车床刀具

第四篇
车削刀具
根据以下基本切削方式选择内孔车削刀具形式与主偏角：
第四篇
• 普通钢刀杆表面处理HRC42左右， 刀杆夹持的最小长度为2倍刀杆直径， 最佳长度为3-4倍刀杆直径； • 普通钢刀杆作内孔镗削刀杆最大悬 伸为4倍杆径，做内螺纹车削为3倍杆 径，做内槽与仿形加工为2倍杆径，超 出会有振动发生； • 刀杆悬伸在4倍到7倍杆径时，可以 使用重金属刀杆或者整体硬质合金刀 杆。
1.0-1.8
第四篇
车削刀具
经验法则 F粗=0.5X刀尖半径
粗加工时
• 应尽量选用大刀尖半径，以获得坚固的切削 刃。 • 大刀尖半径允许使用高进给，但不能超过最大 推荐进给量 • 如果有震动倾向，选择小的刀尖半径。 • 对于粗加工，常用的半径为R1.2-1.6.
精加工时
• 可根据公式计算出合适的r值，或r选定时计算 出f值。 • 不宜选择过大的刀尖圆弧半径。 Ry=(fn2 /8r)X1000
根据样本槽型 推荐表选择
机夹刀片的槽型与断屑
不同的角度设计、 小平面与弧面的 搭配形成不同的 断屑槽
ap
ap (mm)
fn
DR
粗加工 半精加工 精加工
DM PM DF
f (mm/r)
限定断屑效果的因素-粗车与精车
DR DM DF
第四篇
不同的槽型就有不同的应用范围！
车削刀具
ap (mm)
DR
ap (mm)
第四篇
刀尖半径和进给
选择刀尖半径时要考虑 ---- 粗加工时的强度 ---- 精加工时的表面纹理
车削刀具
刀尖半径是需要考虑的 关键因素
各种刀尖半径的最大进给准则
刀尖半径（re）mm 最大推荐 进给量（fn）mm 0.4 0.8 1.2 1.9 2.4
0.25-0.35
0.4-来自百度文库.7
0.5-1.0
0.7-1.3
第四篇
刀尖圆角 mm
0.2 0.4 0.8 1.2 1.6 2.4 6 8 10 12 16 20 25
车削刀具
3.2/12.5 0.13 0.17 0.24 0.29 0.34 0.42 0.49 0.56 0.63 0.69 0.80 0.89 6.3/25 8/32 32/100
圆刀片 mm
切屑控制好，适用范围广。 主要用于P类材料的半精加工。
-DF 精加工槽型
断屑区间：ap =（0.1-2）mm f =（0.15-0.40）mm/rev
具有较锋利的前角 。 可获的良好的加工表面质量 。 适用于P类材料的精加工。
第四篇
-HR
断屑区间：ap =（1.0-4.0）mm f =（0.2-0.5）mm/rev
3、依据加工类型选择，如既车外圆又车端面时， 取kr=95度。
W2
t2
30°
第四篇
车削刀具
主偏角变化对加工的影响
大 小
Kr
刀刃强度
小
大
切削困难
切削容易
机床刚性差 细长工件 稳定连续切削 精加工 容易发生 小
工件
应用 刀具崩缺 要求功率
机床刚性好 粗短工件 粗加工 、硬材料
难于发生 大
第四篇
刀片选择的一 般原则
车削刀具
在要求强度 和经济性时，应 选择大的刀尖圆 角； 在保证通用性 时，选择小的刀 尖圆角。
刀片形状选择
不同形状的刀片有各 自不同的特点
切削刃强度高
振动倾向越大
通用性好
所需功率越小
第四篇
车削刀具
S形：四个刃口，刃口较短（指同等内切圆直径），刀尖强度较高，主要用 于75°、45°车刀，在内孔刀中用于加工通孔。 T形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在普通车床上使用时常采用带副 偏角的刀片以提高刀尖强度。主要用于90°车刀。在内孔车刀中主要用于加工 盲孔、台阶孔。 C形：有两种刀尖角。100°刀尖角的两个刀尖强度高，一般做成75 °车刀 用来粗车外圆、端面，80°刀尖角的两个刃口强度较高，用它不用换刀即可加 工端面或圆柱面，在内孔车刀中一般用于加工台阶孔。 R形：圆形刃口，用于特殊圆弧面的加工，刀片利用率高，但径向力大。 W形：三个刃口且较短，刀尖角80°刀尖强度较高，主要用在普通车床上加 工圆柱面和台阶面。 D形：两个刃口且较长，刀尖角55°刀尖强度较低，主要用于仿形加工，当 做成93°车刀时切入角（图4.1）不得大于27°～30°；做成62.5° 车刀时，切 入角不得大于57°～60°，在加工内孔时可用于台阶孔及较浅的清根。 V形：两个刃口并且长，刀尖角35°刀尖强度低，用于仿形加工。做成93° 车刀时切入角不大于50°；做成72.5°车刀时切入角不大于70°；做成107.5° 车刀时切入角不大于35°。
车削刀具
内孔粗加工首选 具有加强刃带的坚韧刃口。 适用于继续切削以及锻件、铸件的 表皮和不规则表面的加工。
-HM
断屑区间：ap =（0.5-2.5）mm f =（0.15-0.5）mm/rev
内孔半精加工的首选
有很尖锐的刀刃，切削力低。 沿刀刃凸出波纹能使切屑离开工件。
-HF
断屑区间：ap =（0.2-1.5）mm f =（0.05-0.2）mm/rev
第四篇
车削刀具
二、改进型侧向进刀 侧向进刀对现代的螺纹车削来说是一个好方式而且CNC机床把这种方式编 入了程序。刀片的进刀方向为沿螺纹的轮廓角减去一个后角，将切屑引向一个 方向，可以较好地控制切屑，同时，刀尖处的发热量更小而且加工可靠性通常 较高。适用于切削大螺距螺纹和内螺纹而发生排屑问题和振动大时。 和普通车削加工一样，为了避免因后边缘摩擦而导致表面质量或后刀面过 度磨损，在进给方向上刀尖后面的后角间隙必须留出来（进刀角应比螺纹角小 3-5度）。 使用带断屑槽的螺纹刀片，切屑控制更好，加工过程更接近于普通车削。 侧向进刀方式切削刃承受的弯曲 压力小，状态较稳定成屑形状较为有 利，切深可较大。 侧向进刀切削时，齿间有足够空间供 切屑排出，刀尖圆角负荷小。
第四篇
刀尖圆弧与表面粗糙度
车削刀具
2 125f (μm) h= R h：残留面积高度(μm) R： 刀尖圆角半径(mm) f： 进给量(mm/rev)
选择切削参数
根据样本 切削参数 表格进行 选取
最优化的切削 参数必需在实 际应用中，通 过调整获得
第四篇
车削刀具
车削与镗削： 车削速度Vc, 刀片切深ap, 每转走刀量fn; 铣削： 铣削速度Vc, 铣刀轴向切深ap, 径向切深 ae，每齿走刀量fz;
第四篇
车削刀具
其它早期刀片槽型
超精加工： - PF、 - 53槽型 精加工 ： - PF、 - 53、 - 52、 半精加工： -PMF、 -53、 -52、 -51、 -15、
粗加工 ： - PR、 - PMR、 - 71、
强力切削： - 31 适合不锈钢加工的槽型： - PMR、 - PMF
内孔精加工的槽型
刀片经过研磨，具有锋利的切削刃。 用于小进给量和表面光洁度要求高的 工件的切削加工。
第四篇
车削刀具
-PM
半精加工槽型 刃口强度好，比DM更适合断续切削 断屑范围较DM窄。
断屑区间：ap =（1.0-5.0）mm f =（0.2-0.40）mm/rev
-LH
铝合金、有色金属专用槽型 大前角设计 锋利的切屑刃
0.38 0.47 0.54 0.66
1.08 1.32
1.00 1.10 1.26 1.42 1.58
2.54 2.94 3.33
刀尖半径与进给量、表面粗糙度的关系
第四篇
车削刀具
确定被加工材质类型 P? M? K? 确定加工类型 粗加工？半精加工？ 精加工？ 外圆加工？内孔加工 根据样本槽型 特点介绍选择
Ra/Rz µ m 0.4/1.6 1.6/6.3 进给量 mm 0.05 0.08 0.07 0.11 0.10 0.15 0.19
0.20 0.30 0.25
0.31 0.36 0.40 0.44 0.51
0.22 0.30 0.37 0.43 0.53 0.62 0.72 0.80 0.88 1.01 1.13 1.26
加工效率与切削三要素
加工效率=Vc×ap×fr(z)
第四篇
三要素与刀具寿命
车削刀具
50/20%
20/20%
20/50%
第四篇
通过大切深实现高效率粗车
车削刀具
Q = ap × fn × vc
4刀 3刀
12mm
2刀
第四篇
通过加快走刀量来提高效率
车削刀具
Q = ap × fn × vc
选择刚性较好的夹紧方式 选择大圆角半径与韧性槽型 采用Wiper刀片 采用金属陶瓷刀片
推荐采用的夹持方式 不好的夹紧方式
车削刀具
内孔车刀的夹持长径比与振动
第四篇
在为振动敏感的工序选 择镗刀时应考虑的因素： 1、选择接近90°的主偏
车削刀具
影响内孔车杆选择的因素
角， 但不要小于75°；
2、选择小的刀尖半径； 3、选择正前角刀片。 注意：非涂沉牌号的切 削刃的圆角常常较小， 避免使用后刀面过度磨 损的刀片。
第四篇
齿顶修正
车削刀具
全牙形刀片
1、保证正确的深度，底径，顶 径，能保证螺纹的强度； 2、螺纹车完后不需去毛刺；
泛螺距刀片
1、这类刀片不切削牙尖,因 此螺钉的外径,螺母的内径 须在螺纹加工前车削到正确
多齿刀片
1、走刀次数少,因此刀具 寿命长,生产效率高. 2、由于切削刃长,负载大,
3、齿顶修整量为0.03~0.07mm；
第四篇
MTGNR
车削刀具
外圆车刀主偏角Kr = 93°
该90°主偏角车刀只能用于外 圆粗精车削，其刀片为三角形,切 削刃较长，刀片可以转位六次， 经济性好。
第四篇
车削刀具
内孔刀杆的应用
第四篇
车削刀具
内孔刀片的应用
第四篇
基本原则
车削刀具
内孔车刀杆的选择原则
• • • •
选择尽可能大的直径； 选择尽可能小的镗杆悬伸； 选择刚性尽可能大的夹紧，以减少 震动的危险； 冷却液（或压缩空气）可提高排屑 能力和表面质量，特别是在深孔加 工中。
第四篇
车削刀具
f
(mm/rev)
主偏角选择的一般原则
W
t
1、工艺系统的刚性好，工件材料硬，切深较小时， 选择较小主偏角kr。工艺系统刚性差，如车细长轴 时，常取主偏角kr=90-93度。 2 、依据工件形状选取，如台阶轴加工取 kr=90 度， 车外圆又倒角时，取kr=45度。
0°
f
(mm/rev)
4、每一种螺距和牙型需要一种 刀片。
的直径.
2、同一的刀片可加工牙尖 角相同螺距不同的螺纹. 3、刀尖半径是根据最小螺
因此要求切削条件必须特
别稳定. 3、仅有最常用的牙型和 螺距的多齿螺纹刀片.
距选择的,因此刀具寿命短.
第四篇
一、加工方式的选择
外圆右旋螺纹
（右手刀杆/刀片）
车削刀具
外圆左旋螺纹
（右手刀杆/刀片）
第四篇
选择进刀方式
车削刀具
有三种进刀方式选择：径向进刀、改进型侧向式、交替式进刀。 他们都能得到同样的轮廓但是每种的切削效果却不同，对切屑形成、刀具磨损 和加工质量的影响也就不同。 一、径向进刀 是传统和最常用的进刀方式，也是很多机床上唯一可以使用的进刀方式。 刀片垂直于工件进刀而切屑在成型切削刃的两侧困难地形成V形，因而两侧的 刀刃磨损更均匀，更适合于精密的螺距和加工硬化材料。 由于长屑钢制工件所产生的V形铁屑会引起作用于切削刃口的弯曲压力较 大。所以在加工时要求切深 小，刀片刃口锋利，刀片材 质韧性好。 切削热量大，切削产生 的V形切屑较难控制。刀尖圆 角易过载。
确定最大切削深度ap 在考虑到主偏角kr和 切削深度ap的同时，确定 必需的有效切削刃长度la La可查表确定
车削刀具
第四篇
有效切削刃长度
车削刀具
不同形状的刀片就有不同 的有效切削刃长度
如果有效切削刃长度小于切削深 度，就应该选择更大的刀片，或减小 切削深度。 条件恶劣的工序应考虑选用厚刀 片。
第四篇
第四篇
车削刀具
外圆车刀主偏角Kr = 75°
MCBNR
MSRNR
该75°主偏角车刀只能用于 外圆粗车削，其刀片为四方形， 所以可以转位八次，经济性好。
该75°主偏角车刀只能 用于外圆粗车削，该主偏角 车刀为MCLNR车刀刀片的 补充应用。
第四篇
MDJNL
车削刀具
外圆车刀主偏角Kr = 93°
该93°主偏角车刀，其刀片 为D形刀片，刀尖角为55°，刀 尖强度相对较弱，所以该车刀主 要用于仿形精加工.
第四篇
车削刀具
外圆车刀杆的应用
第四篇
车削刀具
外圆车刀片的应用
第四篇
MCLNR
车削刀具
外圆车刀主偏角Kr = 95°
该95°主偏角车刀主要用于 外圆及端面的半精加工及精加 工，其刀片为菱形，通用性好。
第四篇
MSSNR
车削刀具
外圆车刀主偏角Kr = 45°
45°主偏角车刀主要用于外圆 及端面车削，主要用于粗车,其刀 片为四方形，所以可以转位八次， 经济性好。
HR HM
DM PM
DF PM刃口强度>DM刃口强度
HF
f (mm/r)
f (mm/r)
第四篇
断屑区间：ap =（2.0-8.0）mm f =（0.25-0.6）mm/rev
车削刀具
-DR
粗加工的首选 切削刃坚韧耐冲击。 适用于P类材料的普通加工及粗加工。
-DM 半精加工的首选
断屑区间：ap =（1.0-5.0）mm f =（0.15-0.60）mm/rev