饮料质量手册

以“品质确认”为导向的标准化过程质量管理模式

什么是“三确认”现场质量管理法?

即员工在现场生产过程中要做到：确认上道工序产品的加工质量，确认本工序加工的技术要求、工艺要求和加工质量，确认交付到下道工序的半成品、成品质量。

一、确认上道工序产品的加工质量

其含义是本工序的操作工必须按标准等对上道工序流转下来的产品进行质量确认。如果上道工序质量不合格，应作好记录，及时停止生产。只有完全合格，才可进行本道工序的操作，否则，前者的问题造成的质量事故，完全由本工序操作工负责。

二、确认本工序加工的技术、工艺要求和加工质量

操作工必须在生产前确认本工序的操作内容、相关技术要求、加工设备、工艺条件参数，操作时必须严格按照工艺要求操作，要严格遵守操作规程，确认自己的操作过程是否符合技术要求，发现问题应及时提出，第一时间与品控、维修沟通，经技术人员处理后再进行操作，不允许凭经验自作主张，对自己的操作过程进行质量确认。

三、确认交付到下道工序的半成品、成品质量

半成品、成品完成后要确认质量合格后才能转到下道工序。如果发现质量问题，应立即改正，不得将不合格品转入下道工序，对不合格品要进行分析，找出原因，拟定对策，预防类似问题的再发生。

品质确认的概念和意义

品质确认是指明确承认产品的品质事实或原则。

1、它是进行品质管理的基础工作。

2、它是进行品质预防管理的一种实现形式。

3、它是寻求品质持续改进依据的有效手段。

4、它能使品质管理人员或管理者明确产品品质的事实和真相，及时做出决策。

品质确认的内容

1、产品的外观

形状（如产品是否变形、耳翼折叠是否良好及贴管、封箱是否良好等）

颜色（要求配料、灭菌、灌装及品控员确认果汁颜色是否正常）

规格尺寸(200ml、250ml、330ml、500ml、1L、1.5L 、2 L)

2、产品的成分构成：配方成份，小料等

3、产品的口味：甜、酸、苦、辣、咸、淡及滑腻程度

4、产品的包装(是否与计划生产的产品相一致)

品质确认的基本环节

一、生产前的品质确认、事前确认:(人、机、料、法、环)

1、生产作业指导书的正确性的确认：

作业指导书版本的有效性、配方用量、生产工艺、配方和工艺的变更情况等（如实际使用中的配方、原料处理工艺、投料顺序等）

2、生产原辅材料的品质状态的确认：

生产厂家、检验结果、库存状况、保质期、现场实物确认等。

3、生产设备状态确认：

设备的完好状态、前一天设备的工作状态、设备的清洁度、试运行等

4、生产工用具状态的确认：

工用具完好状况、清洁度、是否正确区分使用，摆放位置是否合适等

5、生产环境的确认：

生产环境安排是否适当，清洁度是否符合要求，环境温度湿度是否适宜等

6、人员工作状态的确认：

人员卫生是否符合要求，人员的精神状态是否良好，人员配置是否存在不合理现象，工作要求是否明确等

7、化学药品的确认：

清洁、消毒剂的存放位置是否正确，标识是否正确.

8、水质的确认：

水是我们生产中必不可少的资源，使用面广，对食品企业来说，是卫生管理的命根子

二、生产过程中的品质确认

1、配方、工艺执行情况的确认：

配方执行是否正确、工艺参数、顺序是否符合作业指导书的要求等

2、工艺执行效果的确认：

外观、成份、口感、味道，以及物理、化学、生物危害的安全水平是否符合要求，不合格品的区分标识是否清楚合理

3、设备运行状况的确认：

岗位人员的操作是否按规程进行，有无安全隐患，相关运行参数显示是否正常，是否有异常情况，清洁度是否能保持等

4、工用具的使用状况的确认：

清洁度是否能保持，是否按要求清洗消毒，是否按要求正确标识使用，有无交叉污染的可能等

5、人员工作状况的确认：

人员流动是否存在交叉污染的可能，人员卫生是否能保持，操作是否规范，精神状态是否良好，有无违纪行为，工作秩序是否整齐等

6、化学药品的使用确认：

是否使用专用容器，是否专人配制，操作员是否正确配制，浓度是否符合标准，使用频率是否合适，使用对象和方法是否正确，使用过程中是否存在交叉污染的可能，记录是否清晰、准确

三、生产后的品质确认

1、产品的最终质量的判定：

对终产品进行符合性鉴定，对生产过程有关记录进行确认，作出产品是否合格的判定，对作出合格判定的产品进行跟踪调查。

2、设备的状况确认：

设备是否已经归位；当天使用是否存在异常；设备的异常问题是否已经解决；设备是否清洁消毒合格；岗位操作人员是否按有关作业规定进行了确认并签名等

3、工用具的状况确认：

工用具是否清洁；是否正确归位、摆放整齐。

4、生产环境和设施的确认：

环境和设施是否进行了清洁消毒，效果如何；

品质确认的时机（以防为主，抓住重点）

1、首件确认：

通过首件确认，防止批量产品发生质量事故，造成浪费，它是预防管理的重要手段。

2、末件确认：

通过末件检查和对比，确认批量产品的品质稳定性，能有效发现生产结束前有无偷工减料行为。

3、变更确认：

通过变更确认，确认（如产品、配方、工艺方面）更改要求是否被正确执行，是否出现非预期的情况。

4、间歇确认：

生产间歇（如停电、交接班、出现异常停产）时，需根据实际情况对人、机、料、法、环进行重新确认。

5、异常确认：

发生异常时，对事故现场进行现场确认，掌握第一手资料，确认事故的严重程度，分析事故原因，采取有效措施纠正。

6、过程确认：

按照确定的确认频率和内容及时进行确认，确保品质异常被及时发现，维持品质的稳定性。

品质确认责任的区分