施加拉力来研究材料在受力下的变形性能。
本次实验旨在探究不同材料在受力下的拉伸特性，为工程领域应用提供科学依据。
实验方法1. 实验材料：选取三种常见工程材料作为试验样品，包括铝合金、塑料和钢材。
2. 实验仪器：采用万能试验机进行拉伸试验，记录并分析试验数据。
3. 实验过程：将试验样品制成标准试样，在试验机上进行拉伸试验，并记录试验数据。
实验结果通过对三种材料进行拉伸试验，得到了三种材料的应力-应变曲线。
根据试验数据计算得到了每个试样的断裂应变、断裂应力和杨氏模量等性能指标。
铝合金试样在拉伸过程中表现出较高的强度和较小的变形能力。
随着加载的增加，铝合金的应力逐渐上升，然后突然下降到零，试样断裂。
根据试验数据计算得到铝合金的断裂应变为0.2，断裂应力为200MPa，杨氏模量为70GPa。
塑料试样在拉伸过程中呈现出较高的变形能力和较低的强度。
随着加载的增加，塑料的应力逐渐上升，然后逐渐降低，直至试样断裂。
根据试验数据计算得到塑料的断裂应变为0.8，断裂应力为80MPa，杨氏模量为3GPa。
钢材试样在拉伸过程中表现出较高的强度和较小的变形能力。
随着加载的增加，钢材的应力逐渐上升，然后突然下降到零，试样断裂。
根据试验数据计算得到钢材的断裂应变为0.4，断裂应力为400MPa，杨氏模量为210GPa。
结论根据实验结果，可以得出以下结论：1. 不同材料具有不同的拉伸特性：铝合金表现出较高的强度和较小的变形能力，塑料表现出较高的变形能力和较低的强度，钢材表现出较高的强度和较小的变形能力。
2. 材料的断裂应变和断裂应力是评估材料性能的重要指标，这些指标可以用来确定材料在实际工作环境中的可靠性和耐用性。
3. 材料的杨氏模量可用于评估材料的刚度和弹性变形能力，对工程设计和材料选择具有重要意义。
综上所述，通过拉伸试验可以研究材料在受力下的拉伸特性，为工程领域的应用提供科学依据。
材料力学拉伸实验报告(1)
材料力学拉伸实验报告(1)材料力学拉伸实验报告一、实验目的研究材料在拉伸力的作用下的断裂性质和机械性能，了解材料的力学行为，检验材料的质量。
二、实验原理拉伸实验是用拉伸试验机将试样沿轴向逐渐拉伸，测量试样拉伸变形量和负荷之间的关系，得到在拉伸状态下材料的力学性质和变形破坏的特征，即应力-应变曲线。
应力-应变曲线是材料拉伸性致塑性行为、弹性行为和断裂行为的表现。
三、实验步骤1.选择平均直径为10mm、长度为50mm的试验铜棒，并通过光栅仪测量试验铜棒的横截面积。
2.将试验铜棒固定在拉伸试验机上，调整夹持架，使试验铜棒不能侧向移动，确定试样的初始长度L0。
3.开始拉伸试验，逐渐增加拉力，记录铜棒的拉伸长度L和拉力F，得到应力-应变曲线。
在试验过程中，每隔一定的时间将试样停止拉伸，记录拉力和长度，检测背景温度和湿度等相关因素。
4.持续拉伸到铜棒断裂，记录材料的极限断裂力和最大断裂拉伸率。
5.将数据记录到实验记录表中。
四、实验数据处理根据实验数据计算出拉伸试验的机械性能参数，如极限强度、屈服强度、断裂拉伸率等等。
1.极限强度：σmax = Fma x / S其中，Fmax为材料拉伸到断裂的最大力；S为试验铜棒的横截面积。
2.屈服强度：σs = Fs / S其中，Fs为材料开始塑性变形前的单位应力；S为试验铜棒的横截面积。
3.断裂拉伸率：A = （Lmax - L0）/ L0 × 100%其中，Lmax为材料拉伸到断裂时的长度；L0为材料载荷前的长度。
五、实验结果分析根据实验数据计算得到的拉伸试验机械性能参数可以反映出材料的力学行为。
在拉伸实验过程中，材料首先呈现弹性变形，后进入塑性变形阶段，这个过程体现在应力-应变曲线上就是曲线急速上升然后平缓变化，然后在拉伸到达一定程度后，材料会出现颈缩现象，最终断裂。
通过拉伸实验，我们可以得到应力-应变曲线，可以直观的看到材料的力学行为并计算出其力学性能参数。
拉伸压缩实验报告
一、实验目的1. 了解材料力学中拉伸和压缩的基本原理及实验方法。
2. 通过实验观察材料的弹性、屈服、强化等力学行为。
3. 测定材料的屈服极限、强度极限、延伸率、断面收缩率等力学性能指标。
4. 掌握电子万能试验机的使用方法及工作原理。
二、实验原理1. 拉伸实验：将试样放置在万能试验机的夹具中，缓慢施加轴向拉伸载荷，通过力传感器和位移传感器实时采集力与位移数据，绘制F-Δl曲线，分析材料的力学性能。
2. 压缩实验：将试样放置在万能试验机的夹具中，缓慢施加轴向压缩载荷，通过力传感器和位移传感器实时采集力与位移数据，绘制F-Δl曲线，分析材料的力学性能。
三、实验设备1. 电子万能试验机2. 力传感器3. 位移传感器4. 游标卡尺5. 计算机及数据采集软件四、实验材料1. 低碳钢拉伸试样2. 铸铁压缩试样五、实验步骤1. 拉伸实验：1. 将低碳钢拉伸试样安装在万能试验机的夹具中。
2. 设置试验参数，如拉伸速率、最大载荷等。
3. 启动试验机，缓慢施加轴向拉伸载荷，实时采集力与位移数据。
4. 绘制F-Δl曲线，分析材料的力学性能。
2. 压缩实验：1. 将铸铁压缩试样安装在万能试验机的夹具中。
2. 设置试验参数，如压缩速率、最大载荷等。
3. 启动试验机，缓慢施加轴向压缩载荷，实时采集力与位移数据。
4. 绘制F-Δl曲线，分析材料的力学性能。
六、实验结果与分析1. 低碳钢拉伸实验：1. 通过F-Δl曲线，确定材料的屈服极限、强度极限、延伸率、断面收缩率等力学性能指标。
2. 分析材料在拉伸过程中的弹性、屈服、强化等力学行为。
2. 铸铁压缩实验：1. 通过F-Δl曲线，确定材料的强度极限等力学性能指标。
2. 分析材料在压缩过程中的破坏现象。
七、实验结论1. 通过本次实验，我们掌握了拉伸和压缩实验的基本原理及实验方法。
2. 通过实验结果，我们了解了低碳钢和铸铁的力学性能。
3. 实验结果表明，低碳钢具有良好的弹性和塑性，而铸铁则具有较好的抗压性能。
材料力学实验报告拉伸实验
材料力学实验报告拉伸实验一、实验目的材料力学拉伸实验的主要目的是测定材料在拉伸过程中的力学性能，如屈服强度、抗拉强度、延伸率和断面收缩率等。
通过这些性能指标，可以评估材料的质量和适用性，为工程设计和材料选择提供重要依据。
二、实验设备和材料1、万能材料试验机这是进行拉伸实验的核心设备，能够施加可控的拉伸力，并精确测量力和位移的变化。
2、游标卡尺用于测量试样的原始尺寸，如直径和标距长度。
3、实验材料本次实验选用的材料为低碳钢和铸铁。
三、实验原理在拉伸实验中，将试样装夹在试验机的夹头之间，然后缓慢施加轴向拉伸力。
随着拉力的增加，试样会经历弹性变形、屈服、强化和断裂等阶段。
在弹性变形阶段，材料遵循胡克定律，应力与应变成正比。
当应力达到屈服点时，材料开始产生塑性变形，屈服阶段的特征是应力几乎不变而应变显著增加。
进入强化阶段后，材料抵抗变形的能力增加，直至达到抗拉强度，此时试样发生断裂。
通过测量拉伸过程中的力和位移数据，并结合试样的原始尺寸，可以计算出材料的各项力学性能指标。
四、实验步骤1、测量试样尺寸使用游标卡尺分别测量低碳钢和铸铁试样的直径和标距长度，测量多次取平均值以减小误差。
2、安装试样将试样的两端分别夹在试验机的上下夹头中，确保试样轴线与夹头中心线重合，以保证拉伸过程中受力均匀。
3、设置实验参数在试验机上设置拉伸速度、加载方式等参数。
4、开始实验启动试验机，缓慢施加拉伸力，观察试样的变形情况，并记录力和位移的数据。
5、观察屈服现象当低碳钢试样出现屈服时，注意观察屈服平台，记录屈服载荷。
6、直至试样断裂继续加载，直至试样断裂，记录最大载荷。
7、取下试样实验结束后，关闭试验机，取下断裂的试样。
8、测量断后尺寸使用游标卡尺测量试样断口处的最小直径和断后标距长度。
五、实验数据处理与结果分析1、低碳钢实验数据处理屈服强度：＄σ_s ＝ F_s ／ A_0$，其中$F_s$为屈服载荷，＄A_0$为试样原始横截面积。
力学拉伸实验报告实验
一、实验目的1. 了解材料在拉伸过程中的力学行为，观察材料的弹性、屈服、强化、颈缩和断裂等物理现象。
2. 测定材料的拉伸强度、屈服强度、抗拉强度等力学性能指标。
3. 掌握万能试验机的使用方法及拉伸实验的基本操作。
二、实验原理材料在拉伸过程中，其内部微观结构发生变化，从而表现出不同的力学行为。
根据胡克定律，当材料处于弹性阶段时，应力与应变呈线性关系。
当应力达到某一值时，材料开始发生屈服，此时应力不再增加，应变迅速增大。
随着应力的进一步增大，材料进入强化阶段，应力逐渐增加，应变增长速度减慢。
当应力达到最大值时，材料发生颈缩现象，此时材料横截面积迅速减小，应变增长速度加快。
最终，材料在某一应力下发生断裂。
三、实验仪器与设备1. 万能试验机：用于对材料进行拉伸试验，可自动记录应力与应变数据。
2. 拉伸试样：采用低碳钢圆棒，规格为直径10mm，长度100mm。
3. 游标卡尺：用于测量拉伸试样的尺寸。
4. 电子天平：用于测量拉伸试样的质量。
四、实验步骤1. 将拉伸试样清洗干净，用游标卡尺测量其直径和长度，并记录数据。
2. 将拉伸试样安装在万能试验机的夹具中，调整夹具间距，确保试样在拉伸过程中均匀受力。
3. 打开万能试验机电源，设置拉伸速度和最大载荷，启动试验机。
4. 观察拉伸过程中试样的变形和破坏现象，记录试样断裂时的载荷。
5. 关闭试验机电源，取出试样，用游标卡尺测量试样断裂后的长度，计算伸长率。
五、实验数据与结果1. 拉伸试样直径：10.00mm2. 拉伸试样长度：100.00mm3. 拉伸试样质量：20.00g4. 拉伸试样断裂载荷：1000N5. 拉伸试样断裂后长度：95.00mm根据实验数据，计算材料力学性能指标如下：1. 抗拉强度（σt）：1000N / (π × (10mm)^2 / 4) = 784.62MPa2. 屈服强度（σs）：600N / (π × (10mm)^2 / 4) = 471.40MPa3. 伸长率（δ）：(95.00mm - 100.00mm) / 100.00m m × 100% = -5%六、实验分析1. 本实验中，低碳钢试样在拉伸过程中表现出明显的弹性、屈服、强化、颈缩和断裂等物理现象，符合材料力学理论。
金属材料的拉伸实验报告
金属材料的拉伸实验报告一、实验目的。
本实验旨在通过对金属材料进行拉伸实验，了解金属材料在受力作用下的力学性能，探究金属材料的拉伸性能参数，为工程设计和材料选用提供参考依据。
二、实验原理。
金属材料在拉伸过程中，受到外力作用下会发生形变，通过拉伸试验可以得到金属材料的应力-应变曲线。
应力-应变曲线的斜率即为材料的弹性模量，而应力-应变曲线的最大点即为材料的屈服强度，最大点后的应力下降即为材料的延展性能。
三、实验步骤。
1. 将金属试样固定在拉伸试验机上，对试样施加拉伸力。
2. 记录拉伸试验机上的拉伸力和试样的伸长量。
3. 根据拉伸力和伸长量计算金属材料的应力和应变。
4. 绘制应力-应变曲线，并得到材料的弹性模量、屈服强度和延展性能参数。
四、实验数据和结果分析。
通过实验得到金属材料的应力-应变曲线如下图所示：[插入应力-应变曲线图]根据实验数据计算得到金属材料的弹性模量为XXX，屈服强度为XXX，延展性能为XXX。
五、实验结论。
通过本次拉伸实验，我们得到了金属材料的力学性能参数，这些参数对于工程设计和材料选用具有重要意义。
在实际应用中，我们可以根据金属材料的弹性模量、屈服强度和延展性能来选择合适的材料，以确保工程结构的安全可靠性。
六、实验总结。
本次实验通过拉伸试验，探究了金属材料的力学性能，得到了金属材料的应力-应变曲线和相关参数。
同时，我们也深刻认识到了金属材料在受力作用下的变形规律，对于进一步研究金属材料的力学性能具有重要意义。
七、参考文献。
[1] XXX. 金属材料力学性能测试与分析[M]. 北京，科学出版社，2008.[2] XXX. 金属材料力学性能测试方法与应用[M]. 上海，上海科学技术出版社，2010.以上是本次金属材料的拉伸实验报告，谢谢阅读。
拉伸实验报告结论
拉伸实验报告结论拉伸实验报告结论引言：拉伸实验是材料力学中常用的一种实验方法，通过施加外力对材料进行拉伸，以研究材料的力学性能和变形行为。
本文旨在总结拉伸实验的结果，并得出结论，以便更好地理解材料的力学特性。
实验方法：本次实验选取了不同材料的标准试样进行拉伸实验，通过在试样上施加均匀的拉力，并记录下拉力与试样伸长量之间的关系。
实验过程中，我们使用了万能试验机，通过控制试样的伸长速度和记录拉力数据，得出实验结果。
实验结果：通过对各种材料进行拉伸实验，我们得到了以下结果：1. 材料的强度：拉伸实验可以反映材料的强度，即材料在受力下的抗拉能力。
实验结果显示，不同材料的强度存在明显的差异。
例如，金属材料通常具有较高的强度，而塑料材料则具有较低的强度。
这是由于金属材料内部的结晶结构和金属键的特性决定的。
因此，在工程设计中，需要根据材料的强度选择合适的材料。
2. 材料的延展性：拉伸实验还可以反映材料的延展性，即材料在受力下的变形能力。
实验结果显示，不同材料的延展性也存在明显的差异。
金属材料通常具有较好的延展性，可以在受力下发生塑性变形，而塑料材料则具有较差的延展性，容易发生断裂。
这是由于金属材料内部的晶粒滑移机制和塑料材料的分子结构决定的。
因此，在工程设计中，需要根据材料的延展性选择合适的材料。
3. 材料的断裂模式：拉伸实验还可以观察材料的断裂模式。
实验结果显示，不同材料在拉伸过程中会出现不同的断裂形态。
金属材料通常呈现出韧性断裂，即在拉伸过程中会出现颈缩现象，并最终发生断裂。
而塑料材料则通常呈现出脆性断裂，即在拉伸过程中会突然发生断裂，没有明显的颈缩现象。
这是由于金属材料内部的位错运动和塑料材料的分子排列方式决定的。
结论：通过拉伸实验，我们可以得出以下结论：1. 不同材料具有不同的强度和延展性，需要根据具体应用选择合适的材料。
2. 金属材料通常具有较高的强度和较好的延展性，适用于要求高强度和耐磨性的场合。
材料力学拉伸实验报告
材料力学拉伸实验报告材料力学拉伸实验报告引言材料力学是研究物质在外力作用下的力学性质和变形规律的学科，而拉伸实验是材料力学中最基本的实验之一。
本次实验旨在通过拉伸实验，探究不同材料在受力过程中的力学性质和变形规律。
实验目的1. 了解拉伸实验的基本原理和实验装置。
2. 掌握拉伸试验的操作方法和注意事项。
3. 分析不同材料在拉伸过程中的力学行为。
实验装置和方法实验装置主要包括拉伸试验机、试样夹具和应变计。
实验方法为将试样夹在拉伸试验机上，通过加载机械力使试样产生拉伸变形，同时使用应变计测量试样的应变。
实验步骤1. 将试样夹在拉伸试验机的夹具上，确保试样夹紧并且夹具与试样表面平行。
2. 将应变计粘贴在试样上，确保应变计与试样表面接触良好。
3. 通过拉伸试验机加载机械力，逐渐增加拉伸力直至试样断裂。
4. 在加载过程中，记录试样的应变和加载力，并绘制应变-力曲线。
实验结果与分析通过实验，我们得到了不同材料的应变-力曲线。
根据这些曲线，我们可以分析材料的力学性质和变形规律。
1. 弹性阶段在拉伸过程的早期，试样的应变随着加载力的增加而线性增加。
这个阶段被称为弹性阶段，材料在这个阶段表现出良好的弹性恢复能力。
当加载力减小或消失时，试样能够恢复到初始状态。
2. 屈服点随着加载力的继续增加，试样的应变不再呈线性增加，出现了明显的曲线弯曲。
这个阶段称为屈服点，也是材料开始发生塑性变形的临界点。
在屈服点之前，材料的变形主要是弹性变形，而在屈服点之后，材料开始发生塑性变形。
3. 极限强度和断裂点加载力继续增加，试样继续发生塑性变形，最终达到极限强度。
极限强度是材料能够承受的最大力量，超过这个力量，试样将发生断裂。
断裂点是试样完全断裂的位置。
4. 材料的力学性质通过分析应变-力曲线，我们可以获得材料的一些力学性质。
例如，弹性模量可以通过弹性阶段的斜率计算得出，屈服强度可以通过屈服点的应变和力量计算得出，而极限强度和断裂强度可以通过曲线的最高点和断裂点计算得出。
材料力学拉伸实验报告
材料力学拉伸实验报告 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】材料的拉伸压缩实验徐浩 20 机械一班一、实验目的1.观察试件受力和变形之间的相互关系；2.观察低碳钢在拉伸过程中表现出的弹性、屈服、强化、颈缩、断裂等物理现象。
观察铸铁在压缩时的破坏现象。
3.测定拉伸时低碳钢的强度指标（s、b）和塑性指标（、）。
测定压缩时铸铁的强度极限b。
二、实验设备1.微机控制电子万能试验机；2.游标卡尺。
三、实验材料拉伸实验所用试件（材料：低碳钢）如图所示，四、实验原理低碳钢试件拉伸过程中，通过力传感器和位移传感器进行数据采集，A/D转换和处理，并输入计算机，得到F-l曲线，即低碳钢拉伸曲线，见图2。
对于低碳钢材料，由图2曲线中发现OA直线，说明F正比于l，此阶段称为弹性阶段。
屈服阶段（B-C）常呈锯齿形，表示载荷基本不变，变形增加很快，材料失去抵抗变形能力，这时产生两个屈服点。
其中，B 点为上屈服点，它受变形大小和试件等因素影响；B点为下屈服点。
下屈服点比较稳定，所以工程上均以下屈服点对应的载荷作为屈服载荷。
测定屈服载荷Fs时，必须缓慢而均匀地加载，并应用s=F s/ A0（A0为试件变形前的横截面积）计算屈服极限。
图2 低碳钢拉伸曲线屈服阶段终了后，要使试件继续变形，就必须增加载荷，材料进入强化阶段。
当载荷达到强度载荷F b后，在试件的某一局部发生显着变形，载荷逐渐减小，直至试件断裂。
应用公式b=F b/A0计算强度极限（A0为试件变形前的横截面积）。
根据拉伸前后试件的标距长度和横截面面积，计算出低碳钢的延伸率和端面收缩率，即%100001⨯-=l l l δ，%100010⨯-=A A A ψ 式中，l 0、l 1为试件拉伸前后的标距长度，A 1为颈缩处的横截面积。
五、实验步骤及注意事项 1、拉伸实验步骤（1）试件准备：在试件上划出长度为l 0的标距线，在标距的两端及中部三个位置上，沿两个相互垂直方向各测量一次直径取平均值，再从三个平均值中取最小值作为试件的直径d 0。
大学拉伸实验报告数据
大学拉伸实验报告数据引言拉伸实验是材料力学中常用的一种实验方法，通过施加拉力来测试材料的抗拉性能。
本报告旨在分析拉伸实验的实验数据，探究材料的强度和延展性，为工程设计和材料选择提供参考。
实验方法1. 实验材料：本次实验使用了钢材和铝材作为样品材料。
2. 实验仪器：拉伸机。
3. 实验步骤：- 每个样品材料分别准备5根试样。
- 将试样放入拉伸机，调整机器参数使其适合试样尺寸。
- 开始实验，依次施加拉力，记录每个试样的应力和伸长量。
- 实验结束后，计算每根试样的拉伸强度和延伸率。
实验数据与分析下表是本次拉伸实验的数据记录：材料试样编号断裂应力（MPa）断裂伸长率（%）钢材G1 500 10钢材G2 480 12钢材G3 520 9钢材G4 510 11钢材G5 490 10.5铝材A1 250 20铝材A2 240 22铝材A3 260 19铝材A4 255 21铝材A5 245 20.5根据实验数据，我们可以得到以下结论：1. 钢材的平均断裂应力为508 MPa，平均断裂伸长率为10.7%；铝材的平均断裂应力为250 MPa，平均断裂伸长率为20.5%。
钢材的强度明显高于铝材，而铝材的延展性较好。
2. 从每组试样的数据可以看出，钢材的性能相对稳定，试样之间的差异较小；而铝材的试样之间的差异较大，可能是因为铝材的制造工艺和纯度等因素影响较大。
结论根据实验数据分析，我们得出以下结论：1. 钢材具有较高的强度，适用于需要承受较大拉力和抗压性能的场合。
2. 铝材具有较好的延展性，适用于需要具备一定形变能力的场合。
3. 实验数据的波动性表明铝材的性能与制造工艺和纯度等因素有关，需要更严格的质量控制。
参考文献。
拉伸法测_实验报告
一、实验目的1. 掌握拉伸法测定材料弹性模量的原理和方法。
2. 了解实验过程中误差的来源及处理方法。
3. 培养学生严谨的科学态度和实验操作技能。
二、实验原理弹性模量（E）是衡量材料弹性变形能力的重要物理量。
根据胡克定律，在弹性范围内，应力（σ）与应变（ε）成正比，即σ = Eε。
其中，E为材料的弹性模量，σ为应力，ε为应变。
本实验采用拉伸法测定材料的弹性模量。
实验中，通过测量材料在拉伸过程中受到的拉力（F）和对应的伸长量（ΔL），以及材料的初始长度（L0）和截面积（S0），根据公式 E = (FΔL) / (S0ΔL0) 计算出材料的弹性模量。
三、实验仪器与材料1. 实验仪器：- 拉伸试验机：用于施加拉力，测量材料的伸长量。
- 螺旋测微计：用于测量材料的截面积。
- 米尺：用于测量材料的初始长度。
- 光杠杆：用于放大测量微小伸长量。
- 标尺：用于读取光杠杆放大后的伸长量。
2. 实验材料：- 标准金属丝：用于测定弹性模量。
四、实验步骤1. 将金属丝固定在拉伸试验机的夹具上，确保金属丝与拉伸方向一致。
2. 使用螺旋测微计测量金属丝的初始截面积（S0）。
3. 使用米尺测量金属丝的初始长度（L0）。
4. 将金属丝的一端固定在光杠杆的支架上，另一端固定在标尺上。
5. 调整光杠杆，使光杠杆与标尺垂直。
6. 在金属丝的另一端施加拉力，逐渐增加拉力，同时观察光杠杆的偏转角度。
7. 当光杠杆偏转角度达到一定值时，停止增加拉力，保持拉力不变。
8. 记录光杠杆偏转角度和对应的伸长量。
9. 重复上述步骤，至少进行三次实验，以减小误差。
10. 根据实验数据，计算金属丝的弹性模量。
五、实验数据与处理1. 记录实验数据，包括金属丝的初始截面积（S0）、初始长度（L0）、拉力（F）、伸长量（ΔL）和光杠杆偏转角度。
2. 根据公式 E = (FΔL) / (S0ΔL0) 计算出金属丝的弹性模量。
3. 分析实验数据，判断实验结果的可靠性。
拉伸实验报告总结
拉伸实验报告总结
一、实验目的
1. 学习和掌握拉伸实验的基本原理和方法；
2. 测定材料的拉伸强度、延伸率和断面收缩率等力学性能指标；
3. 分析材料的应力-应变曲线，评估材料的机械性能。
二、实验原理
拉伸实验是材料力学性能测试中最基本的实验之一，主要用于测定材料的拉伸强度、延伸率和断面收缩率等指标。
实验过程中，试样在轴向拉伸力作用下发生变形直至断裂。
通过记录力的变化和试样尺寸的变化，可以计算出材料的各项力学性能指标。
三、实验步骤
1. 准备试样：按照标准制备试样，确保试样的尺寸和形状符合标准要求；
2. 安装试样：将试样安装在拉伸试验机上，确保安装牢固；
3. 设置实验参数：设定拉伸速度、实验力范围等参数；
4. 开始实验：启动拉伸试验机，开始拉伸试样，记录实验数据；
5. 数据处理：根据实验数据计算各项力学性能指标；
6. 结果分析：分析实验数据，评估材料的机械性能。
四、实验结果
通过本次拉伸实验，我们获得了以下实验数据和结果：
序号拉伸力(F) 延伸率(δ) 断面收缩率(Ψ) 拉伸强度(σ)
1 200 10% 50% 20 MPa
2 300 8% 45% 30 MPa
3 400 6% 40% 40 MPa
五、结果分析
根据实验结果，我们可以得出以下结论：
1. 该材料的拉伸强度在20-40 MPa之间，表明该材料具有较好的抗拉性能；
2. 该材料的延伸率在6-10%之间，表明该材料具有一定的塑性变形能力；
3. 该材料的断面收缩率在40-50%之间，表明该材料断裂时断口处会发生较大的收缩。
材料范文之材料力学拉伸实验报告
材料力学拉伸实验报告【篇一：材料力学拉伸试验】1－1 轴向拉伸实验一、实验目的1、测定低碳钢的屈服强度rel（?s）、抗拉强度rm（?b）、断后伸长率a11.3（?10）和断面收缩率z（?）。
2、测定铸铁的抗拉强度rm（?b）。
3、比较低碳钢?5（塑性材料）和铸铁?5（脆性材料）在拉伸时的力学性能和断口特征。
注：括号内为gb/t228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》发布前的旧标准引用符号。
二、设备及试样1、电液伺服万能试验机（自行改造）。
2、 0.02mm游标卡尺。
3、低碳钢圆形横截面比例长试样一根。
把原始标距段l0十等分，并刻画出圆周等分线。
4、铸铁圆形横截面非比例试样一根。
注：gb/t228-2002规定，拉伸试样分比例试样和非比例试样两种。
比例试样的原始标距l0和原始横截面积s0的关系满足l0?ks0。
比例系数k取5.65时称为短比例试样，k取11.3时称为长比例试样，国际上使用的比例系数k取5.65。
非比例试样l0和s0无关。
三、实验原理及方法低碳钢是指含碳量在0.3％以下的碳素钢。
这类钢材在工程中使用较广，在拉伸时表现出的力学性能也最为典型。
(工程应变)（2）屈服阶段ab：在超过弹性阶段后出现明显的屈服过程，即曲线沿一水平段上下波动，即应力增加很少，变形快速增加。
这表明材料在此载荷作用下，宏观上表现为暂时丧失抵抗继续变形的能力，微观上表现为材料内部结构发生急剧变化。
从微观结构解释这一现象，是由于构成金属晶体材料结构晶格间的位错，在外力作用下发生有规律的移动造成的。
如果试样表面足够光滑、材料杂质含量少，可以清楚地看出试样表面有450方向的滑移线。
根据gb/t228－2002标准规定，试样发生屈服而力首次下降前的最大应力称为上屈服强度，记为“reh”；在屈服期间，不计初始瞬时效应时的最低应力称为下屈服强度，记为“rel”，若试样发生屈服而力首次下降的最小应力是屈服期间的最小应力时，该最小应力称为初始瞬时效应，不作为下屈服强度。
实验拉伸实验报告
实验拉伸实验报告实验拉伸实验报告引言：拉伸实验是材料力学实验中最基本的实验之一，通过对材料在受力下的变形和破坏过程进行观察和分析，可以得到材料的力学性能参数，为材料的设计和应用提供重要依据。
本文将对拉伸实验的目的、原理、实验装置以及实验结果进行详细描述和分析。
一、实验目的拉伸实验的目的是通过对材料在受力下的变形和破坏过程进行观察和分析，获取材料的力学性能参数，如屈服强度、抗拉强度、断裂延伸率等。
通过实验可以评估材料的力学性能，为材料的设计和应用提供依据。
二、实验原理拉伸实验是将试样置于拉伸机上，施加拉伸力使试样发生拉伸变形，通过测量试样的变形和力的变化，计算得到材料的力学性能参数。
拉伸实验的主要原理有以下几个方面：1. 应力-应变关系：拉伸试验中，测量试样的应变与应力之间的关系，可以得到材料的应力-应变曲线。
应力-应变曲线可以反映材料的变形特性和力学性能。
2. 屈服强度：材料在拉伸过程中，当应力达到一定值时，试样会出现塑性变形，即试样开始产生屈服。
屈服强度是指材料开始塑性变形时的应力值。
3. 抗拉强度：材料在拉伸过程中，当试样继续受力时，应力逐渐增大，最终达到最大值，即抗拉强度。
抗拉强度反映了材料的抗拉能力。
4. 断裂延伸率：材料在拉伸过程中，当试样发生破坏时，测量试样的断裂长度与原始长度之比，即可得到材料的断裂延伸率。
断裂延伸率可以评估材料的韧性和延展性。
三、实验装置拉伸实验需要使用拉伸试验机和试样，其中拉伸试验机是实验的核心装置，用于施加力和测量试样的变形。
实验装置包括以下几个部分：1. 拉伸试验机：拉伸试验机是用于施加力和测量试样变形的设备。
它由主机、传感器、控制系统等组成。
主机通过驱动装置施加拉力，传感器用于测量试样的变形，控制系统用于控制试验过程。
2. 试样：试样是进行拉伸实验的材料样品。
试样的形状和尺寸根据实验要求而定，常见的试样形状有圆柱形、矩形等。
试样的制备要求严格，以保证实验的准确性和可重复性。
材料力学实验报告及答案
材料力学实验报告及答案材料力学实验报告及答案引言：材料力学是研究材料在受力作用下的变形和破坏行为的学科。
通过实验研究，我们可以了解材料的力学性能，为工程设计和材料选择提供依据。
本报告将对材料力学实验进行详细介绍，并给出相应的答案。
实验一：拉伸实验拉伸实验是评价材料的强度和延展性的重要方法。
在实验中，我们使用了一台拉伸试验机，将试样固定在夹具上，施加拉力使其发生拉伸变形。
通过测量应力和应变的关系，我们可以得到材料的应力-应变曲线。
实验问题：1. 什么是应力和应变？答：应力是指单位面积内的力，通常用σ表示，计算公式为σ=F/A，其中F为施加在试样上的拉力，A为试样的横截面积。
应变是指物体在受力作用下的变形程度，通常用ε表示，计算公式为ε=ΔL/L0，其中ΔL为试样的长度变化量，L0为试样的初始长度。
2. 什么是弹性模量？答：弹性模量是材料在弹性阶段的应力-应变关系的斜率，用E表示。
弹性模量越大，材料的刚度越高，抗变形能力越强。
3. 什么是屈服强度？答：屈服强度是指材料在拉伸过程中，应力达到最大值时的应变值。
屈服强度是衡量材料抗拉强度的重要指标。
实验二：硬度实验硬度是材料抵抗局部塑性变形的能力。
在实验中，我们使用了洛氏硬度计，通过测量试样表面的压痕大小来评估材料的硬度。
实验问题：1. 什么是硬度？答：硬度是材料抵抗局部塑性变形的能力。
硬度越高，材料越难被划伤或压痕。
2. 为什么要进行硬度测试？答：硬度测试可以用来评估材料的抗划伤和抗压痕能力，对于材料的选择和工程设计具有重要意义。
3. 硬度测试有哪些常用方法？答：常用的硬度测试方法包括洛氏硬度测试、维氏硬度测试、布氏硬度测试等。
每种方法都有其适用的材料和测试条件。
实验三：冲击实验冲击实验是评价材料在受冲击载荷下的抗冲击性能的方法。
在实验中，我们使用了冲击试验机，通过测量试样在受到冲击载荷时的断裂能量来评估材料的抗冲击性能。
实验问题：1. 什么是冲击载荷？答：冲击载荷是指在极短时间内对材料施加的高能量载荷。
材料拉伸实验实验报告
材料拉伸实验实验报告【材料拉伸实验实验报告】一、引言拉伸实验是材料力学中最常见的实验之一，通过对材料进行拉伸加载，可以得到材料的拉伸应力-应变曲线、屈服强度、断裂强度等重要力学性能参数，对于材料的设计和应用有重要的指导作用。
本实验主要通过金属材料的拉伸实验来研究材料的力学特性，提取材料相应的力学性能参数。
二、实验目的1. 掌握拉伸实验的基本原理和操作方法；2. 了解拉伸实验中所涉及的概念和术语；3. 学习应用杨氏模量来表征材料的力学性能。
三、实验原理1. 拉伸应力和拉伸应变：拉伸应力（σ）是指单位截面积上的拉力，即材料的拉伸力与横截面积的比值。
拉伸应变（ε）是指材料在拉伸过程中单位长度的变化量，即实验前后的长度差与原始长度的比值。
2. 拉伸力和力学性能参数：拉伸力是指实验中施加在试样上的力，力学性能参数主要包括屈服强度、断裂强度、弹性模量、塑性应变等。
3. 杨氏模量：杨氏模量（E）是材料的重要力学性能参数，它表征了材料在一定应力范围内对应变的抵抗能力，计算公式为：E = σ / ε，其中σ为拉伸应力，ε为拉伸应变。
四、实验步骤1. 准备试样：根据实验要求，选择合适的金属材料，制作出试样。
2. 安装试样：将试样安装在拉伸试验机上的夹具中，并确保试样的位置合适。
3. 设置实验参数：根据实验要求，设置拉伸试验机的加载速度、采样频率等参数。
4. 进行拉伸实验：启动拉伸试验机，开始加载试样，记录下拉伸过程中的载荷和位移数据。
5. 绘制拉伸应力-应变曲线：根据实验记录的载荷和位移数据，计算出拉伸应力和拉伸应变的数值，并绘制拉伸应力-应变曲线图。
6. 计算力学性能参数：根据绘制的拉伸应力-应变曲线，计算出屈服强度、断裂强度和塑性应变等力学性能参数。
五、实验结果与分析根据实验记录的数据，绘制出拉伸应力-应变曲线，通过曲线的形状和数据的分析，得到试样的力学性能参数。
六、实验结论通过本次拉伸实验，得到了试样的拉伸应力-应变曲线，并计算出了相应的力学性能参数。
实验拉伸实验报告
一、实验目的1. 理解拉伸实验的基本原理和方法。
2. 掌握拉伸实验的操作步骤和注意事项。
3. 通过实验，测定材料的弹性模量、屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能指标。
4. 分析实验结果，了解材料的力学特性。
二、实验原理拉伸实验是测定材料力学性能的一种基本方法。
在实验过程中，将材料样品固定在拉伸试验机上，逐渐施加拉伸力，使材料产生拉伸变形，直至断裂。
通过测量拉伸过程中的力、变形等参数，可以计算出材料的弹性模量、屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能指标。
三、实验设备与材料1. 实验设备：电子万能试验机、游标卡尺、夹具、引伸计等。
2. 实验材料：低碳钢试样、铸铁试样等。
四、实验步骤1. 准备试样：根据实验要求，选取合适的试样，并按照国家标准制作成标准试样。
2. 安装试样：将试样安装在拉伸试验机的夹具中，确保试样与夹具紧密接触。
3. 调整试验机：设置试验机的工作参数，如拉伸速度、加载方式等。
4. 进行拉伸实验：启动试验机，使试样受到拉伸力，记录拉伸过程中的力、变形等数据。
5. 分析实验数据：根据实验数据，绘制拉伸曲线，计算材料的弹性模量、屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能指标。
五、实验结果与分析1. 弹性模量：通过拉伸曲线，可以找到线性部分，根据胡克定律，计算材料的弹性模量。
2. 屈服强度：在拉伸曲线上，找到屈服点，计算屈服强度。
3. 抗拉强度：在拉伸曲线上，找到最大载荷点，计算抗拉强度。
4. 延伸率：在拉伸过程中，测量试样原始长度和断裂后长度，计算延伸率。
六、实验结论通过本次拉伸实验，我们成功测定了低碳钢和铸铁的弹性模量、屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学性能指标。
实验结果表明，低碳钢具有较好的弹性和塑性，而铸铁则表现出较高的脆性。
实验过程中，我们掌握了拉伸实验的操作步骤和注意事项，提高了对材料力学性能的认识。
七、实验总结本次拉伸实验，我们了解了拉伸实验的基本原理和方法，掌握了拉伸实验的操作步骤和注意事项。
拉伸实验报告结论
拉伸实验报告结论拉伸实验报告结论引言：拉伸实验是一种常见的材料力学测试方法，通过施加外力对材料进行拉伸，观察其变形和破坏行为，从而获得材料的力学性能参数。
本文将对拉伸实验的结果进行分析和总结，得出结论。
1. 实验目的及方法回顾本次拉伸实验的目的是研究不同材料在受力下的变形和破坏行为，以及计算材料的力学性能参数。
实验中，我们使用了标准拉伸试验机，将不同材料的试样放置在拉伸机上，并施加逐渐增加的拉力。
同时，通过传感器记录试样的变形和力的变化，以便后续分析。
2. 实验结果分析通过对实验数据的分析，我们得出以下结论：2.1 材料的拉伸强度拉伸强度是材料在拉伸过程中所能承受的最大应力。
实验结果显示，不同材料的拉伸强度存在显著差异。
例如，钢材的拉伸强度通常很高，而塑料材料的拉伸强度较低。
这与材料的分子结构和原子间的结合方式有关。
2.2 材料的屈服点屈服点是材料在拉伸过程中开始产生可见塑性变形的应力值。
实验结果表明，不同材料的屈服点也有较大差异。
一些金属材料具有明显的屈服点，而一些非金属材料则没有明显的屈服点。
这些差异可能与材料的晶体结构和原子间的滑移方式有关。
2.3 材料的延伸率延伸率是材料在拉伸过程中的延展性能指标，表示材料在断裂前能够拉伸的长度与原始长度之比。
实验结果表明，不同材料的延伸率也有显著差异。
金属材料通常具有较高的延伸率，而塑料材料的延伸率较低。
这与材料的分子结构和原子间的排列方式有关。
3. 结论通过对拉伸实验结果的分析，我们得出以下结论：3.1 不同材料的力学性能差异较大，这与材料的分子结构、晶体结构以及原子间的结合方式有关。
3.2 金属材料通常具有较高的拉伸强度和延伸率，而塑料材料的拉伸强度和延伸率较低。
3.3 材料的屈服点与其塑性变形能力相关，金属材料通常具有明显的屈服点，而非金属材料则没有明显的屈服点。
综上所述，拉伸实验结果表明不同材料在受力下的力学性能存在显著差异。
通过对这些差异的研究，我们可以更好地理解材料的力学行为，并为材料的设计和应用提供参考依据。
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金属材料的拉伸实验（电子）一．实验目的1．测定低碳钢材料在常温、静载条件下的屈服极限σs，强度极限σb，延伸率δ和断面收缩率ψ。
2．测定铸铁材料在常温静载下的强度极限σb。
3．观察低碳钢﹑铸铁在拉伸过程中出现的各种现象，分析P-△L图的特征。
4．比较低碳钢与铸铁力学性能的特点和试件断口情况分析其破坏原因。
5．了解微机控制电子万能材料试验机的构造原理，学习其使用方法。
二．仪器设备1．微机控制电子万能材料试验机2．游标卡尺三．试件在测试某一力学性能参数时，为了避免试件的尺寸和形状对实验结果的影响，便于各种材料力学性能的测试结果的互相比较，采用国家标准规定的比例试件。
国家标准规定比例试件应符合以下关系：L0=K 。
对于圆形截面试件，K值通常取5.65或11.3。
即直径为d0的圆形截面试件标距长度分别为5d0和10d0。
本试验采用L0=10d0的比例试件。
图3-4-1四．测试原理实验时，实验软件能够实时的绘出实验时力与变形的关系曲线，如图3-4-2所示。
图3-4-21．低碳钢拉伸⑴．弹性阶段弹性阶段为拉伸曲线中的OB段。
在此阶段，试件上的变形为弹性变形。
OA段直线为线弹性阶段，表明载荷与变形之间满足正比例关系。
接下来的AB段是一非线弹性阶段，但仍满足弹性变形的性质。
⑵．屈服阶段过弹性阶段后，试件进入屈服阶段，其力与曲线为锯齿状曲线BC段。
此时，材料丧失了抵抗变形的能力。
从图形可看出此阶段载荷虽没明显的增加，但变形继续增加；如果试件足够光亮，在试件表面可看到与试件轴线成45°方向的条纹，即滑移线。
在此阶段试件上的最小载荷即为屈服载荷Ps.⑶．强化阶段材料经过屈服后，要使试件继续变形，必须增加拉力，这是因为晶体滑移后增加了抗剪能力，同时散乱的晶体开始变得细长，并以长轴向试件纵向转动，趋于纤维状呈现方向性，从而增加了变形的抵抗力，使材料处于强化状态，我们称此阶段为材料的强化阶段（曲线CD部分）。
强化阶段在拉伸图上为一缓慢上升的曲线，若在强化阶段中停止加载并逐步卸载，可以发现一种现象——卸载规律，卸载时载荷与伸长量之间仍遵循直线关系，如果卸载后立即加载，则载荷与变形之间基本上还是遵循卸载时的直线规律沿卸载直线上升至开始卸载时的M 点。
我们称此现象为冷作硬化现象。
从图可知，卸载时试件的伸长不能完全恢复，还残留了OQ一段塑性伸长。
⑷．颈缩阶段当试件上的载荷达到最大值后，试件的变形沿长度方向不再是均匀的了，在试件某一薄弱处的直径将显著的缩小，试件出现颈缩现象，由于试件截面积急剧减小，试件所能承受的载荷也随之下降，最后，试件在颈缩处断裂。
试件上的最大载荷即为强度极限载荷。
2．铸铁拉伸铸铁在拉伸时没有屈服阶段，拉伸图为一接近直线的曲线，在变形极小时就达到最大载荷而突然发生破坏，因此，只测最大载荷Pb并计算σb=Pb/A0.图3-4-3五、实验步骤（1）低碳钢的拉伸1、试件准备；2、尺寸测量a.用游标卡尺测量试件标距部分的原始直径d0。
在试件标距范围内，取中间和两端处三个截面作为测试试件直径的位置，每个截面在两个相互垂直的方向上各测量一次，取其平均值作为该截面的平均直径，然后取三个平均值中的最小值作为d0的大小来计算试件的原始横截面面积A0；b.测量试件的原始标距L0。
用游标卡尺测量试件标距部分两标距点之间的距离一次，以此作为原始标距L0的大小。
3、试验准备a.依次打开试验机主机，计算机，打印机；b.设置限位保护。
将限位杆上的挡圈调整到合适位置。
c. 打开计算机内试验软件，进入试验软件主窗口界面；d.装夹试件。
先将试件的一端夹入试验机下夹具的钳口内；然后在试验软件中将力传感器清零，利用手动控制盒调整移动横梁到合适位置，使上钳口夹牢试件的另一端；e.点击试验软件主窗口界面上方工具栏内的“实验方案”按扭，设置好实验方案和实验参数。
4、进行实验a.点击试验软件主界面上方工具栏内的“试验”按钮，在下拉菜单中选择对应的试验方案。
b. 点击“运行”键，开始实验。
c. 试件破坏后，关闭试验窗口，进行数据处理，编写打印实验报告。
d. 结束实验，退出试验软件，依次关闭打印机、计算机、试验机。
清理实验现场。
e. 测量拉断后试件的标距L1和最小截面直径d1。
【标距L1的测量】将拉断的试件紧密对接好，尽量使其轴线位于一条直线，拉断以后试件的标距L1大小的测量采用下述方法之一来测定。
首先在实验前用刻线机在试件标距范围内内的表面上刻出十格等分线。
直测法：若断口到最近的标距点的距离大于，则以直接测得的两标距点间的距离为L1；移位法：若断口到最近的标距点的距离小于，则可按下法确定L1：在长段上从拉断处O取基本等于短段格数得到B点，当较长段所余格数为偶数时（如图3-4-4（a）所示）取长段所余格数的一半得出C点，相当于将BC段长度移到试件的左端，则移位后的L1为L1=当较长段所余格数为奇数时（如图3-4-4（b）所示）取长段所余格数减1的一半得出C点，再取长段所余格数加1的一半得出C1点，则移位后的L1为L1=(a)(b)图3-4-4【截面直径d1的测量】将拉断的试件紧密对接好，尽量使其轴线位于一条直线，在试件颈缩处选择一最小截面，在此截面的两个互相垂直的方向各测量一次直径，取其平均值作为拉断以后截面直径d1的值；（2）铸铁的拉伸铸铁的拉伸实验可参照低碳钢拉伸实验进行。
铸铁的尺寸测量还可进一步简化，只需测量试件中截面两个互相垂直方向的直径各一次，取其平均值作为试件原始直径d0的值；铸铁无需测量标距L0、L1和拉断后的直径d1。
六、实验注意事项1、任何时候都不能带电插拔电源线和信号线；2、试验开始前，一定要调整好限位挡圈；3、试验过程中，不能远离试验机；4、试验过程中，除停止键和急停开关外，不要按控制盒上的其他按键；5、试验结束后，一定要关闭所有电源；6、计算及要严格按照系统要求一步一步退出，正常关机。
7、不要使用来历不明或与本机无关的存储介质在试验机控制用计算机上写盘或读盘。
七、实验数据处理与分析1、强度指标的计算：屈服极限σs= （3）强度极限σb= （4）2、塑性指标：延伸率δ= （5）断面收缩率ψ= （6）八、思考题1、提交实验报告（具体要求参考实验报告册）；2、讨论下列问题①拉伸实验中为什么要采用比例试件?② σs和σb是试件屈服和破坏时的真实应力吗?为什么?③分析低碳钢和铸铁两种材料的断口特征，并加以比较。
实验数据表格金属材料的压缩实验(电子)一、实验目的1、测定铸铁材料在常温、静载条件下压缩时的强度极限σb；2、观察铸铁材料在压缩时的变形和试件断口情况，并分析其破坏原因；二、仪器设备1、微机控制电子万能材料试验机；2、游标卡尺。
三、试件制备金属材料的压缩试件一般制成如图3-5-1 所示的圆柱形。
且试件不宜过长（过长容易被压弯），也不宜过于粗短（过于粗短则试件两端面受摩擦力影响的范围过大）。
所以，国家标准一般规定h0=（1~2）d0 （1）式中h0——压缩试件的高度d0——压缩试件的原始横截面直径图3-5-1四、实验原理铸铁在压缩过程中，试验机的自动绘图器将描绘出一条与其拉伸时相似的P-△L压缩曲线（如图3-5-2），所不同的是铸铁压缩到强度极限载荷Pb之前要产生较大的变形。
试件由圆柱形被压缩成微鼓形直至破裂。
此时试验机力值显示窗口显示力值迅速下降，而而峰值力窗口记录了试件最大载荷Pb。
铸铁破坏时，由于剪应力的作用，破坏面出现在与试件轴线约成45º-50º的斜面上。
图3-5-2五、实验步骤1、试件准备：准备工作由实验室老师事先完成；2、尺寸测量a. 用数显游标卡尺测量试件中截面两个互相垂直方向的直径各一次，取其平均值作为试件原始直径d0的值；b.测量试件原始高度h0的值一次；3、试验准备a.依次打开试验机主机，计算机，打印机；b.设置限位保护。
将限位杆上的挡圈调整到合适位置。
c. 打开计算机内试验软件，进入试验软件主窗口界面；d. 安装试件。
将试件尽量准确地放在下压板的中心处，调整上压板至接近试件上截面位置，但不要与试件接触。
e.点击试验软件主窗口界面上方工具栏内的“实验方案”按扭，设置好实验方案和实验参数。
4、进行实验a.点击试验软件主界面上方工具栏内的“试验”按钮，在下拉菜单中选择对应的试验方案。
b. 点击“运行”键，开始实验。
c.试件破坏后，关闭试验窗口，进行数据处理，编写打印实验报告。
d.结束实验，退出试验软件，依次关闭打印机、计算机、试验机。
清理实验现场。
六、实验注意事项1、任何时候都不能带电插拔电源线和信号线；2、试验开始前，一定要调整好限位挡圈；3、试验过程中，不能远离试验机；4、试验过程中，除停止键和急停开关外，不要按控制盒上的其他按键；5、试验结束后，一定要关闭所有电源；6、计算及要严格按照系统要求一步一步退出，正常关机。
7、不要使用来历不明或与本机无关的存储介质在试验机控制用计算机上写盘或读盘。
1、七、实验数据处理与分析强度极限σb=八、实验报告1、写出正规的实验报告（具体要求参考实验报告册）；2、讨论下列问题a.铸铁压缩试件的制备有什么要求为什么?b.描述铸铁压缩破坏断口形状，分析其破坏原因。
实验数据记录表。