冷冲压模具说明书
冷冲模课设说明书
第1章工艺分析1.1 77件的工艺分析制件名称：77件料厚：2mm材料：40钢零件技术要求：制件表面不得有划痕；孔及轮廓的边缘不得有毛刺。
零件图如图1.1所示图1.1 77件该零件为双弯板件，形状较为简单，直边高度H=6mm>2×t=2×2=4mm，满足弯曲工艺性要求，可用弯曲工序，成形类似于U型弯曲。
弯曲圆角半径为r=1.5mm，大于该材料的最小弯曲半径0.3t =0.6mm，满足了弯曲对弯曲角的要求。
1.2 工艺方案该零件所需的冲压工序为：落料，冲孔，弯曲。
可拟定以下三套工艺方案：方案一：用简单的模具，即为三套简单的模具分别完成落料、冲孔和弯曲三个工序。
方案二：用复合模，即用一套复合模完成落料、冲孔、弯曲三个工具。
方案三：用复合模和简单模具相结合，即用一套复合模完成落料和冲孔，用一套简单模具完成弯曲工序。
分析比较几套方案的优缺点：方案一：模具结构简单，模具的制造加工和装配较为容易，并且修模容易，但是由于采用三套模具造成制件的累计误差较大，而且需要投入的人力较多，操作复杂，成本高且效率低，不适合大批量生产。
方案二：复合模，模具结构复杂，模具的生产制造和装配较为苦难，更主要的是由于结构复杂，因而导致修模较为困难，并且复合模具较为笨重，但是复合模生产的产品精度高，适合制件精度要求较高的大批量生产，生产率很高，并且操作方便，节省劳动力。
方案三：两套模具相结合的方案，将简单与复合模具的优点集中在一起很好的克服了简单模具生产精度低，操作困难，复合模的生产制造和修模困难的缺点，实现了高效率，高精度，简单操作的大批量生产。
综上所述，选取方案三，复合模与简单模具相结合，复合模完成落料冲孔，简单弯曲模实现。
第2章 工艺计算2.1 排样有关的计算2.1.1 毛坯展开尺寸的计算由 《冲压手册》 表3.2得40钢的最小相对弯曲半径r=0.3t （2.1） r=0.3×2=0.6mm由于R=1.5mm 所以相对弯曲半径R/t= 1.5/2=0.75因此查《冲压手册》表3.9中性层位移系数x=0.29 所以中性层弯曲半径ρ=r+x ×t （2.2）ρ=1.5+0.29×2=2.08mm 中值法求弯曲件的展长 零件中间不弯曲部分长度为L 1 ;设圆角部分的中性层弧长为L 2; 弯曲直边中性层长度最短L 3和最长L 4； 展开后最短边为min L 最长边为max L 。
冷冲模具课程设计计算说明书
审核周期：根据项目实际情况确定
设计计算说明书的总结与评价
设计计算说明 书的完整性： 是否包含了所 有必要的计算
和设计步骤
设计计算说明 书的准确性： 计算结果是否 准确，是否符
合实际需求
设计计算说明 书的规范性： 是否符合行业 标准和规范， 是否易于理解
和执行
设计计算说明 书的创新性： 是否有创新性 的设计或计算 方法，是否具 有实际应用价
值
对未来设计的建议和展望
加强设计计算说明书的审核，确保设计质量 提高设计计算说明书的准确性，避免错误和遗漏 注重设计计算说明书的创新性，提高设计水平 加强设计计算说明书的实用性，提高设计效率 关注设计计算说明书的可读性，便于理解和交流 展望未来，设计计算说明书将更加智能化、自动化，提高
模具制造成本估算方法与实例
材料成本：根据模具材料种类和用 量进行估算
加工成本：根据模具加工工艺和加 工时间进行估算
设计成本：根据模具设计难度和设 计时间进行估算
装配成本：根据模具装配工艺和装 配时间进行估算
维护成本：根据模具维护频率和维 护时间进行估算
实例：以某汽车模具为例，详细说 明模具制造成本估算过程
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冷冲模具课程设计计算说
明书
汇报人：
目录
01 02 03 04 05 06
添加目录项标题 设计计算说明书概述
模具设计参数 模具材料的选择与计算
模具结构设计与计算 模具制造工艺与成本估算
01
添加目录项标题
02
设计计算说明书概述
编写目的和意义
明确设计计算说明书的目的和意义，为后续设计计算提供指导 提高设计计算说明书的准确性和可靠性，确保设计计算的正确性和有效性
冷冲压模具设计方案实例和编写说明书
冷冲压模具设计实例和编写说明书一、冲裁模- [4 q( X0 i> @! @如图1所示工件为22型客车车门垫板。
每辆车数量为6个，材料为Q235，厚度t=4mm.1 t0 t* T$ A2 |,[P" ]/ ^. }2 {$ P5 A% R. x, C- {+ Y* L' L4 j# N0 L$ B图1 车门垫板1．零件的工艺分析. D2 x8 y+ x! P" J$ L零件尺寸公差无特殊要求，按ITl4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该5 n. S7 u/ x1 ]0 o$ z。
q件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
材料为Q235钢板,, j( A( f! _! i! m0 K0 B' p+ R, d# ^5 a5 V2．确定工艺方案零件属于大批生产，工艺性较好。
但不宜采用复合模。
因为最窄处A的距离为6．5mm(图1>，而复合模的凸凹模最小壁厚需要8．5mm(见表2—27>，所以不能采用复合模．如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。
由于该件批量较大，因此确定零件的工艺方案为冲孔—切断级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空步，排样如图2所示。
& c# ?5 g1 k& K5 P% ]* e# Y! `图2 排样图．工艺与设计计算Q% y. s/ f l1 F(1>冲裁力的计算根据式(2—4>，冲孔力+ @7 v' X> ^6c& T$ @# k8 S切断力0 ]$ W0 r- _& h2 c1 }。
A 2 G0 z1 z3 ^% w0 F9 @5 S. X根据式(2—5>，冲孔部分及切断部分的卸料力# {> _4 [( N3 H6 e7[二、弯曲模如图6—10所示零件为汽车上的塑料闸瓦钢背，每辆车16个。
材料为Q235，厚度t=3mm。
冲压模说明书
冷冲压模具设计说明书设计题目：冷冲压模具系部：机械电子工程系专业：机械制造与自动化班级：12级机械班设计者：—学号:一 123520指导老师：胡建军2014年6月7日摘要本次模具设计是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。
其开始是确定该模具类型为落料-拉深复合模，计算毛坯尺寸，确定拉深次数，作工艺计算，计算出冲裁时的冲压力、卸料力、推件力，以及拉深时的拉深力和压边力，确定模具的压力中心，选择压力机和确定冲模的闭合高度，最后根据前面所计算出的内容确定模具的凸、凹模尺寸和形状。
设计出挡料销、卸料板、推件装置、弹簧、导柱、导套和模柄等模具的主要零部件，从而完成整个模具的设计工作。
其中模具主要零部件结构设计是这次设计的主要内容，其内容包含了凹模结构设计、凸模结构设计、凸凹模结构设计、定位零件、弹性卸料装置、钢性推件装置、弹簧的选用、导柱与导套、模柄与模架的选取等重要零部件的设计加工方法和加工注意要点。
这样更有利于加工人员的一线操作，使其通俗易懂加工方便。
本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且让我做到所学的运用到实践当中，更让我了解了冲压模具设计的全过程和加工实践中应注意的要点。
使我在此次设计中有一个质的飞跃。
目录1 冷冲压工艺规程的编制1.1 工艺分析 ................................ • (1)1.2 确定工艺方案................................ .. (1)2 零件成形方案的确定 (2)2.1 修边余量的确定 (2)2.2 毛坯尺寸的计算 (2)2.3 计算毛坯相对厚度 (2)2.4 总的拉深系数 (2)3 工艺计算 (2)3.1 凸、凹模间隙值的确定 (2)3.1.1 冲裁间隙的确定 (2)3.1.2 拉深间隙的确定 (3)3.2 凸、凹模工作部分的尺寸 (3)3.2.1总裁模凸、凹模配合加工时工作部分的尺寸............. • 3 3.2.2拉深模凸、凹模工作部分的尺寸 ...................... .• 3 3.3 拉深模凸、凹模圆角半径................................. ................ .3 3.3.1 排样和裁板方式的经济性分析............... ........... .. (4)3.3.2 搭边• (4)3.3.3 送料步距及条料宽度计算…………… ..……………… •4 3.3.4 裁板方式的确定……………………………… .43.3.5 排样方式设计......... . (5)3.4冲裁工艺力的计算 (5)3.4.1 冲裁力的计算 .................................. ・・・5 3.4.2卸料力、推件力和顶件力的计算 .......................... .5 3.4.3总冲压力的计算 .. (6)3.5拉深力和压边力的计算 (6)3.5.1 拉深力的计算 ........................................ ..6 3.5.2 压边力的计算 .. (6)3.6 计算压力中心.......................................... ..6 3.7 选择压力机.. (7)3.8冲模的闭合高度 (7)4模具主要零部件的结构设计 (7)4.1凹模的结构设计 (7)4.1.1凹模洞口形状的选择 (7)4.1.2 凹模的外形尺寸 ...................................... .8图 4.3 凹模............................. .8 4.1.3凹模的主要技术要求 . (9)4.2凸模和凸凹模的结构设计 (9)4.3定位零件 (10)4.3.1 条料方向的控制 ..................................... ..10 4.3.2 挡料销的选择 ..................................... ..10 4.4 弹性卸料装置.......................................... .104.5 冈【J性推件装置..................................... .10 4.6 弹簧的选用 .......................................... .10 4.7 导柱与导套 .......................................... ・11 4.8 模柄 ............................................. .11 4.9 模架的选取及装配图 .................................. ..11参考文献 .. (14)结束语................................................. ..151冷冲压工艺规程的编制1.1工艺分析该零件为旋转体零件。
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模具设计说明书一、 确定模具的结构形式冲件由落料、冲孔两种工序获得。
冲件数量为批量生产，可选择复合模或者级进模结构形式。
考虑材料利用率等因素，又因凸凹模的壁厚远大于表1-1的最小壁厚要求，故选择倒装复合模，其典型组合见国家标准GB2873.2-81形式。
二、 凸、凹模刃口尺寸计算1. 基本工序确定 零件有落料、冲孔两种工序，形状简单，精度一般。
可采用配合加工方法制造。
2. 具体计算1) 确定冲裁间隙值 材料厚度t=2mm ，查表1-21取Z ｍｉｎ=0.246mm ，Z ｍａｘ=0.36mm 。
2) 刃口尺寸计算 外形尺寸由落料而得，以凹模为基准件，冲孔尺寸由冲孔凸模决定，以冲孔凸模为基准件。
分析凸、凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况；冲孔磨损后冲孔凸模缩小，没有增大和尺寸不变的情况。
由公差表查得：未注公差尺寸按IT14级各分别为mm 074.056-，mm 062.050-，mmR 03.05-均取x=0.5。
孔径尺寸mm 15.009+φ为IT12级，取x=0.75。
①落料凹模按公式1-31，()∆+∆-=410max x A A M 计算刃口尺寸：()mm D d 185.0074.025.00163.5574.05.056+⨯+=⨯-=()mm D d 155.0062.025.00269.4962.05.050+⨯+=⨯-= ()mm D d 075.003.025.00385.43.05.05+⨯+=⨯-=落料凸模（凸凹模的外形）与凹模配作，保证双边最小合理间隙min Z 为0.246mm 。
②冲孔凸模按公式1-32 ()041min ∆-∆+=x B B M 计算刃口尺寸： ()mmd p 0038.0015.025.011.915.075.09-⨯-=⨯+= 冲孔凹模（凸凹模的内型孔）与冲孔凸模配作，保证双边最小合理间隙min Z 为0.246mm 。
冷冲压设计说明书
例8.2.1冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄工件简图：如图8.2.1所示。
生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm1．冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm 孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2．冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
3．主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。
手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2 所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。
隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。
搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。
查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。
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冷冲模设计说明书模具设计与制造专业毕业设计任务书姓名班级065121 学号61一、设计题目：设计弹簧片（cybs-001）零件的冲压工艺及冲裁、弯曲工序的冲压模具。
二、产品零件图及要求：名称弹簧片材料QSn6.5-0.1Y料厚1mm生产批量大批量三、设计内容：1．产品零件的冲压工艺规程：1份2．模具设计图样（含二维总装图、二维非标准零件图5张）：1套3．设计说明书：1份发题日期：200 9 年 4 月27 日完成日期：200 9 年 5 月30 日指导教师：宋斌教研室主任：徐政坤目录摘要 (1)关键词 (1)1 前言 (1)2 零件图的分析 (1)2.1 零件的功用与经济性分析 (1)2.2 零件的冲压工艺性分析 (2)2.2.1 结构形状与尺寸 (2)2.2.2 精度与表面粗糙度 (2)2.2.3 材料 (2)3 冲压工艺设计 (3)3.1 冲压工序性质与数量的确定 (3)3.1.1 冲压工艺方案的确定 (3)3.1.2 冲压工艺方案的分析与确定 (4)3.2 冲压工艺参数的计算 (4)3.2.1 工序尺寸的计算 (4)3.2.2 排样设计与下料方式的确定 (4)3.2.3 各工序冲压力的计算与冲压设备的选择 (6)3.3 冲压工艺规程的编制 (7)4 冲压模具设计 (7)4.1 模具类型和结构形式的确定 (7)4.1.1 模具结构类型的确定 (7)4.1.2 工件的定位方式的确定 (7)4.1.3 卸料与出件方式的确定 (7)4.1.4 模架类型及模具组合形式的确定 (7)4.2 模具零件的设计与选用 (7)4.2.1 工作零件的设计 (7)4.2.2 定位零件的设计与选用 (11)4.2.3 卸料与出件装置的设计 (11)4.2.4 支承固定零件的设计与选用 (12)4.2.5 模架及其零件的选用 (13)4.2.6 紧固件的选用 (13)4.3 模具图样的绘制及压力机校核 (13)4.3.1 模具装配图的绘制 (13)4.3.2 模具零件图的绘制 (13)4.3.3 压力机技术参数的校核 (13)5 冲压模具制造 (14)5.1 模具制造技术经济性分析 (14)5.2 模具主要零件的加工工艺编制 (14)5.2.1 凸模（凸凹模） (14)5.2.2 凹模 (23)5.2.3 卸料板 (28)5.2.4 固定板 (29)5.3 模具装配工艺编制 (31)5.3.1 上模的装配工艺 (31)5.3.2 下模的装配工艺 (31)6 模具的工作原理与使用维护 (32)7 设计总结 (32)参考资料致谢弹簧片冲压成形工艺及模具设计与制造姓名：指导老师：(427000)摘要：介绍了弹簧片冲压件的工艺分析到模具的设计及模具的最终制造全过程。
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冷冲模课程设计说明书设计题目:专业:班级:学号：指导教师:起止日期：目录1设计任务书 (2)2冲压件工艺性分析 (3)3冲压工艺方案的确定 (4)4主要设计计算 (4)4.1排样方式的确定及其计算 (4)4.2冲压力的计算 (5)4.3压力中心的确定及相关计算 (6)4.4工作零件刃口尺寸计算 (6)5模具总体设计 (6)5.1模具类型的选择 (6)5.2定位方式的选择 (6)5.3卸料、出件方式的选择 (6)5.4导向方式的选择 (7)6主要零部件设计 (7)6.1工作零件的结构设计 (7)6.2定位零件的设计 (8)6.3导料板的设计 (8)6.4卸料部件的设计 (8)6.5模架及其它零部件设计 (8)6.6模具总装图............................................................................................6.7冲压设备的选定 (25)6.8模具零件加工工艺 (26)6.9模具的装配 (28)参考文献 (33)设计总结及体会 (34)1、设计任务书冷冲模课程设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业技术课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
目的是：（1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲模设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
（2）巩固与扩充“冷冲压工艺与模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲模设计的方法和步骤。
（3）掌握冷冲模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册、熟悉标准和规范等。
2、冲压件工艺性分析2.1需制造的零件图制件如图所示，材料为Q235，料厚2mm，制件精度为IT14级，年产量30万件。
2.1.1冲裁件工艺分析从冲裁件的结构工艺性和冲裁件的精度和断面粗糙度两个方面进行分析。
1．冲裁件的结构工艺性表1冲裁件结构工艺性分析表工艺性质冲裁件工艺项目工艺性允许值工艺性评价1、零件结构该零件结构简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量，适合冲裁。
模具毕业设计83冷冲压模具设计说明书
冷冲压模具设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：冷冲压模具课程设计的目的冷冲压模具设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
其目的是：1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
2）巩固与扩充“冷冲压模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。
3）掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。
一、冲压件的工艺性分析该零件系一心轴托架，Φ10孔内装心轴，拖架通过4个Φ5的孔与机身联接。
零件外形对称，5个孔有较高精度要求。
该零件选用08号冷轧钢板，其弯曲半径皆大于该种材料的最小弯曲半径（R1.5>0.8t），5个孔也均可按要求冲出。
因此，该零件适于冷冲压方法制作。
冲压该零件的基本工序有：冲孔、落料和弯曲。
为简化模具结构，零件上的孔应尽可能在平板毛坯上冲出。
该零件上的Φ10孔边与弯曲中心的距离为6mm，大于1.0t=1.5mm，弯曲时不会引起孔的变形，因此Φ10孔可以在压弯前冲出。
冲出的Φ10+0.08孔可以作后续工序定位孔用。
而4-Φ5孔的边缘与弯曲中心的距离为1.5mm，等于1.0t，压弯时易0发生孔的变形，故应在弯曲后冲出。
零件的弯曲成型，可以采用三种不同的方法。
第一种方法，优点是用一副模具成型，生产率高，设备占用少。
缺点是：（1）模具磨损快，寿命低，因为毛坯的整个面积几乎都参与激烈的弯曲变形，且需要较大的弯曲力：（2）工件表面易擦伤，擦伤面积也大；（3）工件的形状与尺寸不精确；弯角处材料变薄严重。
这是因为不能有效地利用过弯曲或校正弯曲来控制回弹，已经凸凹模圆角处阻力大造成的。
第二种方法，采用两副模具分两次弯曲。
先折弯端部两角。
然后再压出中间的弯角。
显然，弯曲变形的激烈程度比方法一缓和得多，弯曲力也小，模具工作条件大为改善。
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模具设计与制造专业毕业设计任务书姓名班级065121 学号61一、设计题目：设计弹簧片（cybs-001）零件的冲压工艺及冲裁、弯曲工序的冲压模具。
二、产品零件图及要求：QSn6.5-0.1名称弹簧片材料料厚1mm 生产批量大批量Y三、设计内容：1．产品零件的冲压工艺规程：1份2．模具设计图样（含二维总装图、二维非标准零件图5张）：1套3．设计说明书：1份发题日期：200 9 年4 月27 日完成日期：200 9 年5 月30 日指导教师：宋斌教研室主任：徐政坤目录摘要 (1)关键词 (1)1 前言 (1)2 零件图的分析 (1)2.1 零件的功用与经济性分析 (1)2.2 零件的冲压工艺性分析 (2)2.2.1 结构形状与尺寸 (2)2.2.2 精度与表面粗糙度 (2)2.2.3 材料 (2)3 冲压工艺设计 (3)3.1 冲压工序性质与数量的确定 (3)3.1.1 冲压工艺方案的确定 (3)3.1.2 冲压工艺方案的分析与确定 (4)3.2 冲压工艺参数的计算 (4)3.2.1 工序尺寸的计算 (4)3.2.2 排样设计与下料方式的确定 (4)3.2.3 各工序冲压力的计算与冲压设备的选择 (6)3.3 冲压工艺规程的编制 (7)4 冲压模具设计 (7)4.1 模具类型和结构形式的确定 (7)4.1.1 模具结构类型的确定 (7)4.1.2 工件的定位方式的确定 (7)4.1.3 卸料与出件方式的确定 (7)4.1.4 模架类型及模具组合形式的确定 (7)4.2 模具零件的设计与选用 (7)4.2.1 工作零件的设计 (7)4.2.2 定位零件的设计与选用 (11)4.2.3 卸料与出件装置的设计 (11)4.2.4 支承固定零件的设计与选用 (12)4.2.5 模架及其零件的选用 (13)4.2.6 紧固件的选用 (13)4.3 模具图样的绘制及压力机校核 (13)4.3.1 模具装配图的绘制 (13)4.3.2 模具零件图的绘制 (13)4.3.3 压力机技术参数的校核 (13)5 冲压模具制造 (14)5.1 模具制造技术经济性分析 (14)5.2 模具主要零件的加工工艺编制 (14)5.2.1 凸模（凸凹模） (14)5.2.2 凹模 (23)5.2.3 卸料板 (28)5.2.4 固定板 (29)5.3 模具装配工艺编制 (31)5.3.1 上模的装配工艺 (31)5.3.2 下模的装配工艺 (31)6 模具的工作原理与使用维护 (32)7 设计总结 (32)参考资料致谢弹簧片冲压成形工艺及模具设计与制造姓名：指导老师：(427000)摘要：介绍了弹簧片冲压件的工艺分析到模具的设计及模具的最终制造全过程。
冷冲压模具说明书模具0910班01陈广爵
广东机电职业技术学院冷冲模课程设计说明书设计题目:_____冷冲压模具设计___专业:__模具设计与制造______班级:__模具0910班_________学生姓名:__陈广爵____________学号：_06091001____________ 指导教师:__翟小兵______________起止日期：2011年4月11日—2011年4月24日目录1 设计任务书 (2)2 冲压件工艺性分析 (3)3 冲压工艺方案的确定 (4)4 主要设计计算 (4)4.1 排样方式的确定及其计算 (4)4.2 冲压力的计算 (5)4.3 压力中心的确定及相关计算 (6)4.4 工作零件刃口尺寸计算 (6)5 模具总体设计 (6)5.1 模具类型的选择 (6)5.2 定位方式的选择 (6)5.3 卸料、出件方式的选择 (6)5.4 导向方式的选择 (7)6 主要零部件设计 (7)6.1 工作零件的结构设计 (7)6.2 定位零件的设计 (8)6.3 导料板的设计 (8)6.4 卸料部件的设计 (8)6.5 模架及其它零部件设计 (8)6.6 模具总装图 ...............................................6.7 冲压设备的选定 (25)6.8 模具零件加工工艺 (26)6.9 模具的装配 (28)参考文献 (33)设计总结及体会 (34)1、设计任务书冷冲模课程设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业技术课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
目的是：（1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲模设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
（2）巩固与扩充“冷冲压工艺与模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲模设计的方法和步骤。
（3）掌握冷冲模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册、熟悉标准和规范等。
冷冲压模具设计书
冷冲压模具课程设计说明书系别：专业：姓名：学号：指导老师：目录一、冲裁件工艺分析··········································二、工艺方案分及确定········································三、模具结构形式选择·········································四、标准的选用及必要的设计计算····························（1）排样计算材料利用率·······································（2）计算压力中心及冲裁力·········································（3）计算凹凸模尺寸···············································（4）确定凹模外形尺寸·············································（5）冲模闭合高度和压力机有关参数校核·····························五、参考资料····················································1.冲裁件工艺分析零件尺寸公差无特殊要求，按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
冷冲压模具课程设计说明书
评价标准：根据设计要求，对 成品进行评价
评价结果：给出成品的评价结 果，包括优点和不足
改进建议：根据评价结果，提 出改进建议
课程设计的总结报告
课程设计目标： 掌握冷冲压模具 的设计方法和技 巧
课程设计内容： 包括模具设计、 制造、装配、调 试等环节
课程设计成果： 完成一套完整的 冷冲压模具设计
课程设计评价： 对设计成果进行 评价，包括设计 质量、制造精度 、装配效果等方 面
修改草图：根据草图，进行 修改和完善，确保设计图纸 的准确性和可行性
绘制正式图纸：根据修改 后的草图，绘制正式图纸， 包括尺寸、形状、材料等， 并标注清楚
审核图纸：对正式图纸进 行审核，确保设计图纸的 准确性和可行性，并符合 设计要求
设计方案的评审与优化
评审标准：技 术可行性、经 济性、安全性、
环保性等
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01
课程设计的目的和意义
02
了解冷冲压模具的基本概念
冷冲压模具：用于冷冲压加工的模具，通过压力机将金属板材或型材冲压成所需的形状和尺寸 基本概念：包括模具结构、材料选择、加工工艺、模具寿命等 目的：掌握冷冲压模具的设计原理和方法，提高模具设计能力 意义：为实际生产提供技术支持，提高产品质量和生产效率
冲头：用于冲压工件的成型部分 冲模：用于固定冲头，保证冲压精度 冲床：提供冲压动力，控制冲压速度
模具材料：选择合适的材料，保证模具的 耐磨性和耐腐蚀性
模具设计：根据工件要求，设计合理的模 具结构
模具制造：按照设计图纸，制造出符合要 求的模具
冷冲压模具的材料选择
材料类型：钢、铝、铜等
材料处理：热处理、表面处理等
模具调试：包括模具试模、 模具调整等
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能
2、冲裁件的精度和断面粗糙度
尺寸精度：零件图上所有未标注公差的尺寸为自由公差，按 IT13 级计算公差。
精度适合用于冲裁。
表面粗糙度：零件图上所有未标注表面粗糙度，考虑为 12.5um。适合冲裁。
结论：该制件适合冲裁工艺性，适合冷冲裁加工，其加工工艺性好。
3 冲压工艺方案的确定
该制件的加工只有两道工序，即冲孔、落料。所以设计为级进模。
5 模具总体设计
5.1 模具类型的选择
根据设计方案确定设计级进模，模架选用对角导柱式模架。
5.2 定位方式的选择
在结构设计方面考虑制件的厚度为 2mm，精度要求不高。采用挡板和挡料销定位方 式，可以满足加工精度的要求。
5.3 卸料、出件方式的选择
6
在结构设计方面考虑制件的厚度为 2mm，精度要求不高。采用弹性卸料方式，可以 满足加工精度的要求
1．冲裁件的结构工艺性
表 1 冲裁件结构工艺性分析表
工艺性质
冲裁件工艺项目 工艺性允许值
工艺性评价
1、零件结构
该零件结构简单，
尺寸较小，厚度适
中，一般批量，适
合冲裁。
2、冲裁件孔的最小 R0.8
≧0.25t
符合工艺性
3
尺寸
3、最小孔边距、孔 0.7
≧t
复合工艺性
间距
4、材料
Q235t=2mm具有良好的冲源自性N1n1
AO A1
*100%
式中： A0 ——一个制件有效面积； A0 =1394mm 2
A1 ——一根条料的面积； A1 =103510mm 2
n1
——一根条料所冲制件的个数；
n1
=
1100 1.5 23.5
46
4
得：
N1
=21*
1394 103510
*100%=28.3%
画排样图，如下。
冷冲模课程设计说明书
设计题目: 专 业: 班 级: 学 号： 指导教师: 起止日期：
1
目录
1 设计任务书...............................................................................................2 2 冲压件工艺性分析....................................................................................3 3 冲压工艺方案的确定................................................................................ 4 4 主要设计计算........................................................................................... 4
Zmax =0.36。凸模确定长度按下式计算：
L= h1 + h2 + h3 + h4 +h
式中： h1 ——凸模固定板厚度； h1 =22
h2 ——固定卸料板厚度； h2 =18
h3 ——导料板厚度； h3 =10
h4 ——弹性橡胶厚度； h4 =40
5
FZ = F+ FT =314116.8N
4.3、压力中心的确定及相关计算
X=ΣPIXI/ΣPI Y=ΣPIYI/ΣPI 经计算 X=29.77，Y=44。
4.4、 工作零件刃口尺寸计算
冲裁性质
工作尺寸 R30-0.43
表 2 冲模刃口尺寸
计算公式
凹模尺寸注法
Dd=(Dmax-x△)￡+d Ø30.5+0.084
4.1 排样方式的确定及其计算................................................................... 4 4.2 冲压力的计算.......................................................................................5 4.3 压力中心的确定及相关计算................................................................6 4.4 工作零件刃口尺寸计算....................................................................... 6 5 模具总体设计........................................................................................... 6 5.1 模具类型的选择 ................................................................................. 6 5.2 定位方式的选择...................................................................................6 5.3 卸料、出件方式的选择....................................................................... 6 5.4 导向方式的选择...................................................................................7 6 主要零部件设计 ......................................................................................7 6.1 工作零件的结构设计 ......................................................................... 7 6.2 定位零件的设计...................................................................................8 6.3 导料板的设计.......................................................................................8 6.4 卸料部件的设计...................................................................................8 6.5 模架及其它零部件设计 ..................................................................... 8 6.6 模具总装图............................................................................................ 6.7 冲压设备的选定 ...............................................................................25 6.8 模具零件加工工艺.............................................................................26 6.9 模具的装配 .......................................................................................28 参 考 文 献................................................................................................. 33 设计总结及体会........................................................................................... 34
落料
R14-0.43
R14.7+0.056
R25-0.43
25.658+0.042
凸模尺寸注法
凸模尺寸按实际尺寸 配置，保证双边间隙 0.035-0.049mm
冲孔
Ø120.3 20+0.25
dp=(dmax-x△)-￡p
凹模尺寸按凹 模实际尺寸配 置，保证双边间 隙 0.035-0.049mm
Ø 12．45-0.056 Ø20.45-0.056
5.4 导向方式的选择
为了操作方便，选用双柱可倾压力机，横向送料。
6 主要零部件设计
6.1 工作零件的结构设计
6.1.1 凹模外形尺寸 H 的确定
凹模采用板状结构通过螺钉、销钉与下模座固定。因冲制批量较大，考虑到模 具的磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取 8mm。 经验计算公式： 凹模厚 H H=ks=0.5*90=45 凹模宽度 B B=s+（2.5~4.0）H=90+3*45=225 凹模长度 L L= s1 +2 s2 =50+2*42=134 式中：k——凹模厚度系数，考虑到板厚的影响，其值表 6-1-23 为 0.5:；
导料板与条料制件的最小间隙，查表 6-1-13，取 Z=0.5。 ⑴排样方式选择直排
B0? =
(
Dmax
+2a+Z)
0 ?
=(90+2*1.8+0.5)