(整理)大沟大桥施工技术方案.

大沟大桥施工技术方案
一、桥梁各分项工程施工方案
该大桥基础为钻孔灌注桩，桩径为1.5m、1.3m两种，ф1.3m桩208m，ф1.5m桩4328m。

拟采用人工挖孔和机械钻孔两种施工方案，开钻前将准备采用的施工方法、各种原材料试验、配合比及所用设备的说明等报监理工程师审批，经监理工程师批准后方可进行施工。

（一）施工方案选择
1.机械钻孔施工方案
1.1准备工作：首先要成立钻孔班组，以及配备所用的机械设备；开工前须对施工地点的地形、地质和水文等情况作详细调查，然后根据施工水位决定护筒和灌注水下砼的高度，选择合适的钻孔机具和方法，做好一切必要的准备工作。

1.2桩位测量放样：采用坐标定位，中线偏角法进行校核，同时埋设相应的护桩，护桩要坚固，并埋在车辆及行人不以碰撞的地方，施工中定期对护桩进行复测。

放样根据设计图纸认真进行实地放样。

1.3埋设护筒：护筒采用钢护筒，每节长1.5m，护筒顶端的高度视地质情况、水位情况按设计规范的要求设置。

一般要高出施工水位或地下水位1.0－
2.0m，并高出施工地面至少0.3m，护筒有足够的埋置深度，并且坚固、不漏水。

护筒埋设后校正孔位，护筒平面位置偏差不大于5cm，与桩轴线偏差不大于1%，周围用粘土回填密实，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

设置施工泥浆循环系统：包括供水系统、泥浆池、制备泥浆的原材料等。

泥浆的性能指标要符合技术规范要求和监理工程师的要求，钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积8m3,并设容积6m3的沉淀池两个，串联并用。

开钻前进行技术交底，技术人员书面通知各机组，交待该机组所钻墩号桩位、孔径、孔深、钢筋笼种类、地面标高等。

1.4上述准备工作做好后，钻机就位，准备开钻。

①钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置于钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳。

在钻进和运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因及时处理。

回转机顶部的起吊滑轮缘，转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

钻孔是施工中一道重要工序，是高质量、高速度的关键。

在整个钻孔过程中，始终要注意保持孔内泥浆的稠度，必须保证孔内水位高与孔外1.0～1.5m，以维持孔壁的稳定。

当钻到设计标高时，一般要再下钻0.1～0.3m，经现场检查确认孔底土质宜符合设计要求，应立即进行下一道工序－清孔。

②钻孔作业时，容易出现的问题及防治处理的措施：
（1）钻孔灌注桩中危害性较大的事故主要是坍孔和桩中央夹泥或断裂。

坍孔的原因主要是：a.孔内水位高度不够，无足够的水头压头；
b.泥浆稠度不够；
c.护筒埋设不够或周围回填的粘土夯实不够，致使孔口坍落；
d.向孔内补水时，水流对孔壁冲刷；
e.吊绳松放过长，撞击孔壁。

（2）桩中央来泥层甚至断裂，出现原因是浇注时导管提升过快，以致其下口中的砼面，形成长浆夹层。

针对以上原因，坍孔的防治主要是在施工过程中尽量注意防止出现这些情况。

如果出现坍孔现象，要根据情况及时处理：
a.在孔口时，及时用粘土回填，换筒。

严重时应挖起护筒，重新按要求埋置后再钻孔；
b.在孔内但不严重时，可回填主坍孔位置以上1～2m，并加大泥浆的比重继续钻进；
c.在孔内情况严重时，应将钻孔全部用砂类土或小砾石类粘土回填，经3～5天稍密后再重新钻孔。

钻孔应连续作业，一次成孔，不能中途停顿。

根据设计桩长及岩样双向控制，判断终孔位置。

1.5清孔：当钻孔深度达到设计深度，经自检孔深、孔径无误后通知监理工程师检查，并进行清孔。

拟采用换浆法清孔。

保证孔底沉渣厚度不大于技术规范及图纸要求，否则重新清孔。

清孔时，注意保持孔内水位高度，以防坍孔。

清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。

在浇筑砼前用空压机风管对孔底进行拢动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥桨的沉渣厚度不大于设计要求。

1.6吊装钢筋笼：钢筋笼在现场分段焊接，并使之符合图纸尺寸，笼体完整牢固。

钢筋笼采用吊车安装，由于钢筋笼较长，故拟采用分段焊接。

顶面用3根20mm圆钢做挂钩，防止偏斜，同时在顶面用2
根10号（h=100mm）槽钢作为过梁来固定钢笼，以免钢筋笼下沉或上浮，孔壁四周设置3-4根“耳环”，同时每隔2m-2.5m在钢筋笼周围设置定位钢筋，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，误差不得大于+5cm，以保证设计的保护层厚度。

1.7拼装检查导管，安装到关：导管直径Φ30cm，壁厚2mm，分节长度1-4m，最下端一节长5m，采用装有垫圈的法兰盘连接，接头具备装卸方便，连接牢固的要求，并有密封圈，检查导管并作水密承压和接头抗拉试验，保证不漏水，漏气。

导管在吊入孔内时其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

1.8灌注砼：钢筋笼安装就位和导管安装好后，立即开始灌注砼，并应连续进行，使灌注工作一气呵成，及时填写灌注砼施工纪录。

砼灌注采用一台强制式搅拌机和砼输送泵进行，在砼的灌注过程中，导管随着砼的灌注而不断上提，灌注过程中随时测量钻孔内砼顶面的位置，以保证导管在砼内埋深不小于2m亦不大于6m。

灌注的桩顶面标高要比设计标高高出不小于80cm。

灌注砼时溢出的泥浆应进入泥浆池，以防止污染环境。

在清孔完成后，灌注首批砼时，根据桩径及施工工艺要求计算初灌砼量，使导管埋入砼深度不小于1m。

剪球后就连续灌注，灌注砼时，砼的温度，砼的温度不低于50C，当气温低于00C时灌注砼应采取保温措施，强度未达到设计等级50%的桩顶砼不得受冻，当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，应采取以下措施：（1）使导管保持较大埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲
击力；
（2）当孔内混凝土面上升至钢筋骨架埋入1-2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

灌注工作完成后，即可拆除护筒。

凿除桩顶预加高度的砼。

钻孔只有在中心距离5m以内的任何桩的砼浇筑完毕24小时以后才能开始。

钻孔灌注桩施工，放样，钻孔，清孔，下钢筋笼，灌注砼等每道工序均严格按照技术规范及图纸要求进行检查，并将检查结果报监理工程师。

施工工艺见框图。

（二）人工挖孔灌注桩施工方案
平整场地，转移便道，做好桩基平台，清除桩位周围的松土，浮石等，挖设排水沟，并视具体情况可搭设工作棚，做好开挖前的一切准备工作。

1、进行桩位测量放样，采用坐标定位，中线偏角法，结构相对平面尺寸丈量进行校核，埋置护桩，护桩要坚固，并埋在车辆及行人不易碰撞的地方，定期对护桩进行复测。

2、在桩基平台上按放样位置砌筑一圈护壁比地面高出20～
30Cm，以防止地面水或挖除的碎落土掉入孔内。

并挖进第一个工作深度，一般情况人工挖孔一个工作深度为0.5～1.0m，边挖进边支护，开挖力求连续作业。

①开挖：开挖采用人工配合风镐凿进，在中风化层下段及微风化层泥岩坚破难凿时，用风钻打眼，进行浅眼爆破，爆破布置为梅花形，
眼孔深度为0.7～1.0m，如下图布置眼孔：
每个眼孔装药量为75克，孔深大于5m时，采用电雷管引爆。

施工中必须采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护，挖除土用手摇铰车提长至孔外弃倒。

清弃土不得堆积土孔口周围并经常清理孔口碎土。

②支护：采用砼护壁，视土质坚固情况，每下挖1～2个工作深度，即进行砼衬砌护壁。

衬砌厚度一般为10～15Cm，砼标号不得低于15号。

护壁衬砌时宜上口满足设计孔径，下口为设计孔径加一个护壁厚，以便下次衬砌时嵌接及浇筑砼便于倒入捣实。

挖至离设计高程15～30cm停止下挖，在浇筑砼前挖除剩余15～30cm后验孔浇筑。

③抽水：依据地质水文资料，地下水埋藏较深，且下挖较深时，泥岩亦相对密实，故初步考虑渗水量不含太大。

如遇有地下水时，一边采用衬砌封住水路，另外，在孔内置高扬程（扬程＞40m）泵将水抽除
3、挖孔注意事项：
①按设计直挖应连续快速挖进，挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸，平面位置和轴线倾斜情况，如有偏差立即随时纠正。

②挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。

如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况能否满足设计要求，否则应报监理、设计单位研究处理。

③挖孔施工应根椐地质和水文地质情况，因地制宜地选择护壁方案，确保施工安全并满足设计要求。

④挖孔井下人员必须佩带安全帽，系好安全带，上下井时用双绳运送。

⑤经常检查绞车及钢丝绳等有无松动或滑丝现象，及时修理及更换，确保机具正常完好。

孔内安全污染物若超过现行《环境空气质量标准》（GB3095）规定的三标准浓度限值时，必须采取通风措施，方可进行人工挖孔。

若进行爆破，孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井作业。

4、钢筋加工及安装：钢筋加工依据规范及合同承诺严格进行施工，基桩钢筋在现场分段焊接，吊车安装。

纵向钢筋采用闪光对焊，在两段钢筋笼连接时采用搭接焊，加强钢筋绑扎在主筋内侧，每2m 设置一根，其焊接方式采用双面焊，钢筋笼顶面用3根20mm圆钢作挂钩，防止偏斜，同时在顶面用2根10号（h=100mm）槽钢作为过梁来悬吊钢笼，以免钢筋笼下沉，孔壁四周围设置3—4根“耳环”，同时每隔2m—2.5m在钢筋笼周围设置定位钢筋，钢筋骨架安放后的
基顶面和底面标高应符合设计要求，误差不大于+5Cm，以保证设计的保护层厚度。

钢筋笼经自检及监理工程师检验合格后浇筑砼。

5、砼浇注：①首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要。

②首批砼拌合物应检查基均匀性和坍落度等。

③首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注。

④在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2-6m。

⑤灌注桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

（三）承台的施工方法
在灌注桩施工结束，并经检测合格后，即可进行承台的施工。

1.承台基坑放样应根据设计图纸认真进行实地放样，并报监理工程师批准。

2.承台基坑开挖，基坑开挖采用人工配合挖掘机进行。

挖至接近基底标高10-20cm时，改用人工挖土，并整平夯实，及时通知监理工程师检查。

3.承台钢筋的制作与绑扎程中要注意墩台预埋钢筋的设置。

绑扎完毕检查无误后，及时报请监理工程师检查。

4.承台侧模的安装。

侧模采用组合钢模板，安装前涂脱模剂，以便脱模。

钢模板安装稳定牢固，接缝平顺严密不漏浆。

5.承台砼的浇筑：上述工序检查无误后，即可开始进行砼浇筑工作。

砼混合料采用强制式拌合机拌合，砼输送泵输送并浇筑。

拌合时
严格按照砼的施工配合比进行配料，用电子磅秤进行称量，控制好水灰比、坍落度等参数。

砼混合料应分层斜向进行浇筑，每层厚度不得大于30cm。

6.承台砼的拆模及养生：拆模后及时用草袋覆盖砼并进行养生，直到砼达到设计规定的强度。

（四）空心薄壁墩施工方法
空心薄壁墩采用预埋螺栓爬模施工。

1.爬升前的准备
进一步上紧模板的平、斜拉杆的顶丝，以减少混凝土收缩产生的微小缝隙。

检查模板、搭扣、定位销及导22#铁与塔架连接处是否连结完好，是否有开焊，裂隙现象。

检查爬架各部位螺栓紧固情况。

检查卡头、轨道上有无混凝土碎渣等障碍物并清除干净。

对控制电路进行检查。

砼试件强度达到20MPa以上。

2.爬架爬升操作细则
分别启动两个电动螺旋顶。

调整上下横梁，使横梁处于水平状态。

同时启动(正转)两个电动螺旋顶，向上顶起爬架，电动螺旋每次行程30cm。

顶到行程后，插上滑道上的保险销，然后反转电动螺旋顶，带动下横梁上升。

重复以上步骤，直至爬架爬升至设计位置，插上各部位工作销（安全销）。

3.爬升时注意事项
电动顶司机应由专人负责，操作时应统一指挥。

检查上下横梁是否平行上升，如果出现不均匀上升现象，及时停车个别调整。

随时检查滑块内走行轮，锁舌运行情况是否正常，出现异常，及时调整。

检查滑块位置是否正常，发现歪斜时及时调整。

（五）桥台的施工方法
桥台的肋板式桥台采用组合钢模施工，为了保证桥台的外观质量，拟一次立模到顶浇筑砼。

1.进行肋板式台身施工放样。

2.制作并绑扎台身钢筋。

台身钢筋在现场绑扎，其竖向钢筋与承台预埋钢筋焊接牢固。

绑扎过程中要注意墩、台帽中预埋钢筋的设置，各项工作都应符合技术要求，并及时通知监理工程师检查。

3.模板采用根据桥台尺寸设计加工的钢模板或组合钢模板。

模板内侧面保持一定的光洁度，在使用前均应涂脱模剂以保证浇筑的砼表面光洁美观。

钢模板安装要牢固，接缝要平顺严密不漏浆。

模板安装好并自检无误后，报请监理工程师进行检查。

4.台身砼的浇筑。

经上道工序检查无误后，即可开始进行砼浇筑工作。

砼混合料采用集中拌合，砼输送泵运输，一次输送到位浇筑，
采用插入式振捣，并设置串筒或其它减速装置，以避免混凝土混合料从高处向模板内倾卸时产生离析。

砼混合料应分层浇筑，厚度不得超过30cm，用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振，振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆，桥台浇筑应连续一次浇筑成型，后期养生要及时，养生不少于14天。

5.台身砼的拆模，因取掉模板拉杆后留有孔眼，需用同标、同品牌的水泥浆封闭。

6.为方便墩台帽的施工，在进行桥台砼浇筑时，在桥台顶设计标高下预留ф120mm孔，以备墩台帽施工时支承底模的托架孔。

当气温低于50C时应采取冬季施工措施，以防受冻。

施工工艺见桥台施工工艺框图
（六）墩（台）帽施工
墩（台）帽施工可采用悬空托架“抱箍法”施工，即安装“钢抱箍”，并形成悬空的墩（台）帽托架，在该托架上立设模板、绑扎钢筋，同时用经纬仪校正其竖向位置，经检查模板安装固定牢固、接缝平顺、严密、不漏浆后，再用砼输送泵浇筑砼，严格控制砼配合比，保证拆模后砼的外观质量。

（七）连续预应力钢筋砼箱梁的施工
1.预制场的布置
大桥共预制预应力箱型梁96片，每片梁长40m，预制场设在K46+900～K47+300段路基上，共布置6个区：①箱梁预制区、②箱梁储放区、③运输轨道、④砼材料堆放区、⑤钢筋加工制作区、⑥砼
拌和区。

砼拌和站见下图：
砼拌和站示意图
2.箱梁预制区
在预制区共布设预制底座15个，底座两端各比箱梁长出1.5m，并在整个预制场范围内换填40cm厚天然砂砾，且在预制底座位置内浇筑C20钢筋砼，顶铺整张PVC板，紧挨底座两侧作成2%流水面。

在底座两端范围内，应加强地基承载力，以保证箱梁在施加预应力后能满足压力要求。

可在箱梁端头底座下现浇2x1x0.7m的砼墩块,加强端头底座部位承载力。

且在墩块顶面预留30cmx30cm沟槽,上铺设钢板以便在箱梁吊装时穿钢丝绳。

另外为保证地基稳定,不受雨水及养护水的浸蚀，在相邻两片箱
梁之间作一条10cm×10cm的排水沟,以便积水及时排出.
3.箱梁储放区与轨道铺设
在箱梁储放区内，只在箱梁两端受力处底座下设置20cm高、200cm宽、70cm长的砼预制块，整个储放区作成1%的流水面，使积水能够及时排出。

轨道铺设只沿预制场纵向铺设轨道260m。

预制场内梁的运输使用MDY160型组合式液压门式起重机。

4.砼材料堆放区与钢筋加工区
材料堆放区设在预制场右侧。

分别布设砼拌合场、砂石料场、水泥库房、外加剂库房，并做好各种保质措施。

钢筋加工区与材料堆放区相邻，为确保钢筋加工质量，整区内全部搭设工作棚。

5.钢筋制作
5.1钢筋具备原制造厂的质量证明书，运到工地后做抽样检查，其技术要求符合“钢筋砼用钢筋”（GB1499-91）的有关规定。

5.2箱形梁内普通钢筋大部分为构造配筋，钢筋直径小，刚度小，必须采取一定措施才能保证钢筋定位准确。

为保证横向钢筋定位准确，绑扎钢筋时可用采用如下方法：
A、先确定两板端各三根横向钢筋位置，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20毫米钢筋支撑住。

B、绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根。

C、在纵向钢筋上划线确定其它横向钢筋位置。

D、按划线位置将其它横向钢筋绑扎在腹板纵向钢筋上，纵横向钢筋间距误差不得大于20毫米。

E、绑扎底板、腹板纵向钢筋。

F、钢筋保护层厚度误差不得大于3毫米。

G、应先绑扎好腹板、底板钢筋，然后再布设底板预应力钢绞线。

H、箱梁施工中钢筋的连接方式：钢筋直径﹤20mm时，如设计图纸中未说明，钢筋连接采用搭接，焊接长度应按照《公路桥涵施工技术规范》的有关规定严格执行。

I、浇筑现浇行车道板时应注意预埋防撞护栏预埋钢筋：边跨梁预制时应注意预埋伸缩缝预埋钢筋；注意预留泄水孔位置。

6.钢铰线的制作及编束：钢铰线采用ASTM A416—92标准生产的低松弛270级钢铰线，公称直径φ15.24毫米（0.6″）,抗拉破断力1860MP a,弹性模量1.95×105MP a.
6.1 应按有关规定对每批钢铰线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。

引伸量修正公式为：
△′= EMBED Equation.3 ×△
式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积；
E、A为计算弹性模量及截面积；
E=1.95×105Mpa;
A=1.40CM2
△为计算引伸量值。

△′为修正后的引伸量值
6.2钢绞线的下料长度考虑张拉设备等所要求的尺寸，按下式计算：
下料长度=L+2La
式中：L——预应力孔道长度，即两端锚下垫板之间的距离La——张拉端预留工作长度
对于被选定进行孔道摩阻试验的预应力钢绞线束，其下料长度须考虑摩阻试验设备所需的钢绞线工作长度。

6.3钢绞线切断后，即进行编束。

编束时，保证钢绞线顺直，每隔2-3m左右用22号扎丝绑扎一道，绑扎好的钢绞线束挂牌标明编号及长度，加盖蓬布或放置在室内，以防雨淋和污染而锈蚀。

6.4钢铰线的下料不得使用电或氧弧切割，只允许采用圆盘锯切割，且应使钢铰线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。

7.预应力束管道的制备
7.1所有箱型梁预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米。

7.2所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

7.3所有预应力管道在曲线部分以间隔为50厘米、直径段间隔为100厘米设置一“U”字形定位钢筋并点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时下上浮、不变位。

管道位置的容许
偏差平面不得大于±1厘米，竖向不得大于0.5厘米。

7.4管道轴线必须与垫板垂直。

7.5应截取2至3米长的波纹管进行漏水检查。

7.6波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺。

7.7浇筑混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。

7.8排气管至少在管道曲线的最高点处设置。

7.9波纹管安装后检查曲线形状、孔道位置、管道连续头、管壁有无破损等。

8.模板制作及安装
8.1预制箱形梁内模采用组合模板，外模板应采用大块钢模板，模板应具有足够的刚度及表面平整度，接缝严密不漏浆，验算模板变形值应不得大于：
外模板挠度为模板构件跨度的1/400；
内模板挠度为模板构件挠度的1/250；
钢模板的面板变形为1.5毫米；
钢棱、柱箍变形值为3毫米。

8.2应严格按下列要求控制各梁段断面尺寸：
板宽误差≤±10毫米；
板高误差≤±5毫米；
梁端断面对角线及梁顶、底平面对角线误差≤±15毫米；
腹板厚只容许偏大，不容许偏小，但偏大尺寸不得大于1厘米；
梁表面平整度（用2米直尺检测）≤5毫米；
梁底支座位置表面平整度≤1毫米。

8.3边跨箱梁预制时跨中设1.2厘米按二次抛物线变化的（向下）反拱。

8.4箱梁边梁挑缘部分应与箱形梁同时浇筑。

8.5预制前应对钢模板进行预拼，对与混凝土接触的钢模表面应打磨除锈，达到视觉上无锈迹。

8.6为保证箱形梁内模位置准确，在两侧腹板内对应每段内模应设置两根内模定位钢筋，该定位钢筋应与腹板内钢筋点焊。

9.梁体砼浇筑
箱梁预制混凝土量大，且需要连续作业，因此在浇筑混凝土前，应会同监理工程师对模板、钢筋、预留管道和预埋件进行检查，合格后方可进行浇筑混凝土工作。

9.1模板的检查
在浇筑混凝土之前应对模板进行全面、严格的检查，核对设计图纸要求的尺寸、位置，检查模板的尺寸，制作是否密贴，螺栓、拉杆、撑木是否牢固，是否涂脱模剂等。

9.2钢筋和预埋件位置的检查
检查钢筋与预埋件是否正确地按设计图纸规定的位置布置，钢筋骨架绑扎是否牢固，连接部分应特别注意防止漏浆，检查预埋件位置、压浆管和排气孔是否可靠。

9.3浇筑混凝土
浇筑前应检查混凝土供料、拌制、运输系统是否符合规定要求，在正式浇筑前对灌注的各种机具设备进行试运转，以防在使用中发生故障。

要依照浇筑顺序布置好振捣设备，检查螺帽紧固的可靠程度。

同时准备好备用的机械、动力。

另外需注意以下几点：
a、预制箱形梁，混凝土可水平分层一次浇筑完成（此方案内模一次安装），亦可水平分层两次浇筑（此方案内模两次安装）。

分层一次浇筑时，第一次浇注底板、腹板混凝土，在腹板混凝土初凝前第二次浇筑顶板混凝土，并对腹板混凝土进行二次振捣，此方案要求混凝土具有足够的初凝时间。

否则应采用两次浇注，采用两次浇筑时接缝面设置在内上倒角上端，在第一次浇注的混凝土强度达到2.5Mpa后，对第一次浇注混凝土表面凿毛并冲洗干净，然后再浇筑顶板混凝土。

b、底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。

下倒角混凝土浇筑振捣密实后再浇筑其上腹板。

c、为使使桥面板与箱形梁紧密地结合为整体，预制箱形梁时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土初凝前对板顶必须横桥方向拉毛。

d、箱形梁预制时应在梁两端底板中心附近位置设置一直径5厘米排水孔，排水孔进水口应低于箱形底板顶面，拆模后检查排水孔是否畅通，以防梁内积水。

9.4拆模
a、严禁采用肥皂水、废机油等对混凝土的腐蚀、污染性的材料代替脱模剂。

b、为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到2.5Mpa时。