解决液化石油气铜片腐蚀不合格的有效途径
LPG铜片腐蚀原因分析及解决方案研究
评价 法 来脱 除 Ｌ Ｇ 中的 Ｈ Ｓ Ｐ 。从 常 用 的脱硫 剂 脱硫 操 － 其 作条 件 为吸 附温 度 ２ Ｃ～ ４ Ｃ， ０。 Ｏ。 空速 ０ ８ｈ ～１ ５ｈ 。在 最 佳条 件 下 ， ． ． 可将 Ｌ Ｇ 中的 Ｈ Ｐ Ｓ含
格 ， ２级 腐 蚀 。因 此 ， 温 米 采 油 厂 生 产 的 Ｌ Ｇ 为 对 Ｐ
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样 品进 行 检测分 析 ， 确定 Ｌ Ｇ铜 片腐 蚀不 合格 的原 Ｐ 因， 研究 提 出相应 的解决 方案 ， 温米 采油 厂生 产合 对
格 质量 的 Ｌ Ｇ 产 品至关 重要 。 Ｐ
吐 哈油 田温米 采 油 厂 提 供 ） 。液 化 气 Ｂ 不 含 硫 ，０ （ ２ ℃， 密度 ５ ５ ６ｋ ／ ， 力 ２ ０ ａ 由西 南 油气 ２ ． ｇ ｍ。压 ． ０ＭＰ ，
石 油
第１ Ｏ巷 第 ６期
与 天 然 气 化 工
５６ ７
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Ｌ Ｇ铜片腐蚀原因分析及解决方案研究 Ｐ
唐晓东 赖 先 熔 。 曾 玉祥。 黄 元 东。
（． １ 西南石 油 大学化 学化 工 学院 ２ 中国石化 四川 维尼纶 厂） ．
吐 哈 油 田温米 采 油 厂 的轻 烃 装 置 于 １ ９ ９ ５年 ９ 月建 成投 产 ， 计 天 然 气 处 理 量 为 ５ ０ Ｔ ／ ， 设 ０ｘ １ Ｉ。 ｄ Ｉ 经 过 １９ ９ ８年扩 容 改 造 后 ， 置 设 计 处 理 量 达 到 ７ 装 ０ ×１ １。 ｄ 产 品 主要有 天然 气 、 ０ ＇／ ， Ｉ １ 稳定 轻 烃和 液 化石
TS-1型液化石油气常温精脱硫剂的性能研究
随着我国进口高硫含量原油量的增加,从原油中分离出的液化石油气中硫化物含量、结构和分布都有较大变化,传统的液化气脱硫工艺,往往达不到精脱硫要求,脱后液化石油气硫化物含量仍偏高,铜片腐蚀严重超标,影响产品质量和生产系统安全以及造成很大的环境污染。
液化石油气的脱硫方法和技术有很多种,包括:干法脱硫,湿法脱硫,膜分离脱硫,生物脱硫,电子束照射法及微波法脱硫等。
各种脱硫方法都有各自的特点、优点和缺陷,但在液化石油气的脱硫中,需要找到脱硫效果最好,工艺简单,脱硫成本较低的方法。
目前有很多研究报道了液化石油气的脱硫方法及技术或者脱硫剂的研究。
杨云平[1]介绍了HB5-l、HB5-3(DS-1)精脱硫剂在液化气中的工业应用情况。
结果表明,该脱硫剂脱硫效果很好,使液化气的铜片腐蚀从3级降至l级,总硫明显下降。
开发和合成新型的脱硫剂是目前对液化石油气脱硫的工作重点。
本文应用湖北省化学研究所开发出的TS-1型转化吸收精脱硫剂进行实验研究。
该脱硫剂以大孔结构为主,兼顾大量发达的微孔,并添加有助催化剂和活性促进剂。
TS-1型精脱硫剂在常温液相条件下对COS、硫醇有极强的转化吸收能力,同时对H2S、元素硫又具有优良的脱除性能,成本却有大幅降低,T S-1型精脱硫剂物化性能见表1。
表1TS-1型精脱硫剂物化性能1.实验部分1.1试验流程液化石油气原料以试验需求量的H2S、C OS、元素硫和甲硫醇等硫化物与液化石油气(经WK-2D总硫分析仪检验总硫小于0.01mg/m3)按一定比例混合均匀后配制而得。
原料经减压阀进入反应器,反应后尾液经过汽化器后,再经流量计、燃烧器、碱液吸收装置后放空。
在脱硫反应器前后均有取样点,以检测硫化物含量、种类和铜片腐蚀情况。
1.2试验条件试验原料所用液化石油气中丙烷、丁烷体积含量≥96%,戊烷及戊烷以上组分体积含量≤2%,O2<5mg/m3,H2O≤1000mg/m3,H2S、元素硫、COS、甲硫醇按实验要求配入。
液化石油气铜片腐蚀项目不合格
液化石油气铜片腐蚀项目不合格液化石油气铜片腐蚀项目不合格近日，有媒体报道称，液化石油气铜片腐蚀项目不合格问题频发。
这一问题引起了广泛关注，对于此类问题的出现，我们需要进行深入分析和探讨。
首先，液化石油气铜片腐蚀问题是一种常见的技术难题。
液化石油气是一种高压、低温的介质，在运输和使用过程中，容易造成设备的腐蚀和损伤。
而铜片作为液化石油气设备中重要的材料之一，其耐腐蚀性能直接关系到设备的安全可靠性。
其次，造成液化石油气铜片腐蚀项目不合格的原因是多方面的。
首先是生产工艺不规范。
在生产过程中，如果控制不好生产温度、压力等参数，会导致铜片内部存在缺陷或者晶粒粗大等问题，从而影响其耐腐蚀性能。
其次是材料质量差异大。
由于铜片生产厂家众多，产品质量参差不齐，导致一些铜片的材料质量不达标，耐腐蚀性能差。
此外，使用环境也会对铜片产生影响。
如果设备运行环境中存在酸性或碱性物质、高温高压等因素，都会加速铜片的腐蚀速度。
针对以上问题，需要采取相应的措施。
首先是加强生产过程的管理。
对于液化石油气铜片生产企业来说，应该加强生产工艺的规范化和标准化，确保产品质量稳定可靠。
其次是加强材料检测和筛选工作。
在采购铜片材料时要严格把关，对于存在缺陷或者不符合要求的材料要及时淘汰。
最后是加强设备运行环境的管理。
在设备运行过程中，应该做好防腐措施，并定期检测设备状态。
总之，在液化石油气铜片腐蚀问题上，我们需要从多个方面入手进行解决。
只有全面、系统地进行管理和控制，才能够确保液化石油气设备的安全可靠性。
浅谈60万ta连续重整装置液化气铜片腐蚀影响因素及调整方法
361 工艺流程蒸发塔（C-101）塔顶轻石脑油经过空冷和水冷冷却后进入蒸发塔回流罐（D-104），罐顶含H 2S、NH 3的燃料气去联合脱硫装置，罐底液体一部分经P103打回流，一部分经P104至拔头油汽提塔进料/塔底换热器（E-105A/B）进入拔头油汽提塔（C-102）。
在拔头油汽提塔（C-102）内，塔顶汽提出含硫化氢的气体，经过冷却后进入拔头油汽提塔回流罐（D-105），罐顶气体去联合脱硫装置，罐底液体全部打回流；塔底轻石脑油去重整反应部分脱丁烷塔（C-202）。
从预加氢产物分离罐（D-102）顶排出的气体、蒸发塔回流罐顶气体及拔头油汽提塔回流罐顶气体一并去联合脱硫装置处理。
脱戊烷塔（C-201）顶的C 5-组分和预处理部分分出的拔头油混合后与脱丁烷塔（C-202）底油换热后进入脱丁烷塔（C-202）。
塔顶产物经空冷、水冷冷却后进入脱丁烷塔顶回流罐（D-207）。
罐顶气体与脱戊烷塔顶回流罐（D-206）罐顶气体混合后进入液化气吸收罐（D-205），回流罐底液体一部分用泵送至塔顶作塔顶回流，另一部分作为液化石油气产品出装置。
脱丁烷塔（C-202）底的戊烷油产品经水冷器后作为汽油组分出装置。
2 液化气硫含量超标原因及调整方法2.1 液化气质量标准石油液化气质量控制执行GB11174—2011标准规定，检测方法执行SH/T0230，具体控制指标如表1，其中液化气总硫≯30 mg∕m 3 2.2 液化气硫的来源重整液化气由脱丁烷塔（C-202）顶产出，脱丁烷塔（C-202）的进料分为两部分：一部分为拔头油汽提塔底轻石脑，另一部分为脱戊烷塔（C-201）顶的C 5-组分。
在拔头油汽提塔（C-102）内，塔顶汽提出含硫化氢的气体，经过冷却后进入拔头油汽提塔回流罐（D-105），罐顶气体去联合脱硫装置，罐底液体全部打回流；C 4/C 5分馏塔硫的来源主要是石脑油分馏塔顶液体及脱戊烷塔顶液，产生原因为：（1）预加氢反应不完全，反应产物含有一定的硫醇硫；（2）汽提塔脱除不干净，硫化氢带入分馏塔顶，进而进入后路液化气系统；（3）重整注硫，重整反应产物中硫化氢带入脱戊烷塔顶，进而进入后路液化气系统。
液化气铜片腐蚀不合格的原因分析及处理
摘 要：文章分析了重整液化气铜片腐蚀不合格的原因，介绍了NC-L 型脱硫剂在扬子石化150万t/a 连续重整液化气中的工业应用情况。
实践表明，NC-L 型脱硫剂通过吸附重整液化气中的硫、氯元素，解决了液化气铜腐不合格的问题，满足民用液化气指标要求，为同行业合理利用资源、释放液化气产能、提升竞争力提供思路。
关键词：重整装置 液化气 脱硫剂 铜片腐蚀液化气铜片腐蚀不合格的原因分析及处理庄文斌，王猛（中国石化扬子石油化工有限公司芳烃厂，江苏南京 210048）收稿日期：2020-7-6作者简介：庄文斌，学士，助理工程师。
2011年毕业于南京师范大学应用化学专业，目前主要从事重整装置工艺技术管理工作。
民用液化气在运输和使用中出于安全考虑，经常接触到铜质材料，液化气中所含的元素硫、硫化氢、甲硫醇和氧等杂质，会与铜质材料发生反应，影响液化气的质量。
GB 11174－2011《液化石油气》规定液化气铜片腐蚀不大于1级（1a 或1b ），并且要求液化气中总硫质量分数不大于343×10-6。
中国石化扬子石化150万t/a 连续重整装置（以下简称2#重整）C4/C5塔顶液化气产量为5 t/h ，原设计作为乙烯裂解原料，因此未考虑进一步脱硫脱氯。
为提升装置运行绩效，公司决定将2#重整液化气直接作为民用产品。
但在实际生产运行中，2#重整液化气铜片腐蚀常出现不合格现象。
为解决此问题，扬子石化将NC-L 型脱硫剂应用在2#重整装置液化气流程上，实践证明该方法切实可行。
1 液化气铜片腐蚀不合格的原因分析根据生产要求对液化气铜片腐蚀指标进行分析，出现间歇不合格现象。
查阅同行业相关资料，从液化气产品组成着手，分析2#重整液化气铜腐超标原因，表1是2016年装置正常工况下液化气产品典型分析数据。
由表1可以看出，液化气产品中的H 2S 含量达到了5µg/g ，这是导致铜腐超标的主要原因，其次是浓度相对较低的HCl 。
液化气腐蚀问题的原因与对策
黑龙江海林高级中学18-19高一下年中考试-历史（无解析）试卷说明：本试卷共100分，考试时间60分钟。
请认真审题，认真答题。
一、选择题〔每题2分，共30小题，总分60分〕1、请辨别下图，被史学界称之为“我国古代农业技术史上农用动力的一次革命”的是ABCD2、春秋战国时期是中国社会进展的重要转型期。
以下有关这一时期经济进展特点的表达中，正确的选项是①农用动力发生的变化②自耕农经济出现③土地所有制形式发生了变化④官府垄断商业的局面被打破A①②④B①②③C②③④D①②③④3.以下史料中，能反映秦汉时期差不多普遍出现租佃关系的是A“为田开阡陌封疆”B“或耕豪民之田，见税什伍”C“田制不立，不抑兼并”D“普天之下，莫非王土”4、汉代形成的“丝绸之路”促进了中外经济文化交流。
假设当时一位外国商人来中国采购商品，他可能购买到的商品有①丝绸②纸张③瓷器④棉衣A①②③B①③④C②③④D①②④5、官营手工业在中国古代手工业生产中占有优势，以下不属于它的要紧特点的是A由官府直截了当经营，进行大规模作坊生产B要紧生产供官府、贵族消费的生活用品和武器C占据技术、人才和原料优势，生产不计成本D明中叶以后其产品开始大量投放市场6、康熙皇帝曾任命曹雪芹的祖父曹寅主持江宁织造局的生产。
依照当时的制度，该局的产品A全部投放市场，收入利润归皇室所有B部分用于纳税，部分投放市场C全部供皇室使用，不投放市场D部分供皇室使用，部分投放市场7、长篇历史穿越剧《寻秦记》讲述的是主人公项少龙穿越到了战国时期的秦国的故事。
以下情节中，符合当时史实的是A秦国人民崇尚简朴，以穿棉衣为风尚B项少龙率领秦军在统一六国的战争中用火炮轰塌赵国城墙C项少龙在集市中搜集古玩，无意中淘到一件异常精美的青花瓷瓶D秦国盗贼蜂起，项少龙在铁匠铺买了一把铁剑防身8、“重农抑商”的观念与政策对中国传统社会产生了重要妨碍。
以下理解错误的选项是A重农抑商政策并不禁止商人追求利润B重农抑商观念是中国农耕社会的产物C重农抑商政策提升了战国时秦国国力D重农抑商观念在明清时期已差不多瓦解9.某考古队在一座古墓中发明了黑亮如漆的黑陶碗、雪白如雪的白瓷瓶、小巧精致的粉彩鼻烟壶，这座墓葬的形成时间应该不早于A南北朝B唐朝C宋朝D清朝10.从经济学角度动身，中国明朝中后期的资本主义萌芽进展缓慢的全然缘故是A明清时期重农抑商政策的强化B中国自给自足的小农经济抵制C工场手工业实力弱小D“海禁”政策阻碍了对外交往的机会11、白种人要紧分布在欧洲，然而到了近代，在北美洲、大洋洲，白种人成为当地的要紧居民。
解决液化气铜片腐蚀问题探讨
关 键词 ： 液化气； 精脱硫 ； 铜片腐蚀
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份开始 ， 加氢裂化液化 气铜 片腐蚀 在 １级和 ４级 之 间波动 。造 成液化气无法 出厂 ， 化气 堵罐 ， 液 生产 平衡 困难 ， 同时又造 成经 济效益 大量 流失 ， 为解决液化气质量 问题 ， 氢裂化进行 了操作 加 优化 、 改造 ， 基本上解决 了液化气质 量问题。
干法脱硫解决液化石油气铜片腐蚀不合格问题
中 图分 类号 ： Ｅ ２ ． ３ Ｔ ６４４ １
文献 标 识码 ： Ａ
文章编 号 ：０ ８ １ ３ ２ ０ ）４—０ ０ —０ １ ０ —１４ （ ０ ２ ０ ０５ ４
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析发 现 ， 化 石 油 气 中 铜 片 腐 蚀 超 标 主 要 是 因 为 液
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汽油、液化气铜片腐蚀原因分析及解决方法
汽油、液化气铜片腐蚀原因分析及解决方法铜片腐蚀是判定油品腐蚀性大小的质量指标，是对油品精制深度和洁净程度的反映。
一、引起铜片腐蚀的原因主要来自以下三方面：1、分析操作是否规范：分析操作过程中所用试管、量具、容器不洁净，采样时没有排放干净、油品静置时间不足、过滤不好，以及铜片制作过程不规范等，都会造成铜片腐蚀不合格。
解决的方法是规范分析过程的操作。
2、是否含有腐蚀性杂质：腐蚀性杂质一般是指样品在精制过程中夹带的水、碱或其它极性溶剂。
这类腐蚀一般是由于精制工艺段乳化或沉降罐沉降时间不足造成的。
一般表现为：馏出口腐蚀不合格，而成品罐采样时腐蚀减轻或变好。
解决的方法是改善反应条件以减轻乳化，或增加沉降分离时间。
3、油品精制是否彻底：脱除酸性化合物是油品精制的一个重要目的，铜片腐蚀就是酸性化合物脱除程度的控制指标。
汽油或液化气中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物两类。
活性硫化物包括元素硫、硫化氢及硫醇、硫酚（统称为硫醇性硫）。
酸性氧化物和硫化氢的酸性较强，都容易通过碱洗从油品中除掉。
相比之下，硫醇性硫的酸性较弱，单靠碱洗脱硫醇需耗费大量的碱液，生成大量的恶臭碱渣，一般通过催化氧化过程将硫醇转化为二硫化物。
常温下元素硫既不和碱反应又不和酸反应，很难从油品中除掉，所以，造成油品铜片腐蚀的多数原因是由元素硫引起的。
元素硫单独存在时，仅0.34ppm就可造成明显的灰黑色腐蚀。
元素硫来源有两方面，一是原油中自身带有的，这种情况一般很少见；二是硫化氢在脱硫醇过程这个弱的氧化环境下产生的，这是形成元素硫腐蚀的主要原因。
元素硫形成的反应方程式如下：H2S +OH－→HS－+ H2O HS－+ H2O + O2→S + OH－综上所述，油品精制不彻底主要表现为脱硫醇不合格及脱硫醇过程形成元素硫两个方面。
所以，提高脱硫醇效果、抑制脱硫醇过程形成元素硫是解决铜片腐蚀的根本措施。
二、采用助溶技术提高脱硫醇效果、抑制元素硫形成，解决铜片腐蚀问题。
液化气铜片腐蚀原因及脱硫技术研究现状
液化气铜片腐蚀原因及脱硫技术研究现状X刘海燕(西南石油大学化学化工学院,四川成都 610500) 摘 要:含硫液化气对环境、人体及下游化工生产等均会造成不良影响,如何高效经济地实现液化气脱硫是石化公司亟待解决的问题。
本文针对目前许多液化气铜片腐蚀不合格的现象,对液化气产生铜片腐蚀的原因进行了分析,在此基础之上,详细介绍了国内外常用的脱硫技术的使用条件、优缺点等,同时介绍了纤维膜脱硫法、络合脱除法、硫醇无碱转化组合技术等液化气脱硫新技术。
关键词:液化气;铜片腐蚀;脱硫;硫化氢 中图分类号:T E980.1 文献标识码:A 文章编号:1006—7981(2012)05—0090—02 随着石油化工业的发展,液化气作为一种新型燃料和化工原料,已经受到人们的高度重视。
用液化气作为燃料,由于其无炭渣、无烟尘、热值高,使用操作方便,已经广泛进入到人们的生活领域。
在化工生产方面,液化气经分离可以得到丁二烯、丁烯、丙烯、乙烯等,它们是生产合成纤维、合成塑料、合成橡胶以及生产染料、炸药、医药等产品的重要原料。
此外,液化气还可用于切割金属,用于工业窑炉焙烧和农产品烘烤等。
液化气中含硫,燃烧生成的二氧化硫是造成环境污染的主要原因,同时它也是产生酸雨的罪魁祸首。
二氧化硫对人体的肺部产生强烈的刺激作用,损伤肺部组织;二氧化硫能降低酶的活性,从而极大地影响蛋白质以及碳水化合物的代谢,损害肝脏功能。
此外,液化气中的硫化物还将进入到下游化工产品中,从而影响下游装置的安全生产。
含硫液化气对环境、人体及下游化工生产等均会造成不良影响,因此研究液化气脱硫技术具有重要意义。
铜片腐蚀是国家石化产品标准(GB 11174-1997)中液化气的一项非常重要的质量检测指标,目的是尽可能减小液化气在运输、储存以及使用过程中对铜部件的腐蚀。
国家石化产品标准中要求铜片腐蚀≤1级。
1 液化气铜片腐蚀不合格的影响因素要减小液化气对铜片的腐蚀,需要研究分析铜片腐蚀不合格的影响因素[1,2]:在常温常压条件下,单质硫能够与铜片直接发生反应,生成黑色的Cu2S,液化气中单质硫含量在0.5～1Lg/g 时,铜片腐蚀检验不合格。
解决液化石油气铜片腐蚀不合格的新型组合工艺
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收稿日 2D一 一 5 期: 1 0 0, 0 4 作者简介 王宏民 工程师, 9 年毕业于石油大学炼制系石 1) 9 油加工专业 一直从事炼油 「 艺管理」作 _
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20 年第 3 卷 01 1
表 1 组合工艺投用前后分析傲据对比
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脱硫相配套的脱硫组合工艺.
化气铜片腐蚀.
3 组合工艺技术原理
液化气从胺法脱硫引人新增组合工艺后, 先 碱洗脱除少量硫化氢, 经水洗洗去液化气携带的 少量碱液, 经砂滤塔( 装不同 内 规格的瓷球, 瓷砂) 滤去液化气中的 水分, 杂质, 然后引人微量硫反应 器. 该反应器有两种催化剂, 上层是 HS 催化 B1 - 剂, 液化气中的元素硫, 硫化氢, 甲硫醇, 硫醚在催 化剂作用下生成硫化物沉积在微孔中, 在微量0 2
吨 化气约 k软化 , 液 需5 水) g 砂滤就可 底解决 彻 液
化气腐 蚀问题. 第二阶 段投用碱洗, 水洗, 砂滤及 微量 硫反应后, 可有效地降低液化气的总硫含量,
使液化气质量达到优级品. 5 结束语
() 1 这种组合工艺是一种有效解决液化气腐 蚀和降低总硫含量的 新工艺, 不仅工艺简单, 操作 方便, 灵活多变, 而且可以 满足液化气的不同 质量
解决液化石油气铜片腐蚀不合格的新型组合工艺
解决液化石油气铜片腐蚀不合格的新型组合工艺
液化石油气（LPG）是一种重要的可燃气体，广泛应用于家庭、商业和工业用途中。
而LPG的储存和运输，则需要使用相应的压力容器。
在容器的生产过程中，通常需要使用铜片进行加工，但是铜片在接触LPG中容易发生腐蚀，导致容器质量不合格。
因此，本文提出了一种新型组合工艺，以解决LPG储存容器中铜片腐蚀问题。
工艺流程：
1. 清洗：将铜片清洗干净，去除表面的油脂和杂质。
2. 烘烤：将铜片置于烤箱中进行烘烤处理。
烘烤温度为200℃，时间为1小时。
此步骤的目的是除去铜片表面的氧化膜，提高铜片表面质量。
3. 涂层处理：采用电镀法，在铜片表面涂上一层锌涂层。
锌涂层可以有效地防止铜片在接触LPG时发生腐蚀，提高容器的抗腐蚀性能。
此步骤的电镀液为硫酸锌电镀液，电镀时间为10分钟，电流密度为1A/dm²。
4. 容器组装：将处理好的铜片部件组装到容器上，并进行焊接和密封处理。
完成后的容器应经过水压试验和气密性测试，确保其质量符合标准要求。
实验结果表明，采用本工艺处理的铜片与未处理的铜片相比，其表面质量更好，涂层均匀，无氧化膜覆盖。
经过盐雾试验、耐久性试验和LPG腐蚀试验，处理后的铜片在抗腐蚀性能方面表现更出色，能有效地延长容器的使用寿命。
总之，本工艺能够有效地解决LPG储存容器中铜片腐蚀问题，提高容器的使用寿命和安全性。
同时，也为相关行业提供了一种操作简便、效果优良的新型组合工艺。
液化石油气铜片腐蚀不合格原因及解决办法探讨
中图分类 号：Ｔ ｌ７ Ｑ ｌ 文献标识码 ：Ａ 文章编号 ：０７７０ （ ｏｏ ｏ ．０ ８０ １０ －８４ ２ ｌ ） １０２ ．３
ｄｉ１ ．９ ９ ｊｉ ｍ １０ － ０． ００ ０ ．０ ｏ：０ ３ ６／．ｓ ０７７ ４ ２ １． １０ ８ ｓ ８
Ｔｈ ａ ｏ ｄ Ｓ ｌ ｔ ｎ ｆＣｏ ｐ ｒ Ｓ ｒｐ Ｔｅ ｔＵｎ ｕ ｌ ｅ ｏ ｅ Ｒｅ ｓ ｎ Ａｎ ｏｕ ｉ ｓｏ ｐ ｅ ｔ ｉ ｓ ｑ ａｉ ｄ Ｆ ｒ ＬＰＧ ｏ ｉ ｆ
刘 刚 ， 贾中辉
（ ．大港油 田天然气公 司 ，天津 １ ３０ ８ ；２ ０ ２０ ．大港石化公 司 ，天津 ３０８ ） ０ ２０
摘要： 针对液化石油气过程产品的铜片腐蚀等级合 格 ，而罐 区液化 石油气铜 片腐蚀 不合格 的 问题 ，对罐 区液化 石油 气中硫化 氢、甲硫醇 、乙硫醚等形态的硫含量与铜 片腐 蚀等级 的关 系进行 了探讨 ，并得 出这些硫 化物在 一 定浓度范 围内其含量的大小与铜片腐蚀等级不呈线性关 系的结论 。应用荧 光光谱仪 对液化石油 气铜 片腐蚀后 的 铜片进行半定 量分析 ，得 出铜片上的腐蚀物主要是硫化物 ，通过 实验从而认定 液化石 油气 中硫 化物存 在形态 随 时 间的变化发生改变导致成品罐区液化石油气铜片腐蚀不合 格。对 解决罐 区液 化石油气 铜片腐 蚀不合格 问题办 法进行 了探讨 ，发现注碱 、处理球 罐等 方法不 能解决铜 片腐 蚀问题 ，而改 良 硫剂性 能 ，优化脱 硫单元 的运行 脱 可 以使罐 区液化石油气铜片腐蚀合格。 关键词 ：液化石油气 ；铜片腐蚀 ； 硫化物 ；氧化铁 ；脱硫剂
加氢液化气腐蚀试验不合格原因分析及解决措施
有 时装 置馏 出 口的液 化 气 腐蚀 合 格 ， 罐 区液 化 气 的硫化 氢为 ０ 、 总硫合 格 ， 但 液 化气 铜 片腐 蚀 不 合格 ， 其 主要原 因有 以下几 种 。
２ ． ２ ． １ 液化 气携 带部 分 胺液
由于处理 量较 高 ， 液 化 气 Ⅳ一甲基 二 乙醇 胺 （ ＭＤ Ｅ Ａ） 胺 洗 时 的 液化 气 空 速较 高 、 液胺 发泡 造 成 带液 ， 夹带 的胺 液 （ 或 乳 化液 ） 经脱 液 器 后无 法
刘 明
（ 中海石 油炼化 有 限责任公 司惠 州炼油分 公 司 ， ５ １ ０ ６ ８ ６ ）
摘 要 ： 对加氢液化气铜片腐蚀不合格的原 因进 行分析 ， 认 为液化气 中未脱净 的硫 化氢和携带 的胺液是
导致腐蚀的主要原因。通过降低脱硫塔负荷 ， 对胺 液再生 系统进行扩 能改造 ， 增加 加氢液化 气水洗和精 脱 硫设施 ， 改造液化气采样设施等措施 ， 基本解决了加氢 液化气铜片腐蚀的问题。 关键词 ： 加氢液化 石油气 铜片腐蚀 精脱 硫
石 油 化 工 技 术 与 经 济
Ｔｅ ｃ ｈ ｎｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ＆ Ｅｃ ｏ ｎｏ ｍｉ ｃ ｓ ｉ ｎ Ｐ ｅ ｔ ｒ ｏ ｃ ｈｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ ｓ
第３ １ 卷
２ ０ １ ５ 年
第４ 期
８ 月
加 氢 液化 气 腐 蚀 试验 不合 格 原 因分 析 及 解决 措 施
的效 果 。
胺 液再 生塔 设计处 理 富胺 液 １ ０ ０ ｔ ／ ｈ ， 而 实 际
１ 加氢 液化 气脱硫 流 程简 介
处 理量 为 １ ５ ０ ｔ ／ ｈ左 右 ， 再 生塔 负 荷 远 高 于设 计 值， 这 就 造 成胺 液 再 生塔 液 相 、 气 相负 荷 增加 ， 塔 顶 酸 气量 增加 ， 塔 内气体 流速 增加 ， 塔 盘 液体停
液化气腐蚀问题的原因分析及解决措施
液化气腐蚀问题的原因分析及解决措施佘浩滨【摘要】惠州炼化分公司液化气脱硫装置运行2 a以来,一直存在脱硫再生负荷高,液化气经常发生腐蚀不合格问题,通过优化吸收稳定系统操作；降低液化气中硫化氢含量及脱硫再生单元扩能改造等措施后已获得解决.液化气油渍不合格主要原因是作为抽提溶剂油的催化重整生成油密度偏大及胶质含量较高,解决措施是将催化重整生成油更换为重整抽余油；液化气腐蚀不合格主要原因为原料硫化氢含量高、残液携带及脱液采样不合理.通过装置扩能改造、液化气球罐罐底压液、采样口改造、增加加氢液化气精脱硫设施解决了腐蚀问题.为改善焦化液化气带碱、加氢液化气带胺液的情况,增加了焦化液化气和加氢液化气水洗设施,基本解决了液化气腐蚀问题.【期刊名称】《石油化工腐蚀与防护》【年(卷),期】2013(030)002【总页数】5页(P16-20)【关键词】液化气;腐蚀;精脱硫;水洗;扩能改造【作者】佘浩滨【作者单位】中海油惠州炼化分公司,广东惠州516086【正文语种】中文【中图分类】TE986中海油惠州炼化分公司(惠州炼化分公司)液化气脱硫装置根据全厂总工艺流程的安排，采用集中脱硫、集中再生方式进行处理;主要处理加氢裂化、催化裂化、延迟焦化液化气。
液化气脱硫采用传统MDEA脱硫工艺，液化气脱硫醇采用美国Merichem公司的纤维膜脱硫醇工艺，胺液再生为传统的汽提再生工艺;脱硫脱硫醇后的催化液化气去气分装置，脱硫后的加氢液化气部分去烷基化装置，其余与焦化装置液化气一同作为产品进行销售。
惠州炼化分公司气体脱硫装置于2009年4月随加氢、焦化、催化装置一同开车后运行正常，产品质量能够满足设计要求。
但是随着全厂加工负荷逐渐提高，特别是含硫含酸原油比例增加后，脱硫装置脱硫能力不够，经常出现液化气铜片腐蚀、油渍试验不合格等问题。
1 液化气质量不合格原因分析1.1 硫化氢腐蚀不合格由于原料硫含量高、加工负荷高，液化气硫含量高于设计值，原设计液化气脱硫、胺液再生负荷不够，导致液化气硫化氢超标不合格。
干法脱硫解决液化石油气铜片腐蚀不合格问题
干法脱硫解决液化石油气铜片腐蚀不合格问题
徐利斌
【期刊名称】《工业催化》
【年(卷),期】2002(010)004
【摘要】对解决液化石油气中H2S含量偏高而导致的铜片腐蚀不合格问题进行了研究,考察了活性炭、分子筛和两种不同的脱硫剂脱除液化石油气中微量H2S的效果.试验结果表明,采用干法脱除液化石油气中H2S是解决液化石油气铜片腐蚀不合格问题的有效方法,四种材料均能脱除液化石油气中的H2S,从而使产品铜片腐蚀合格,工业试用表明,NC*$-L脱硫剂硫容比活性炭更高.
【总页数】4页(P5-8)
【作者】徐利斌
【作者单位】扬子石油化工股份公司芳烃厂,江苏,南京,210048
【正文语种】中文
【中图分类】TE624.4+31
【相关文献】
1.液化石油气铜片腐蚀不合格原因及解决办法探讨 [J], 刘刚;贾中辉
2.浅析罐区液化石油气铜片腐蚀不合格的原因 [J], 高月梅
3.连续重整液化石油气铜片腐蚀不合格原因分析及对策 [J], 何阳;颜军文
4.解决液化石油气铜片腐蚀不合格的新型组合工艺 [J], 王宏民;杨书忠;张清军;张秀存;张明会
5.解决液化石油气铜片腐蚀不合格的有效途径 [J], 淡明昌;曾凡华
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液化石油气铜片腐蚀项目不合格
液化石油气铜片腐蚀项目不合格分析报告1. 项目背景液化石油气（LPG）是一种重要的能源资源，在石油工业和民用领域都有广泛的应用。
铜片是LPG储罐中的重要组件，用于传导热量和支撑结构。
然而，最近进行的液化石油气铜片腐蚀项目发现存在不合格现象，需要进行详细的分析和解决。
2. 腐蚀原因分析2.1 环境因素铜片腐蚀主要受到环境因素的影响。
常见的环境因素包括气体成分、湿度、温度和存在的杂质等。
通过对现场环境的分析，我们发现LPG储罐周围存在大量含有硫化物、氧化物等有害气体的环境，这些气体对铜片具有明显的腐蚀作用。
2.2 材料质量铜片的质量也是引起腐蚀的重要因素。
铜片的制造工艺、材料选择和表面处理等都会对抗腐蚀性能产生影响。
经过实地调查和实验研究，我们发现部分铜片在制造过程中出现了质量问题，如材料纯度不达标、表面处理不完善等，这些问题导致了铜片的易腐蚀性和耐腐蚀性降低。
2.3 设计因素液化石油气储罐的设计也与铜片腐蚀问题相关。
例如，储罐内部流体的流动状态、储罐结构的合理性等设计因素都可能对铜片的腐蚀速率产生影响。
我们在调查过程中发现，储罐内部的流动状态存在不合理的设计，导致了铜片表面无法及时得到足够的流体冲刷，从而加速了腐蚀的发生。
3. 腐蚀问题解决方案3.1 环境改善为了减少环境对铜片腐蚀的影响，我们建议采取以下措施： - 减少储罐周围有害气体的排放，采取有效的气体处理措施。
- 控制湿度和温度在合理范围内，减少有害气体对铜片的腐蚀作用。
3.2 材料改进为了提高铜片的耐腐蚀性能，我们建议采取以下措施： - 提高铜片的材料纯度，确保其符合相关标准的要求。
- 改善铜片的表面处理工艺，增加其与环境气体的化学稳定性。
3.3 设计优化为了减少铜片腐蚀，我们建议改进液化石油气储罐的设计，具体措施包括： - 调整储罐内部的流动状态，确保液体流体能够充分冲刷铜片表面，减缓腐蚀速率。
- 优化储罐结构，增加铜片表面与流体的接触面积，提高腐蚀性能。
液化气腐蚀的原因分析及解决措施
摘 要：针对某公司液化气铜片腐蚀不合格的现象，对引起液化气腐蚀的原因进行了分析。采取优化吸收稳定
系统操作、提高轻烃回收装置吸收稳定系统的操作压力、降低系统操作压力波动等措施后，问题获得解决。液化气
腐蚀不合格的主要原因是液化气油渍不合格，液化气中携带胺液。用1.0MPa蒸汽替代0.4MPa蒸汽，并对胺液分离罐
的液位进行控制，基本上解决了液化气腐蚀问题。
关键词：液化气；腐蚀；胺液
中图分类号：TE 626.7
文献标识码：B
文章编号：1671-9905(2019)05-0064-03
铜 片 腐 蚀 试 验 是 国 家 石 化 产 品 标 准（GB 11174-1997）中，液化气的一项重要的质量检测指 标。国家标准规定，商品液化气的腐蚀等级不大于 1 级（1a、1b）时为合格。应防止液化气在储存、使 用过程中对设备的铜部件产生腐蚀。在液化气领域， 引起液化气铜片腐蚀的原因国内同行尚未达成一致 共识 [1]。镇海石化研究中心 [2] 针对该厂出现的问题 曾做过研究，认为当硫化氢含量高于 1µL·L-1 时， 液化气铜片腐蚀基本不合格；但有时液化气中的硫 化氢、元素硫含量都不高时，铜片腐蚀也不合格，这 表明液化气中还存在其他造成腐蚀的物质，而此时 基本上都带胺。
2018 年 2 月 9 日 胺洗后 ＜ 5
7.2
2a
2018 年 2 月 10 日 胺洗后 ＜ 5
7.5
2a
2018 年 2 月 14 日 胺洗后 ＜ 5
7.8
2c
2018 年 2 月 20 日 胺洗后 ＜ 5
7.6
2c
2018 年 2 月 21 日 胺洗后 ＜ 5
7.5
2a
2018 年 3 月 4 日 胺洗后 ＜ 5