白车身质量关键控制点的设立和控制方法
汽车白车身焊接质量控制措施
汽车白车身焊接质量控制措施摘要：工业机器人在一个国家制造业的普及率，反映了一个国家制造业水平的高低。
我国虽然是一个制造业大国，但我国的制造业主要还是靠人力进行产品的制造，工业机器人的普及率不如西方国家，因此我国只能被称为制造业大国，不能被称为制造业强国。
工业机器人的使用可以提升制造业的产品质量和生产效率，对于提升一个国家制造业的水平有着至关重要的作用。
如今我国正在进行产业升级，正在向着制造业强国迈进，因此在未来的几年里工业机器人将会成为我国制造业内的热点话题。
本文将对工业机器人的应用与发展进行一定程度上的探讨。
关键词：焊接机器人；自动焊工艺；智能控制引言电阻点焊是汽车白车身常用的一种连接方式。
它通过加热等方式，使2种或多种材料的原子、分子之间实现结合和扩散，进而达到连接在一起的效果。
使焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
电阻点焊主要由预压、焊接、维持和休止4个阶段，与其他焊接方式相比，电阻点焊是一种高速、经济的连接方法。
1焊接工艺国内研究状况我国对机器人焊接工艺的研究相比发达国家来说起步较晚，地域差异性较大，存在工艺落后、依赖人工才能完成设备加工的现象。
近年来，我国对于机器人焊接工艺研究与开发的同时，对于弧焊电源、仿真技术以及智能控制等也不断投入大量的研究，并不断进行创新，部分产品已接近国际先进水平。
目前国内焊接工艺主要分为四种，分别为电弧焊焊接工艺、氩弧焊焊接工艺、激光焊焊接工艺、气体保护焊焊接工艺。
通过运用机器人智能焊接，得到高质量的焊缝。
通过人工神经网络，通过焊缝位姿的焊枪角度匹配工艺参数，提升零件的焊缝质量。
2车身柔性焊接工装设计原因随着工业4.0的到来，车企的生产线发生变化：手工焊装线向机器人自动生产线的转变进而要求柔性生产。
传统的手工焊装线分布在低节拍的生产线和分拼工位上。
主要由钢结构、水电气、焊机、焊钳、夹具、涂胶系统、螺柱焊系统、工位间转运及辅助踏台等组成。
汽车白车身精度控制思路与方法的探讨
汽车白车身精度控制思路与方法的探讨摘要，在我国的汽车发展过程中，汽车的生产质量和车身的尺寸要求都在随着社会的需求而发生变化，人们对于汽车的车身质量和车身的精度也在不断的提升要求，这就给我国的汽车生产企业带来了新的改革创新方向，只有满足人们对于汽车的需求，汽车产业才能更加健康的发展下去。
关键词：汽车白车身；精度控制；思路和方法引言现代汽车的发展速度迅速发展，当前我国的汽车制造业正在加速发展，新的发展环境要求汽车技术向更加环保，更加严格的水平迈进，汽车的安全和舒适是越来越多的汽车制造商所追求的，汽车车身所需材料逐渐向轻合金，高强度钢进行转变，人们对于购买汽车的品味需求和安全化标准的期望越来越高。
汽车车身的精度是用来按照设计要求将汽车车身进行定型定位，组成车身零部件，进而确保汽车白车身的精度，使得汽车的尺寸符合，本文就汽车白车身精度控制思路和方法进行阐述。
第一，在概念开发阶段对白车身精度控制。
随着汽车工业技术的不断进步，零件尺寸精度要从产品诞生早期开始进行控制，加大对产品施加影响，介入到前期的SE工作和产品同步工程中去，在产品开发过程中，对产品设计的工艺性、可制造性进行评估，对设计方案等进行审核，优化工艺拼接流程。
设计零件的结构越简单，制造越简单，同时冲压件越简化，产品的结构就越具合理性和经济性，这样后期的制造会更简捷、更有益于白车身精度控制。
第二，对车身项目技术任务书的编制和设计标准及元器件选择使用进行控制，会对白车身精度控制起到至关重要的作用。
在技术任务书中对机械、电气、产品特殊部分、设备特殊部分、工厂特殊部分等做了详细规定。
同时对生产线的传输方式，采用的焊接工艺方法及新技术、质保检测手段等做出详细规定，进而使得车身的精度控制在可操作的范围内。
一、车身夹具的高精度设计夹具设计首先是对尺寸的要求，在进行夹具的设计前期需要做好夹持工件的研究工作，同时根据汽车生产线的生产能力确定所用的夹具的数量，这样即能够保证夹具的使用效果，同时还节约了生产成本。
白车身焊接质量控制方法
白车身焊接质量控制方法随着经济的发展，人们的生活条件已经日益提升，大家的生活质量也有了明显的改善，汽车已经进入了千家万户，成为了许多家庭出门出行的日常代步工具。
在选择汽车时，汽车的外观、性能、安全、能耗等方面都是常常被大家所看重的，而白车身的生产制造往往会对汽车的这些方面产生决定性的影响，白车身焊接作为车身制造的一个重要环节，决定白车身的质量，对整车装配和安全性能也有着较大的影响。
标签：车身;焊接;质量控制1 影响白车身焊接质量的主要因素1.1 焊件的匹配间隙对焊接质量影响。
零部件尺寸不合格会影响车身尺寸偏差导致焊接处匹配间隙，所谓零件尺寸不合格是指零件实物尺寸和产品设计图纸不一致。
在整車所包含的零部件中，有很多是由不同的供应商提供的，因存在技术水平上的差异，提供的零部件质量也存在一定的差异，这些差异在整车制造过程中产生累积误差，影响车身尺寸精度及匹配间隙。
由于匹配不当而使焊件错动或间隙过大，将使焊件在焊接后产生不同程度的变形。
特别当匹配间隙较大时，有相当大的一部分电极的压力消耗在使两焊件的焊接区达到紧密贴合的变形上，这样真正作用于焊点内的压力减小，并且因间隙大小的变化，加于焊点内的压力也不恒定，会导致焊核大小和接头强度的波动加大，焊接质量不稳定。
1.2 点焊的规范参数及对质量的影响。
与点焊的基本过程相对应，点焊的规范参数有焊接电流、通电时间、电极压力等。
1、焊接电流和通电时间焊接时流经焊接回路的电流称为焊接电流，是最主要的点焊参数，自电流接通到停止的持续时间称焊接通电时间。
焊接电流或通电时间对焊点强度的影响经历一个迅速上升到上升趋缓，再到下降的过程。
焊接电流较小或通电时间较短时，焊点没有形成熔化核心或核心很小，随着焊接电流增大或通电时间延长，核心不断增大，强度也不断提高。
但核心足够大以后，再增加焊接电流或延长通电时间，金属散热加速，核心增长不多，焊点质量稳定。
但焊接电流过大或通电时间过长时，焊点过热而产生金属飞溅，使焊点表面压坑加深，强度反而下降。
汽车白车身质量控制思路与方法的探讨
汽车白车身质量控制思路与方法的探讨摘要：加强对白车身进行质量控制是提高汽车整体质量的重要环节之一，也是一个比较复杂的生产过程。
而汽车行业的飞速发展使得汽车生产的规模越来越大，生产效率也越来越高，在这种快节奏的生产模式下，如何控制好白车身的质量是一个非常有挑战性的生产环节，也是不断提高汽车生产技术的必然要求。
接下来，就汽车白车身质量控制思路与方法展开论述。
关键词：汽车白车身；质量控制；思路；方法引言汽车白车身是汽车成品的前身，即已完成焊接但并未涂装的汽车结构体。
针对汽车制作过程中白车身焊制质量的管控是一项甚为繁杂的综合性工程，其关联到冲压过程技术分析、冲模构架的完整配置、冲压过程检定器具的运用、焊接技术指标分析、焊接紧固模式的设定、元器件允许偏差的恰当选定及科学分配等多项内容，另外还包括模具制作、工件夹具的调定等重点工作。
完整利用冲压、焊制工程知识和检测技艺，切实做好新款汽车白车身研发及制作过程中的质量管控，可有效缩短白车身半成品构架的研发周期、优化产品品质、减少制作费用，且由产品工艺品质着眼，可推进实现汽车白车身的顺利生产。
1加强白车身质量控制的重要意义白车身作为汽车的构成要件之一，承载着汽车的其他要件，是人们最直观看到的部分。
加强白车身的质量控制不仅关系到汽车的外观，也影响着汽车的整体质量和性能，其质量水准也是衡量一个汽车企业生产工艺和水平的重要标尺。
在白车身的整个生产过程中涉及到很多生产工艺，只有加强对每个生产环节的工艺控制，才能有效保障白车身的质量。
生产工作中，焊接点质量控制、白车身涂胶质量控制方法、白车身的尺寸控制方法、选装件区分质量控制方法、扭矩控制方法和表面质量控制方法这六种生产工艺是最主要的生产方法，因而，加强对这六种生产工艺的应用和控制，对于提高白车身的车身质量，提高企业的经营效益有着非常重要的意义。
2产品数据传输的准确性2.1产品设计的数据模型化传统的汽车白车身开发与制造方式是以主模型、主样板、主图板的结合来作为形状和尺寸的确定依据，车身开发与设计大多数采用逆向工程。
白车身尺寸控制过程中 关键功能测点的选择和管理
白车身尺寸控制过程中关键功能测点的选择和管理摘要：文章对白车身整车尺寸测量过程中关键功能测点的选择和优化的原则进行了一些总结，对于提升关键功能测点的管理和尺寸质量提出了一些建议和方法。
关键词：白车身，关键功能测点，选择，管理现代汽车工业中车身制造的特点就是制造系统庞大，往往包括上百个冲压件，几十套工装夹具，和上百个工序；制造工艺复杂，包括材料，冲压，焊接，涂装，总装等工艺流程。
这些特点就导致引起车身尺寸变异的偏差源很多，车身尺寸质量的控制就十分困难。
为了监控车身尺寸质量，就必须对车身进行尺寸测量。
在现有汽车工业中，一般都使用大型的三坐标测量仪对白车身进行全尺寸的测量。
这个测量的过程，因为测量周期和测量设备的限制，基本上都是抽检，而且抽检的频次很低（1%以下）。
在这种小样本抽样的情况下，三坐标测点的合理布置和选择在很大程度上就决定了数据的质量，在上千的白车身三坐标测点中选择合理的关键功能测点并进行适当的管理和改进就显的尤其重要。
1关键功能测点的选择1.1三坐标测点的一般分类按照测点功能的不同，一般可以将常见的三坐标测点分为三类。
①主要定位基准测点：主要定位基准测点能够比较明显的反应某一级零件的定位状态，有助于对由于定位或者是基准发生变异而产生的尺寸变差进行进行识别和诊断，例如：白车身上左右侧围主定位孔的测点数据，就能比较好的反应总拼台工装上左右侧围主定位销的尺寸偏差。
②产品特征测点：产品特征测点能够反应零件，分总成，白车身，甚至整车的产品特征，产品特征测点更加关注车身特征，轮廓线，车身内外饰的配合尺寸等，产品特征测点的好坏，直接关系到一台车能不能给顾客以良好的第一印象，例如：车身前档风窗开口的测点，就能很好的反馈前档玻璃和前档风窗开口配合的间隙，段差等感知质量指标。
③过程控制测点：过程控制测点是产品特征测点的必要保证，它属于过程控制，是为了控制某一工序对车身尺寸质量的影响而设置的测点，是为了识别和诊断本工序过程中出现的制造偏差，一般的下工序（主要是总装车间）有装配需求的测点也归类为过程控制测点。
探讨汽车白车身质量控制思路及方法
探讨汽车白车身质量控制思路及方法摘要：汽车白车身质量控制是复杂、专业的系统工程，包含多个方面，如零部件公差的科学分配、冲压工艺分析以及运用冲压件检具等。
将检测技术、冲压和焊接工艺知识相结合，重视汽车白车身在开发和制造中的质量控制，这样可以加快白车身开发速度，保证产品质量，减少制造成本，还可以确保白车身生产正常进行。
关键词：汽车；白车身质量；控制；思路；方法引言随着科学技术的进步，汽车工业迅速发展，推动了汽车工业的发展和创新，缩短了发展和制造的商业周期，降低了汽车工业的成本，提高了质量和性能，提高了汽车工业的发展[1]。
工艺改进已得到显着改进，尤其是在螺栓联接编辑过程中。
由于螺栓焊接技术与其他焊接方法相比具有简单的优势，因此它已用于许多行业，尤其是汽车行业。
1汽车白车身质量存在的主要问题1.1白车身焊接技术难度很大焊接技术直接影响汽车白车身质量，由于在白车身中常用的技术手段包括焊接技术，因为其难度相当大，很有可能存在失误，所以容易由于该原因而造成焊接效果不显著，使得白车身质量降低。
在焊接中通常会有许多细小零件，质地轻薄，很有可能受到损伤，所以要求整个焊接过程应该认真，而目前普遍采用的旱季技术是点焊技术，但是存在发展较迟、技术不先进的情况，综合各个方面原因，很有可能降低白车身质量。
由于这项工作需人为操作，所以对焊接人员专业技术有一定的要求，需要充分了解焊接原理和操作方式，而且要有高度的责任感，因后期检验工作也十分关键。
但现阶段又经常出现焊接人员没有接受专业的教育，所以不能充分了解专业理论知识，也不能掌握不同焊接用具的基本原理的问题，这样易出现失误，所以这是造成白车身质量存在问题的关键因素。
1.2接触面不平整在车身设计规范中，螺栓焊缝所在平面必须至少有一个圆①(根据螺栓焊接螺栓头部的直径)，以便上述螺栓焊接枪的爪完全接触板表面，并保证螺栓的法向。
对于不均匀的接触面，焊机用螺栓创建倾斜，从而导致径向弧出现问题。
汽车白车身质量控制思路及方法探究
汽车白车身质量控制思路及方法探究发布时间：2023-02-03T01:16:03.694Z 来源：《科学与技术》2022年18期作者：吴明磊[导读] 由于汽车白车身质量控制是一项复杂而繁琐的工作，吴明磊长城汽车股份有限公司河北省汽车技术创新中心河北保定 071000【摘要】由于汽车白车身质量控制是一项复杂而繁琐的工作，它涉及到冲压工艺的分析、模具结构的完整配置、模具的使用、焊接工艺指标的分析、焊接紧固方式的设定、元器件的合理选择和合理的配置等。
充分利用冲压、焊接工程和测试技术，真正做到对新型汽车白车身的研发和制作进行严格的质量控制，能有效地缩短产品研发周期，优化产品质量，减少制作成本，且由产品白车身质量着眼，可推进实现汽车白车身的顺利生产。
关键词：汽车；白车身质量；控制；思路；方法1.产品参数传递的准确性为了达到对汽车白车身制造过程进行有效的质量控制，必须保证相关参数在不同生产过程中的传输精度。
在设计白车身的过程中，必须将其与同步的工程方法相融合，并合理地应用FMEA、DFM等多方面的思想，并充分利用白车身零部件的检测设备和模具等，使其在制造过程中得到了参数的分享和规范，从而保证了白车身的设计思路与制作的一致性。
1.1基于模型的产品结构的设计传统的白车身结构体系和开发，以主体图板、主导模型和主体样板相结合当做其选择结构尺寸和外观形状的重要依据，作为确定结构大小和外形的主要因素。
随着现如今对新产品设计和研发周期要求的不断降低，白车身的结构研发和设计中也开始采用逆行以及正行的复合式工程，简而言之，就是将白车身的外形和正向的改造结合起来，并且在紧固件的开发和制造过程中，都使用了平行的技术和参数模型，确保了它的性能。
在汽车车身的研制施工中，应注意到在汽车零部件的焊接与冲压工艺中，零件的各项性能指标的传递一致性。
比如：采用PLP技术可以实现精确的传输。
1.2在夹具和模具中汽车配件遵循同一定位基准在汽车白车身的结构设计中，就某个器件来讲，并不是所有孔直径控制和孔定位都按照有关标准进行，比如减小泄漏孔和增加重量孔，这种型号的孔在确定冲压参数时，对孔的大小和孔的位置都有一定的限制，并且总体上不会将这种孔用作在模具处理期间的冲孔，但是这会造成更高的质量管理成本。
汽车白车身制造过程中质量控制方法
汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。
汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。
关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。
白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。
白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。
白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。
1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。
1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。
前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。
其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。
针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。
2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
调试各阶段白车身精度品质控制方法
调试各阶段白车身精度品质控制方法SE阶段：合理制定公差：结合制件品质特性、成型特性、搭接匹配性等分析制件的重要部位和非重要部位，对其进行合理的公差分配（SE技术部、品质管理部、焊装技术部、冲压技术部、研究院设计人员共同协商确定）。
主要考虑前期车型后期调试过程的问题反馈情况，进行需要改进制件的确定；以往车型问题数据的收集，制定改进目标；分析造成重大影响的问题部位的数据，确定关键点；然后对各部位的公差进行合理的优化；对识别出的重要部位在后期制造、调试阶段重点控制，保证制件的品质状态。
SE分析：从材料的利用率、制件成型性等方面进行分析，对实际制造过程当中可能造成的材料利用率低，制件开裂、拉毛等方面进行考虑，保证材料的有效利用以及减少制件后期问题等，从而降低开发成本。
另外还需要结合以往车型顾客的对车身品质的要求、提出的问题、或碰撞试验中的不达标项的强度等一系列情况进行分析，最终保证车身的精度及强度品质。
定位基准的确定：结合模具、夹具、检具的不同功能对品质基准书中设立的定位基准进行分析，综合以往车型后期反馈的定位不良问题进行整理分析，确定开发车型的定位与以往车型的对比性，对定位孔、定位面的设置进行合理性改进，保证后期检具、夹具、模具等定位设置合理性、适用性和一致性。
ET阶段：对首续制件进行品质状态确认，发现其中的冲压不到位的问题，进行数据记录、整理与分析，然后把问题反馈制件厂，对其不良部位进行整改。
对首续件进行人工冲孔、翻边、整形等工作，然后进行数据测量确认手敲件状态，用手敲件进行车身焊接，确认匹配问题，进行数据测量分析，把制件问题反馈制件厂，为后续模具修整提供数据，同时建立问题库，为后期PT调试提供实践依据，防止问题的再发，使车身调试阶段能更快速的达到固化状态。
试制车身的精度数据可以起到承前启后的作用，为前期和后期的问题的问题整改提供了有利的数据依据。
PT阶段：品质控制流程：对首批全续件进行数据测量，对测量数据进行整理分析，识别出需要进行整改的问题部位反馈制件厂，要求其进行整改。
探讨汽车白车身质量控制思路及方法
探讨汽车白车身质量控制思路及方法长城汽车股份有限公司天津哈弗分公司天津市300462摘要：加强对白车身进行质量控制是提高汽车整体质量的重要环节之一，也是一个比较复杂的生产过程。
而汽车行业的飞速发展使得汽车生产的规模越来越大，生产效率也越来越高，在这种快节奏的生产模式下，如何控制好白车身的质量是一个非常有挑战性的生产环节，也是不断提高汽车生产技术的必然要求。
接下来，就汽车白车身质量控制思路与方法展开论述。
关键词：汽车白车身；质量控制；思路；方法一、注重提高汽车白身制造参数的有效传输1.1汽车白身制造参数的有效传输在汽车产品设计及制造环节中，设计人员会在产品设计方案中标注大量的详细产品制造与性能参数，这一参数信息也是整体汽车产品设计方案的具体表现形式。
但在汽车产品实际设计、制造过程中，受多方面因素干扰、影响，各类汽车制造参数在传输过程中会出现不完全传输、参数传输有误等问题，从而导致汽车白车身设计参数与实际制造车身参数出现差异性问题。
针对于此，需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。
简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。
1.2基准参数的传输有效性分析在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。
例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。
二在当前汽车设计及制造模式下，则以复合工程为产品主要设计模式，并通过对原点定位等技术的灵活运用，大幅提高了汽车产品各项参数的传输稳定性、有效性。
浅析白车身点焊工艺及质量控制方法
图1
P 上电极 焊电核
工件 下电极
焊机变压器 P
2.2 点焊工艺要点及要求 （1）点焊工艺一般较多应用在两层冲压 薄板零件之间的搭接边焊接，少量应用三层 冲压薄板零件之间的搭接边焊接，极少应用 在四层冲压薄板零件之间的交叠搭接焊接， 点焊不但对冲压薄板的交叠层数有要求，而 且对各冲压薄板的零件的料厚也有要求，不 同材质的冲压薄板件搭接焊接其交叠层数、 板材料厚的对应关系如下表１所示。 （2） 点 焊 焊 接 工 艺 中 搭 接 边 宽 度 的 定 义原则为：两层薄板点焊搭接边最小宽度为 b=4δ+8（当 δ1 ＜ δ2 时，δ 按 δ2 计算）， 所以从车身点焊工艺来看（车身冲压板材最 小料厚一般为 0.5mm），因此通常白车身最
表1
冲压薄板零件 交叠搭接形式
两层薄板
三层薄板 三层薄板
零件材质
镀锌钢板 低碳钢板 镀锌钢板 低碳钢板
零件基本料厚
较薄板在1.8mm以内 较薄板在2.0mm以内 较薄板在2.0mm以内 较薄板在3.0mm以内 极少
搭接边总料厚
/ / 3.6mm以内 5.4mm以内 /
三层薄板搭接 顺序
/ /
一般采用薄板在中 间，厚板在两侧
/
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摘 要：当 前汽车工业及其制造技术已随全球科技进步率先进入工业 4.0 时代，全球汽车制造水平高速发展， 汽车生产效率大幅提升，据统计主流的汽车厂商其生产节拍已经达到每隔两分钟左右即可完成一台整 车下线，生产节拍之快令人叹服，当然归根到底这一切都离不开汽车制造中最基础的冲压、焊接、涂装、 装配四大生产工艺。本文着重从汽车制造四大生产工艺之一的焊接方面，来探讨汽车白车身相关的点 焊工艺及其质量控制方法。
白车身焊装强度的质量控制
白车身焊装质量控制汽车白车身的焊装质量控制受焊装后尺寸精度、焊装强度及外观质量等多种因素影响.为了强化白车身的焊装质量控制，从技术和管理两个方面加强努力，将现有生产存在的问题进行分类不断完善，从而提高产品质量，以有效提高车辆生产的“质投比”。
白车身的焊装质量控制主要体现在4个方面：焊装后尺寸精度、焊装强度、外观质量以及减震抗噪密封性。
用户对质量的要求,决定了生产厂商对质量.用户对质量的要求，决定了生产厂商对质量的重视程度和投入程度.因尺寸精度影响后序零件的装配，不仅是用户的要求，生产厂商也必须给予足够的重视；减振抗噪密封性会影响用户的驾驶或乘座的舒适度,对此生产厂商也会重视；外观质量影响车身的美观，甚至直接影响生产企业的销售状况，生产厂商更会对其引起重视。
然而，用户在购买车辆时唯独对焊装强度无法评判,总不能把新车撞一撞来试验其结实程度。
由于用户在购买汽车时对车身强度的意识比较淡化，导致了生产厂商对焊装强度这个指标重视不够。
为了强化白车身的焊装质量控制，长安汽车公司目前正从技术和管理两个方面加强努力。
技术方面一、技术管控1.白车身精度的管控众所周知，在汽车制造行业中，白车身的制造工艺是重中之重，其中白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。
白车身焊接精度关系着整车装配的匹配性、整车的安全性，所以有效的控制、提高白车身的焊接精度,是整车质量的重要保证，也是产品能否具有市场竞争力的重要基础之一。
车间车身精度的管控从工装夹具的管控开始，夹具的管控从日常点检抓起，而且车间对夹具进行分类并定期进行精度检测。
车间的装配工艺也是一项重要内容，编制了操作者进行生产时使用的作业指导书指导操作。
对于白车身的监控车间每日开展开口检具检测,定期对车间部件开展PCF检测,以便及时发现生产过程中的尺寸问题。
2.车身强度的管控车身强度关系到汽车的安全性能,目前焊装车间主要采用破坏性和非破坏性两种方式对车身进行严格控制。
非破坏实验主要有撕裂实验和撬检。
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价摘要：随着汽车工业的快速发展，汽车白车身焊接工艺越来越受到重视。
白车身焊接质量，对汽车整车质量和安全性具有重要的影响。
因此，对白车身焊接质量进行有效的控制、检测和评价至关重要。
本文首先介绍了汽车白车身焊接基本结构和焊接工艺，然后详细分析了影响白车身焊接质量的因素，包括焊接参数、焊接设备、焊接材料等。
另外，详细介绍了常见检测方法，包括无损检测、机械性能测试、金相分析等。
最后，本文对白车身焊接质量评价进行了阐述，并提出了进一步研究的方向和建议。
关键词：汽车；白车身；焊接；质量控制一、引言在汽车制造过程中，白车身焊接质量控制、检测和评价是非常重要的环节。
白车身焊接是汽车制造生产四大工艺之一的焊装工艺，涉及汽车结构的强度、稳定性和安全性。
因此，焊接质量控制、检测和评价，是保证汽车质量和安全的必要措施。
本文主要介绍汽车白车身焊接质量控制、检测和评价的相关技术和方法。
首先介绍白车身焊接的基本原理和分类，然后介绍焊接质量控制的方法和标准。
接着详细介绍焊接检测技术和评价方法，包括非破坏性检测和破坏性检测，以及焊接缺陷的评价标准和等级。
最后，本文将对焊接质量控制及检测和评价的未来发展进行展望。
二、白车身焊接的基本原理和分类白车身焊接是将各个零散部件通过焊接、装配等连接工艺组装合成总成件的制造工艺。
汽车白车身通常采用焊接工艺为主，包括手工焊接、机器人焊接等。
根据不同的焊接方式和工艺，白车身焊接可以分为：（一）手工焊接：是最传统的焊接方法，也是最基本的一种焊接方法。
它通常由工人手持焊接设备或手持零件进行动焊接，其特点是工艺简单，适用范围广，但需要较高的技能水平和经验，劳动强度大，生产效率低，且质量不稳定。
（二）机器人焊接：是一种全自动化、智能化程度较高的焊接方法，通常采用机器人进行焊接，其特点是工作效率极高，精度高，质量稳定可靠，更适合柔性化生产需求，但对设备投资和技术要求均较高。
三、焊接质量控制的方法和标准焊接质量控制是确保焊接质量的关键环节，其主要任务是确保焊接质量符合相应技术标准和要求，避免焊接缺陷和质量问题的出现。
白车身生产过程质量控制的研究
白车身生产过程质量控制的研究汽车的精度通常体现在汽车驾驶的性能上，比如舒适性、NVH等，它主要取决于产品的设计、白车身生产过程中车身尺寸的控制，零部件等等，而车身的强度和精度是由白车身生产过程质量控制决定的，所以全世界的汽车巨头厂商都在通过不断的研究白车身生产过程质量的控制，从而推动全球的汽车走向更高的品质。
标签：白车身;生产过程;质量控制1 白车身生产过程质量控制概述成品汽车的质量主要表现在底盘、发动机、车身、电气四大方面，这其中白车身的生产制造非常的重要，而车身的生产涉及到了冲压、焊装、喷漆等三个工艺，白车身的质量问题主要发生在焊装和喷漆两个车间。
所谓白车身是指将冲压件或者外来件及总成固定在工装夹具上通过热连接或者冷连接技术将零件连接在一起并且未进入喷漆车间之前的车身框架，称为白车身。
白车身的制造涉及到钢板的原材料、夹具定位、焊接技术等知识，白车身的制造在成品车的质量中起到了非常重要的作用。
白车身的生产过程中的质量即影响着成品车的质量，主要体现在成品车的安全性、NVH噪音、汽车的操控性能、汽车驾乘的舒适性、实现整车功能等等的主要功能，因此确保生产过程中白车身的质量非常的重要。
2 白车身质量的控制方法及措施2.1 白车身强度的控制方法2.1.1点焊的主要控制方法验证在焊装车间，首先提出了控制点焊质量的检测方法应该有：目视检查、超声波检查、破坏性实验检测等方法。
通过对以上方法的现场试验得出结论，针对白车身的点焊的生产质量控制流程如下：（1）加工操作人员100%对自己本工位的焊点进行目视检查;（2）工段内部检查人员对开班前的车进行目视检查，之后每一小时对现场总成进行抽检的目视检查并填写点焊抽检表;（3）超声波检测人员对现场分总成进行抽检，抽检频率为每天2次，若对检测有异议可以通过凿试方法进行辅助检测;（4）每一季度送往剔试间进行破坏性实验并纳入考核。
通过以上的点焊质量控制流程可以实现对点焊的闭环监控，其中有3个质量环，质量环1为现场加工人对焊点的目视检测;質量环2为现场质量超声波人员每天对总成的超声波检测;质量环3为质量部的每季度进行的整车剔试检测。
白车身试制阶段车身质量的控制
白车身试制阶段车身质量的控制摘要：车身质量的好坏直接关系着新车型研发工作的成败，关系到样车的动力系统、操纵系统、电气系统以及内外装饰等零件的安装，进而影响样车的动力性、舒适性、平顺性、操控性。
因此，对其进行质量控制有着非常重要的意义。
关键词：白车身试制；质量精度；控制1白车身质量影响因素1.1尺寸工程的影响白车身是由多个具有复杂形状的薄板冲压件在多个工序中的焊接夹具焊接而成的，而焊接夹具的作用就是将冲压件定位在理论位置上。
因此RPS设计是否合理将直接影响白车身尺寸精度。
RPS设计的目的是要把汽车生产的各个环节的基准点（设计基准点、生产基准点以及检测基准点等）统一，从而提高白车身尺寸精度。
整车的尺寸公差目标DTS，是根据产品定位以及对标车的对比分析，结合工艺性能、制造能力以及供应商能力定义的整车内外观间隙面差值。
为了达到项目组所设定的DTS目标值，尺寸工程师需要分析单件/总成以及各工序，并且提出有效的监控方法，确保各级单件、总成以及部件的公差设计满足整车的DTS目标值和性能目标值。
将各级目标值对比确认，对于超标部分的公差，根据实际情况进行改进，如果对后序没有影响的话，可以修改目标值。
在DTS分析过程中，如果对任何环节分析不准确，将会给项目组提供不科学的质量目标，导致DTS目标值无法达到甚至会影响整车功能（装配性、行驶性能、操作性、密封性、法规/安全等）的实现。
1.2焊接夹具的影响第一，夹具定位、夹紧零件设计的可靠性与合理性是钣金件焊接精度的关键因素。
夹具是以定位和夹紧元件对钣金件进行定位夹紧的。
即使钣金件、焊接工具、夹紧零件的偏差均不存在，只是定位零件偏差就可以造成钣金件贴合不良，虽然焊钳的电极力可以消除搭接面间的间隙，但是由于钣金件搭接面的变形会导致点焊位置（名义位置）偏移，打开夹具后钣金件应力情况变化，最后造成焊后分总成的变形。
对于夹紧元件来讲，夹紧力太小，不足以对钣金件起到固定作用，容易造成钣金件焊接时的松动，影响焊接精度；夹紧力过大和夹紧位置不当，将造成钣金件的变形，也会影响焊接精度。
白车身设计：白车身设计过程中的质量控制
白车身设计：白车身设计过程中的质量操纵现代汽车质量的好坏完全决定设计水平。
关于一部好的车身来讲，必需在设计时期差不多完全考虑了各种公差.工艺性等因素的碍事，再加上设计中的操纵文件，完全保证了后期车身生产质量。
本文要紧介绍设计中的公差及工艺性需要考虑的因素。
一. 车身在设计时期公差的操纵在设计时期充分考虑各种要紧公差，要紧有冲压公差.焊接公差.制造公差.装配公差.移动公差等。
要有效保证车身零件在整车使用寿命范围内工作状况最正确，必须合理利用和分配各种公差。
设计知识资源网一〕.装配公差保证零件安装无误，而且保证零件工作性能得到特别好保证，一定综合考虑和分配各零部件的公差。
以下以车门内板和玻璃升落器的安装为例讲明公差分配。
前车门内板玻璃升落器的安装如图1,玻璃升落器安装螺栓为M6，门内板安装孔直径为ø7。
要是公差分配不合理，后期安装困难。
因为车门内板的冲压精度较高，公差较小如图2所示，能够保证孔的距离公差在±0.2mm范围内。
要求在设计玻璃升落器的时候考虑玻璃升落器支架总成的精度。
要是玻璃升落器安装支架总成的距离精度320.5±1mm，特别难保证安装。
计算如下：门内板两安装孔距离为Lmin=320.3mm,Lmax=320.7;设计知识资源网Lmin+〔ø7-M6〕/2*2=321.3〈321.5=Dmax因此就会导致两个零件单独检测均合格，但安装不上的现象。
一旦出现上述情况汉阳科技，需要协调解决，有以下两种方案：1.提高玻璃升落器安装支架总成的精度，保证距离精度在320.5±0.8mm范围内；2.加大门内板上的安装孔，将孔径由ø7mm，加大到ø7.5mm。
二〕冲压公差为了保证车身零件安装的可靠性，必需保证冲压件安装面的精度。
对一些要求较高的功能面和孔的公差必需特别要求。
三〕焊接公差为了保证整车的精度，对每级焊接总成的公差结合实际情况给定设计范围。
白车身关键点质量控制浅析
关键词：尺寸精度；车身止口；精度控制1前言近些年，随着国家政策的影响，中国的汽车行业竞争日益激烈，新能源汽车也如春笋不断涌现，根据中国汽车工业协会的相关信息统计，目前中国形成了3+3+3+3[5]的局面。
对于汽车增量市场的激素增长，包括合资企业的各主机厂也在不断的开发新的车型车型以及提升产能，同时也在不断地降低制造成本、提升产品的质量。
对于汽车制造工厂来说，共有冲压、焊接、涂装、总装四大工艺，车身焊接过程是重要的环节，其中尺寸精度的质量是整车装配过程中的重要基础，尺寸匹配精度及一致性代表了工厂质量控制的水平。
所谓尺寸匹配精度就是指白车身（Bodyinwhite）的精度，指的是车身上影响总装各零部件安装配合的安装点的尺寸精度。
目前主流的焊装生产线体基本实现自动化，其制造系统庞大、且更为复杂，这些诸多的特点极易引起车身尺寸的变异，车身控制变得相对困难。
目前很多主机厂在规划新生产线体时，已开始采用在线检测技术，通过采用激光、视觉（CCD）传感、图像处理以及计算机控制等技术来监控车身的精度。
另外，国内多数厂家一般都采用大型的三坐标测量仪对白车身的精度进行全尺寸测量。
白车身测点根据车型规格的不同，测点基本控制在800～1200个不等，因为测量周期以及设备的限制，三坐标测量是对日生产的车辆进行抽查，抽查的频率相对较低。
在实际的工作中发现，三坐标测点的数据和总装整车零部件的尺寸匹配关联性不强，无法准确反映白车身在总装车间的实际装配情况。
因此，利用有效的三坐标设备和资源，监控车身的精度是提升产品质量重要保证环节，对关键功能点管理和改进可有效地提高各模块工作效率，提升产品质量。
2关键尺寸测点及功能点的选择白车身是由几百个复杂且尺寸不同的冲压件焊接而成，焊接过程中的定位点、焊点高达数千个不等。
单纯一个冲压件本身来说就有尺寸的误差，几百个冲压件合拼起来的白车身差几毫米就正常了，甚至会产生更大的误差了。
两个冲压件在焊接时需要工装夹具固定，而工装夹具本身的制造也存在误差，总之，几百个冲压件合拼的一个白车身在空间上的产生的累计误差就大了！对于白车身的合格率及功能点选择需要针对与整车尺寸有较大影响的定位点，以及影响主要零件装配的测量点尺寸。
谈汽车白车身质量控制方法 尹志浩
谈汽车白车身质量控制方法尹志浩摘要：白车身是汽车的基本骨架，既是汽车的重要组成部分，同时也是影响汽车多方面性能的主要因素，因为任何一个部分都离不开白车身，与其具有非常紧密的联系。
本文主要针对当前汽车白车身的具体生产状况进行详细的分析，从中不难发现，确实还不够完善，依然存在较多的不足之处，因此必须对影响白车身质量的因素有充分的了解。
关键词：汽车白车身；质量；控制方法1影响汽车白车身质量的主要因素1.1白车身焊接技术难度较大影响汽车白车身质量的因素较多，其中最为主要的就是焊接技术上的问题，因为焊接技术是白车身所使用的一种主要技术手段，由于其难度较大，比较容易出现失误，所以经常因为这个原因而导致焊接效果不好，造成白车身的质量受到严重的影响。
在焊接过程中会有很多比较细小的零件或是原料，质地较薄，容易受到损伤，因此要求焊接过程要非常仔细，而现在常使用的是点焊这种技术方法，可是却存在发展较晚，技术不够成熟的现象，综合多种原因会非常容易影响到白车身的整体质量。
另外，还需从事焊接工作的工作人员的技术水平有很大的关系，因为该项工作是由人为操作完成的，因此对于焊接人员的技术水平要求非常高，必须熟练掌握焊接原理，以及具体的操作方法，同时还要足够的认真负责，后期的检验工作也是尤为重要的。
然而当前却普遍存在这样一种情况，那就是焊接人员往往没有在专业院校进行学习，所以对专业的理论知识掌握的并不好，对于各种焊接用具的具体原理也并不是十分理解，大多数都是根据自己多年的经验完成工作内容，这无疑就增加了失误发生的几率，所以这也是导致白车身质量出现问题的一个主要因素。
1.2车身长度设计与零件选择不够合理在进行白车身的设计工作时不应当只考虑其自身的质量状况，还需考虑其实用情况，必须满足后期的生产要求，因为保障白车身的质量最主要的目的还是要提高汽车的使用性能，而不是单纯的生产白车身。
众所周知，白车身的主要是起到一个骨架的作用，后期工作中还需往里面添加各种零件，所以要求其长度要合理，保障各种零件能够放置在合适的位置上，当然还需要选择合理的零件，很显然，这项工作目前做的并不好。