酸再生制作方案(优.选)
酸再生的基本工艺原理
1酸再生的基本工艺流程1、酸再生的工作原理可用下列方程式准确的表示出来：2FeCl2+2H2O+1/2O2=Fe2O3+4HCl2FeCl2+3H2O= Fe2O3+6HCl2、流程描述：进入酸再生站的酸洗废酸，主要有水、游离盐酸和氯化铁。
来自酸洗线的废酸进入废酸罐。
废酸通过废酸输送泵进入废酸过滤器。
过滤后的酸进入酸再生部分。
首先进入文丘里预浓缩器，恒定量的酸在循环泵的作用下不断的在浓缩器内循环流动，从预浓缩器顶部进入的热空气将与循环酸进行热交换，使废酸中的水分蒸发，废酸的浓度提高。
浓缩后的废酸通过焙烧炉供料泵、酸枪末端的喷头，以雾状喷入反应炉内。
炉内燃烧器产生的热空气使喷嘴喷下的废酸液滴在下落过程中迅速蒸发，酸中的FeCl2分解成Fe2O3。
氧化铁粉固体落入焙烧炉下部后排出。
反应气体从焙烧炉顶部排出，其混合气体主要成分是煤气、水蒸气、HCl以及一定的氧化铁粉。
混合气体经旋风除尘器，除去粉尘，分离出的粉尘重新返回焙烧炉反应炉内。
混合气体从除尘器出来后进入预浓缩器，在预浓缩器内部和温度较低的循环酸直接接触，温度降低。
记过预浓缩器后，仅有少量氧化铁粉存在，其混合气体进入吸收塔。
在吸收塔中，采用脱盐水或漂洗水来吸收混合气体中的氯化氢气体，氯化氢溶于水，在吸收塔底部形成再生酸。
再生酸从吸收塔底部流出后进入再生酸罐，在以后的生产中重新进入酸洗系统。
未被吸收的混合气体以及氯化氢气体从吸收塔顶部逸出，进入二级文丘里除尘器，除尘器顶部喷嘴循环喷淋水通过喷淋进入除尘器喉口与吸收出来的废气充分混合，以降低废气中的粉尘和氯化氢气体。
在二级文丘里与洗涤塔之间设有废气风机，该风机与焙烧炉出口压力连锁，使酸再生设备处于微弱的负压工作状态，以保证氯化氢气体不会逸出。
混合气体在经过风机的同时，得到清洗，经液滴分离器后进入洗涤塔。
洗涤塔在塔顶用脱盐水循环洗涤尾气，气体从吸收塔底部送入，在逆流过程中，降低尾气中氯化氢气体和氯气的含量，同时出去气体中的氧化铁粉微小颗粒。
酸再生改造方案
攀钢集团攀枝花钢钒有限公司冷轧厂酸再生机组废气处理工艺改进技术方案四川和翔环保科技有限公司二○一二年六月目录1．项目简介32．污染物特点43．现有工艺存在的问题4 4．系统工艺设计55．改造后效果及工艺说明91．项目简介酸洗带钢产生的废盐酸，因富含氯化亚铁而采用喷雾焙烧法进行再生处理，废酸焙烧产生的含酸气体经吸收塔吸收后再生，残留废气经洗涤塔洗涤后排入大气。
主要工艺如下：由于废气中HCL气体、Fe2O3颗粒物状态及物理性质存在不稳定性，导致吸收和洗涤的过程变得更为复杂，现有工艺参数控制环节与废气特征不能完全匹配，当工艺条件或设备工况改变时，废气排放指标就不能达到环保要求，造成环境污染。
因废气排放不达标导致机组停机或无法正常生产的时间累计达437.5小时/年，约460m3左右的废酸无法再生而排放，导致生产成本增加。
目前攀钢冷轧厂废气排放中的HCL含量和氧化铁粉无法满足≤120mg/m3的要求，粉尘排放含量也不稳定，经常出现因尾气中Fe2O3颗粒物超标而冒红烟现严重污染周围环境且对人的呼吸系统也产生伤害，废气中的酸雾危害大气且氯离子对臭氧层有很大的破坏性。
因此必须对废气排放不达标的原因进行研究并通过技术改进来解决排放超标问题。
2．污染物特点2．1组份的多相性废气中包含了固相、液相、气相多成分物理状态污染物，极大限制了污染物的处理方式，属复杂废气治理范畴。
2．2强酸易挥发性HCL气体虽易溶于水，但其溶液又具有挥发性，形成双向解压特征，介质吸收率和吸收速度受温度和压力影响较大。
2．3高沉积粘滞性吸收液中组份复杂，含有FeCL3、Fe2O3、HCL及其它固体微粒混合物，容易产生絮凝、粘附、结晶等现象。
3．现有工艺存在的问题3．1系统风量控制废气抽吸为离心风机，通过变频调速控制炉内负压，但基于离心风机运行的曲线特征，直接改变风机转速会导致系统工作极不稳定。
3．2预浓缩器当文丘里预浓缩器循环废酸喷淋不均匀、密度不够，或烟气浓度和流速发生变化，以及喷嘴发生阻塞时，会出现焙烧气体温度过高，氧化铁分离效率降低等问题。
酸再生操作规程
酸再生操作规程1．主要技术参数1.1机组能力：处理废酸量6m3/h1.2废酸：来自酸洗机组总铁量：120g/L总HCL1.3产量约1.4SiO2≤CL-≤H2O≤产量约1.51.61.71.8新盐酸性能及盐酸酸洗原液的配制新盐酸（工业合成盐酸GB320-93）无色或浅黄色透明液体，用于配制酸洗机组用盐酸酸洗原液，其性能指标如下表：吨浓度31%2过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、过滤网、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。
焙烧炉设有3杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可自动插入焙烧炉内部。
焙烧炉本体是个钢壳，内衬有耐火耐酸砖，在本体上呈切线均布3个烧嘴加热（600～650℃），使喷洒到炉内浓缩酸蒸发、干燥、结晶分解，其在焙烧炉内反应如下：2FeCl2+2H2O+1/2O2=Fe2O3+4HCL2FeCl3+3H2O=Fe2O3+6HCL分解后的Fe2O3固体颗粒，以粉末形式落在焙烧炉下部锥体中，经破碎机、旋转阀排放出去，旋转阀可以使焙烧炉内部气体同外部气体隔离开，破碎机用来破碎从焙烧炉壁落下的团块。
焙烧炉炉内气体由燃烧废气、水蒸汽和氯化氢气体组成。
焙烧炉顶部出来的炉气通过双旋风分离器将炉气中夹带的部分氧化铁粉大部分分离出来，分离出来的氧化铁粉经铁粉返回管道和旋转阀返回到焙烧炉底部。
然后焙烧炉气进入预浓缩器，在预浓缩器中，高温炉气直接与循环酸接触，冷却和清洗炉气中残留的微量氧化物，并进入吸收塔。
炉气进入吸收塔后用冲洗水吸收炉气中的氯化氢气体。
冲洗水用吸收塔给料泵的炉将空气排放到大气中。
料仓中的氧化铁粉，经门型阀进到装袋机装袋外卖。
机组主要工艺过程参数，即温度、压力和流量在控制室中都可以显示出来，而重要的操作参数都自动地由PLC系统控制，设备的启动、控制和停车都可由键盘完成。
报警和功能错误都由一个独立的报警备忘录中记录，因此，操作员很容易从控制室中检查设备的运行状态，并由打印机提供班报告。
机组的电气传动和自动化仪表，用来保证系统正常运行和简化操作。
酸焦油再生酸综合利用试验及生产工艺选择
酸焦油再生酸综合利用试验及生产工艺选择酸焦油是炼焦过程中产生的一种有机废弃物，含有大量的有机酸、酚类物质和重金属等有害成分，对环境造成严重污染。
为了有效利用酸焦油资源，降低环境污染，我国开展了酸焦油再生酸综合利用试验及生产工艺选择研究。
一、酸焦油再生酸综合利用试验1.试验方案为了充分利用酸焦油资源，实现酸焦油的再生酸综合利用，我们选择了采用酸碱中和法、水解法和蒸馏法相结合的方法进行试验。
首先，将酸焦油与氢氧化钠进行中和反应，得到中和液。
然后，将中和液进行水解反应，将其中的有机酸和酚类物质分离出来。
最后，采用蒸馏法将有机酸和酚类物质进行分离和提纯，得到再生酸和其他有机化合物。
2.试验结果通过试验，我们得到了以下结果：（1）酸焦油中和液的pH值可以达到7.0左右，中和率可以达到99%以上。
（2）通过水解反应，可以将酸焦油中的有机酸和酚类物质分离出来，水解液中有机酸的浓度可以达到40%以上，酚类物质的浓度可以达到10%以上。
（3）通过蒸馏法，可以将水解液中的有机酸和酚类物质进行分离和提纯，得到了高纯度的再生酸和其他有机化合物。
3.试验结论通过试验，我们得出了以下结论：（1）采用酸碱中和法、水解法和蒸馏法相结合的方法，可以有效地将酸焦油进行再生酸综合利用。
（2）水解液中有机酸和酚类物质的浓度较高，可以进行进一步的分离和提纯，得到高纯度的再生酸和其他有机化合物。
二、生产工艺选择1.工艺方案根据试验结果，我们选择了以下生产工艺：（1）酸焦油中和反应：将酸焦油与氢氧化钠进行中和反应，得到中和液。
（2）水解反应：将中和液进行水解反应，将其中的有机酸和酚类物质分离出来。
（3）蒸馏分离：采用蒸馏法将水解液中的有机酸和酚类物质进行分离和提纯，得到再生酸和其他有机化合物。
2.工艺优势采用以上工艺方案，具有以下优势：（1）酸焦油中和液的中和率可以达到99%以上，中和液的质量较高。
（2）通过水解反应，可以将酸焦油中的有机酸和酚类物质分离出来，水解液中有机酸的浓度可以达到40%以上，酚类物质的浓度可以达到10%以上。
酸再生概述
酸再生总体描述一、概况京唐公司1700冷轧盐酸再生项目引进的是美国ISSI公司的盐酸再生技术。
该项目分为两部分，一是用化学方法脱硅，脱硅能力为10000L/h；二是用喷雾焙烧法进行盐酸废液的热分解而生成再生盐酸及氧化铁粉，设计能力为10000L/h的盐酸再生厂进行脱硅酸液（PIL）的再生处理。
它的建成投产将为1700冷轧酸洗段生产顺行奠定坚实的基础，确保为酸轧提供合格的再生盐酸，同时生产出大量高附加值的氧化铁粉。
二、工艺描述2.1工艺布置简图（如图1、图2）图1 脱硅工艺布置简图图2 酸再生工艺布置简图2.2工艺流程大气废铁气体风机中和洗涤塔废酸液（WPL）石墨加热器25%氨水25%氨水液体UIL罐石墨冷却器1#PH值调整罐2#PH值调整罐絮凝罐沉淀罐缓冲罐（PIL）压缩空气压缩空气压滤机滤饼PIL储罐氧化物破碎机旋转阀1#洗涤塔2#洗涤塔主风机大气热螺旋输送机旋转阀振动筛大气布袋除尘器氧化物仓装袋机2.3工艺流程简述2.3.1 脱硅工艺流程简述废酸液通过浸溶塔中加入的废钢，可以消除其中大部分游离的HCl，再经过1#、2#PH值调整槽中加入的定量氨水，同时鼓入一定量的压缩空气，使游离的HCL全部消除，产生Fe（OH）2、Fe（OH）3，再向絮凝罐中加入稀释的絮凝剂，使SiO2包裹在Fe（OH）3的空间点阵结构中形成沉淀，经沉淀罐沉淀分离出来，从而达到脱硅的目的。
沉淀罐底部的泥浆经过滤挤压机进行过滤、挤压，滤液和沉淀罐上方溢流下来的清液流入PIL收集罐，再用泵送到罐区的PIL储罐作为盐酸再生（ARP）生产使用。
脱硅工艺主要化学反应方程式如下：2HCl + Fe = FeCl2 + H2 （浸溶塔中）FeCl2 + 2NH3 + 2H2O = Fe(OH)2 + 2NH4ClFeCl3 + 3NH3 + 3H2O = Fe(OH)3 + 3NH4Cl2.3.2 酸再生工艺流程简述喷雾焙烧法盐酸再生原理是废盐酸在高温状态下与水、氧发生化学反应，生成Fe2O3和HCl。
酸再生技术总结
硅钢酸再生工程施工技术总结一、工程概况酸再生站位于冷轧硅钢厂主厂外，站内共5层平台，最高平台为▽+30m，酸再生站内主要设备有外方引进、国内合作制造配套设备。
主要设备有焙烧炉、文丘里除尘器、文丘里浓缩器、吸收塔、预脱硅沉淀池、脱硅沉淀池、浸溶塔、罐体、泵、风机、阀门等。
本工程为节能环保项目，将生产线上的废酸处理后，生成再生酸，防止酸外排，节约成本。
酸再生站的主要作用：1、将新酸在酸罐内稀释，痛过再生酸泵送到酸轧线；2、酸轧线的废酸经过预脱硅、脱硅、焙烧炉、文丘里浓缩器等一系列设备，生成再生酸，再送到酸轧线使用；主要工艺流程：二、相关专业的施工难点及应对措施（一）机械专业1、机械基本情况酸再生站位于冷轧硅钢厂主厂外，站内共5层平台，最高平台为▽+30m，酸再生站内主要设备有外方引进、国内合作制造配套设备。
主要设备就是罐体，最大直径为焙烧炉φ8200 x14948mm，每个罐体安装必须与土建结构穿插配合进行施工。
酸再生安装的内容主要有大型、小型储罐、泵、风机、烟道、旋转阀、起重葫芦、管道等，酸储罐防腐衬胶、防腐衬砖，焙烧炉炉窑砌筑，高温储罐保温。
2、工程难点（1）槽、罐、塔类衬胶设备的安装；（2）焙烧炉的安装；（3）其它小型储罐、泵类设备的安装（4）风机安装3、施工方法（1）设备的平面定位一般设备如罐类、塔类，应在设备吊装前在基础上依据车间轴线放出墨线，吊装后参照设备罐体上制造时做出的基准标记调整。
重要设备为了保证设备在基础上准确就位，设备吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准线。
基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.3～0.75mm的整根钢线，其拉紧力一1) 吊装时必须选好吊点，并注意绳扣的捆绑方法，防止造成槽体的变形。
2) 施工过程中，严禁在已衬里的槽体外壁进行任何形式的焊接、气割工作，以防损坏衬里。
3) 对接的焊接口焊接时，必须做好对衬里层的保护，防止烧伤、烫伤衬里层。
冷轧厂酸再生工艺设计
冷轧厂酸再生工艺设计使用盐酸酸洗热轧带钢取得一个光滑的带钢外表，以此预备好做下一步冷轧处理。
在进展酸洗的过程中会消失这样一个现象，带钢外表的氧化铁跟盐酸反响之后就会生产肯定量的氯化亚铁或者是氯化铁。
进展酸洗过程，酸洗液HCI的浓度促使废酸的产生。
废酸转化为再生盐酸就是使用酸再生系统的最终目的，与此同时往酸洗线输送，最终有效的实现其循环使用效果。
在实际工作中，通过酸雾焙烧法酸再生系统的有效使用可以促使盐酸回收率上升，到达99.00％，促使酸洗酸耗降低的同时实现污水处理负荷有效的降低，在上述过程中还会生产副产品氧化铁粉，这样一来就可以得到特别显著的经济效益以及社会效益。
1脱硅段工艺流程分析1.1废酸预热以及中和首先是泵输送废酸到石墨换热器，其中使用蒸汽对其进展间接加热，直到其温度到达90℃~95℃，之后再输送至浸溶槽，之前需要在使用到的浸溶槽内填上肯定量的碎钢。
1.2分散以及沉淀混凝罐内部，对胶状氢氧化物析出物会跟相应溶液使用一种较为特别的聚合物混凝剂，在完成上述处理之后。
上述提到的特别聚合物会促使胶状析出物连接更加的严密，最终生成一张絮状物质，上述生成的絮状物就会在大面积区域内沉淀，且沉淀的速度特别的快。
取形成的絮状物混合液体输送至沉淀罐，在沉淀罐里完成沉淀，上述使用到的沉淀罐实质上指的是锥形底部浅槽式的箱体，一般状况下，会并有搅拌器，其移动速度较为缓慢，将搅拌器伸入箱体，直达底部位置，刮动沉淀物，在使用中心槽的根底上，促使流液进入沉淀箱，在沉淀箱内，流液需要维持3～3．5小时作用的停留时间，在其停留的期间，会沉淀析出肯定量的絮状物，储存罐会流入适量的净化液，之后进展再生段处理。
2再生段工艺流程分析2.1水操作流程在进展任何酸操作之前，首要的工作就是焙烧炉的枯燥加热，促使烧嘴四周区域温度上升，直到到达450℃，其次步工作就是喷水到焙烧炉，对其进展进一步加热，促使其温度上升，直到到达700℃。
进展喷水的时候，需要留意的是，使用的汲取器以及汲取器泵都需要处在一个完全循环的状态下。
废酸再生工艺流程
废酸再生工艺流程
《废酸再生工艺流程》
废酸再生工艺流程是指将废弃的酸性废水经过一系列处理过程后，重新变成可再利用的酸性溶液的技术流程。
这一种技术流程不仅有利于环境保护，也可以实现资源的有效利用，对于减少废酸对环境的污染具有重要意义。
废酸再生工艺流程通常包括酸性废水的收集、预处理、中和、沉淀、脱色、再生等步骤。
首先是酸性废水的收集，将废弃的酸性废水进行集中收集，减少对环境的直接排放。
接着是预处理，对收集到的废酸进行初步的处理，去除其中的杂质和污染物。
然后是中和和沉淀，将预处理后的酸性废水进行中和处理，将其中的酸性物质转变成盐，并进行沉淀处理，将杂质和固体颗粒分离出来。
随后是脱色，将沉淀后的废水进行脱色处理，去除其中的色素和有机物。
最后是再生，将经过前期处理的废酸进行再生处理，恢复成可再利用的酸性溶液。
废酸再生工艺流程的实施可以减少酸性废水对环境的负面影响，同时也可以减少对新酸性溶液的需求，实现资源的循环利用。
这对于推动可持续发展具有积极的意义，也是工业生产中一种重要的环保举措。
因此，废酸再生工艺流程的研究和应用具有重要的意义，有助于推动工业生产向更加环保和可持续的方向发展。
酸再生工艺简介
酸再生工艺简介来自酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经废酸过滤器送入预浓缩器，由预浓缩器循环泵经浓缩酸过滤器送至预浓缩器顶部喷洒，与来自焙烧炉的炉气（395°）进行直接热交换，蒸发废酸中部分水份，废酸得到浓缩。
浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆，过滤网，喷嘴进入焙烧炉喷洒。
焙烧炉本体上呈切线分布两个烧嘴加热。
使喷洒到炉内浓缩酸蒸发、干燥、结晶分解。
其在炉内反应如下:2FeCl2+2H2O+1/2O2=Fe2O3+4HCL2FeCl3+3H2O=Fe2O3+6HCL分解后的Fe2O3固体颗粒，以粉末形式落在焙烧炉下部椎体中，经破碎机、旋转阀排出，由一气动输送系统输送到铁粉料仓。
在料仓上部安装有一台塑烧板式除尘器，以过滤输送氧化铁粉时用过的空气，然后将空气排放到大气中。
料仓中的氧化铁粉，经门型阀进到装袋机装袋。
焙烧炉气（由燃烧废气，水蒸汽和氯化氢气体组成）自顶部出来经双旋风分离器将炉气中夹带的部分氧化铁粉分离出来，氧化铁粉经管道返回到焙烧炉底部。
炉气进入预浓缩器，直接与循环酸接触，冷却和清洗炉气中残留的微量氧化物，并进入吸收塔，与经吸收塔给料泵送至顶部喷洒的冲洗水均匀接触。
炉气中的氯化氢成分被水吸收形成再生酸。
再生酸从塔底部自流至再生酸储罐中。
含有微量氯化氢气体的炉气从吸收塔顶部离开，经排烟风机进入洗涤塔（排烟风机控制系统处于负压状态，保证不会有氯化氢泄露出来），用冲洗水喷淋洗涤。
在洗涤塔上部烟囱脱盐水再进行两段洗涤。
洗涤水流至收集水罐，用于吸收塔喷洒，使含酸清洗水全部回收。
废气达标排放。
工艺流程简图：酸洗车间冲洗水酸洗车间废酸↓↓冲洗水罐废酸罐（100m³*1个）（100m³*2个）经冲洗水过滤器经废酸过滤器↓浓缩酸铁粉焙烧炉铁粉仓高温含酸炉气装袋外卖含酸炉气再生酸吸收塔再生酸罐酸洗车间（50m³*4个）炉气洗涤塔净化后炉气排放韩非子名言名句大全，韩非子寓言故事,不需要的朋友可以下载后编辑删除！！1、千里之堤，毁于蚁穴。
【免费下载】废酸再生技术
废酸资源化技术摘要钢铁热轧所产生的酸洗废液一般含有0.05～5g／L的H+和60～250 g／L的Fe2+，由于严重的腐蚀性，已被列入《国家危险废物名录》。
该类废液的直接排放不仅严重污染环境，而且造成极大的浪费。
为避免酸洗液的酸污染，传统方法一般采用石灰、电石渣或石灰消化反应的产物Ca（OH）2进行中和，中和后虽然pH值可以达到要求，但是其余各项指标很难达标，而且产生的泥渣脱水困难、不易干燥、后处理难度大，大部分情况是堆积待处理，占用了大量土地，造成二次污染，同时该方法浪费了大量的酸和铁资源。
为了保护环境，节约及合理利用资源，国内外学者长期以来进行了大量的研究和探索，提出了不同类型的处理和回收方法及技术，取得了较好的应用效果。
1 资源化处理酸洗废液的主要方法1.1 FeCl2直接焙烧法直接焙浇法是利用FeCl2 在高温、有充足水蒸气和适量氧气的条件下能定量水解的特性，在焙烧炉中直接将FeCl2 转化为盐酸和Fe2O3，其反应如下： 4FeCl2+4H2O+O2＝SHCIt↑+2Fe2O3反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水吸收后得到再生酸。
这是一种最彻底、最直接处理酸洗废液的方法。
由于盐酸具有挥发性，所以该方法更适合于盐酸酸洗废液的处理。
实践证明该方法可以处理任何含铁量的盐酸酸洗废液。
流化床焙烧法与喷雾焙烧法是直接焙烧法中两种应用最早、最成熟的工艺形式。
虽然采用的具体设备和工作过程不完全相同，但工作原理相同，它们将废液的加热、脱水、亚铁盐的氧化和水解、氯化氢气体的收集及吸收成盐酸有机地结合在一个系统内一并完成。
具有处理能力大、设施紧凑、资源回收率高（可达98％～99％）、再生酸浓度高、酸中含Fe2+少、氧化铁品位高（可达98％左右）及应用广等特点。
这两种工艺形式的设备组成系统，都有主体设备、酸贮罐区和氧化铁输送贮存设备三部分。
主体设备都有焙烧炉、旋风除尘器、预浓缩器、吸收塔和清洗设备，但主体设备的结构却有很大区别。
酸再生
200（） 200（所需浓盐酸体积）
按以上规律，如由水得到385L200g/l的混合酸， 可以用185体积的再生酸和200体积的浓盐酸混合得到。
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• 2、贮酸区操作步骤
打开再生酸段机械密封水加压泵 打开新酸泵、冲洗水泵密封水阀 并调节流量
打开和关闭相应阀门
向冲洗水罐泵水
打开冲洗水泵
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• 然后启动新酸罐的同时，暂时通 过再生酸罐上的阀门调节新酸量， 通过阀门和流量显示器控制冲洗 水量。随后观察液位显示器在再 生酸罐内配制酸洗用酸。按同样 顺序在另一再生酸罐内配制酸洗 用酸。
三、主要设备简介
• 1、焙烧炉：焙烧炉为立式圆柱型钢结构，内
衬耐火耐酸砖，外面保温，燃烧室成切线布置， 烧嘴燃烧废气在烧嘴相同平面喷入炉中。喷嘴 将浓缩酸从焙烧炉顶部喷入。液化气体，其中 的氯化铁颗粒下降与燃烧废气逆流接触至焙烧 炉下段，被氧化成氧化铁粉。焙烧废气从焙烧 炉顶排除，其含有HCl气体，水蒸气，燃烧废 气和残余气。
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• 3、准备过程 • 启动前检查酸贮存区和再生装置所有 阀门位置（工业水、应用水）
• （1）打开仪表控制电压 • （2）打开交流电机控制电压 • • 装置的启动可手动或控制室完成，联锁 参考计算机操作规程。
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• 4、再生装置的启动
• 注意： • 装置首次启动时，不要使用不含铁的 冲洗水，因为废气风机部件材质为钛， 此材质不耐不含铁的HCl。
酸再生
2009.07.08
主要内容
• • • • • • • • 一、历史 二、工艺简介 三、主要设备简介 四、操作 五、装置停工 六、焙烧炉水操作 七、浓酸过滤器的清洗 八、操作时装置检查
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一 、历史
• 废盐酸再生装置采用的是喷雾焙烧 法也叫鲁斯纳法，是鞍钢集团八十 年代从奥地利引进的技术，经多次 小范围修改后，更适应了我国的情 况直到今天。
酸再生工艺
脱硅液提升泵 设备数量：2台（1用1备） 设备功能：用于将脱硅液收集槽内的脱硅液输送至脱硅液储罐。 介质成分：HCl-1~60g/l，FeCl2-250~350g/l，NH4Cl-1~20g/l， SiO2-1~3g/l 结构形式：卧式离心泵，SiC动静环机械密封。包括泵头、电机、 联轴器和联轴器护罩、底座等。 主要参数： 材质（壳体、叶轮）…..……………………………… PPH 设计流量………………………………………….…… 25m3/hr 设计扬程………………………………………….…… 32m（液柱） 设计温度…………………………………………….… 50℃
加药系统
絮凝剂投加装置
制备装置 设备数量：1台 设备功能：用于将絮凝剂粉体自动配置成指定浓度的液体药剂，并投加 到机组中。 介质成分：PAM，0.1~0.5%（w/w），脱盐水。 设备形式：全自动干粉投加，包括：除湿料斗、干粉投加机、干粉润湿 器、溶液制备箱、搅拌机、螺杆泵、液位计、流量计、后稀释系统以及 PLC电控系统等。 主要参数： 干粉供料能力 ………………………………500kg/月（max） 溶解投加精度 ………………………………0.5%
压滤机 设备数量：1台 设备功能：用于沉淀槽底部的污泥脱水，脱水后的污泥外运处理，干净的滤 液至脱硅液储罐储存。 介质成分：HCl-3~70g/l，FeCl2-250~350g/l，NH4Cl-10~45g/l， Fe(OH)2~10~35g/l，Fe(OH)3~10~60g/l，PH~1-4 结构形式：侧杠式箱式压滤机，暗流出液。 主要参数： 处理能力 ……………平均18m3/h 滤板尺寸 ……………1000×1000mm 滤饼厚度 ……………25mm 滤室容积 ……………10m3 进料压力 ……………max.0.8MPa
酸再生工艺操作规程
酸再生工艺操作规程酸再生是一种重要的工艺，用于回收和再利用废酸。
以下是一个酸再生工艺操作规程，详细描述了相关流程和操作要求。
一、工艺流程1.预处理：将废酸收集到专用容器中，并进行初步过滤，去除固体杂质和悬浮物。
2.中和反应：将预处理后的废酸加入中和反应器，同时加入适量的碱溶液进行中和反应。
注意控制反应温度和反应时间，确保充分中和。
3.过滤：将中和后的溶液通过过滤装置进行细过滤，去除悬浮物和残留杂质。
4.浓缩：将过滤后的溶液进行浓缩，可以采用蒸发浓缩或膜浓缩等方法，使溶液浓度达到再生酸要求。
5.结晶：将浓缩后的溶液进行结晶处理，去除其中的无机盐和杂质。
6.洗涤：将结晶后的物料进行洗涤，去除结晶过程中产生的杂质和未结晶溶质。
7.干燥：将洗涤后的再生酸进行干燥处理，使其达到工业标准。
8.质检：对干燥后的再生酸进行质量检测，包括酸度、纯度等指标。
9.包装和储存：对质检合格的再生酸进行包装，并按照规定的方式进行储存，确保质量不受影响。
二、操作要求1.操作人员必须熟悉酸再生工艺流程，并具备相应的安全生产知识与技能。
2.在操作过程中，必须佩戴防护手套、防护眼镜和防毒面具等个人防护装备。
3.操作前需要检查设备的运行状态，确保设备正常，并进行相应的清洗和消毒。
4.操作过程中，严禁使用与再生操作无关的工具和设备，确保操作的专业性和精确性。
5.对于溶液的检测和处理，必须按照相关标准和规定进行，确保操作的准确性和可靠性。
6.操作结束后，及时清理设备和操作场地，确保工作环境整洁和安全。
7.废弃物的处理必须符合相关环保要求，禁止随意排放和倾倒。
8.酸再生工艺过程中，应定期对设备进行维护和保养，确保其正常运行和使用寿命。
三、安全注意事项1.操作人员必须严格按照操作规程进行操作，禁止擅自更改工艺流程和操作参数。
2.酸再生过程中产生的气体、溶液和固体均属于危险物质，应在通风良好的场所进行操作。
3.对于涉及有毒、腐蚀性和易燃物质的操作，必须采取相应的措施，严格遵守安全操作规定。
废酸加浓硫酸再生工艺
废酸加浓硫酸再生工艺介绍工艺过程说明：废酸加浓硫酸处理工艺首先要将废酸蒸发浓缩，使原废酸内的氯化亚铁含量升高，趁热分批加入过量浓硫酸同时曝气，使氯化亚铁中的氯被硫置换出来。
氯气挥发出来时，经回收净化塔吸收生成可回用盐酸。
同时生成硫酸亚铁溶液，此溶液中有部分过量的硫酸成分。
化学反应式FeCl2+H2SO4（浓）=△=2HCL+FeSO4HCL通过净化吸收塔吸收回用。
滤渣为硫酸亚铁溶液(FeSO4,内含H2SO4)1、硫酸亚铁溶液处理通常用焙烧方法：反应式为：2FeSO4=焙烧= Fe2O3+SO2↑+SO3↑产生物Fe2O3（铁红）外卖。
产生物SO2加氢氧化钙生成亚硫酸钙CaSO3后可以外卖。
反应式为：SO2+Ca（HO）2= CaSO3+H2O产生物SO3加稀硫酸生成较浓的硫酸。
反应式为：SO3+ H2O= H2SO4此硫酸须进一步处理，在此硫酸中加磷矿粉：Ca5（PO4）3F，生成二水磷酸二氢钙：Ca（H2PO4）.H2O、硫酸钙CaSO3和氢氟酸HF。
2反应式为：Ca5（PO4）3F+ 7H2SO4 +3H2O= 3〈Ca（H2PO4）2.H2O〉+7 CaSO4↓+2H F↑。
磷酸二氢钙Ca（H2PO4）2.H2O硫酸钙CaSO4（俗称磷石膏，因含各种杂质，较难处理）氢氟酸HF，有较强腐蚀性，玻璃都可以腐蚀。
（工艺过程如下图）2、硫酸亚铁溶液处理也可以采用冷冻工艺处理的：将硫酸亚铁溶液中加入浓硫酸，使其饱和度降低，然后用冷冻设备使其降温至-5度左右，硫酸亚铁结晶，用分离机分离出来硫酸亚铁（外卖），残余废液加磷矿粉处理（同焙烧工艺部分）。
工艺图如下：冷冻处理工艺图。
酸再生教案
(Waste Acid PURification)
0.02g/l
4.5m3/h
ARP 1
7.5m3/h
ARP 2
OR 7.5m3/h
盐酸再生的工作原理可用下面的方程式表示出来：
酸洗
FeO+2HCl
再生
FeCl2+H2O
此方程式从左向右的反应为酸洗过程，从右向左的过程则是再生 过程，因此也可以说再生过程就是酸洗过程的逆反应。
处理酸 treated acid 去酸再生 to ARP
泥饼 filter cake
压滤机 Filter press
到处理酸罐
To treated acid tank
废酸净化工艺（WAPUR）
废酸加热 从酸洗线排放的废酸先储存在废酸储罐中，然后通过泵送入浸溶塔中与 废铁屑反应。为了保证废酸在浸溶塔中与铁屑充分反应，在废酸进入浸溶塔 之前，首先将废酸加热到80-90℃，但要考虑减少盐酸的挥发量（温度越高， 盐酸的挥发越严重）。 废酸加热采用蒸汽间接加热的方式。 在冷凝水的回路上配置有电导率值测量计，用于监控废酸的泄露。 浸溶溶解 加热后的废酸从浸溶塔的底部进入到浸溶塔中，在浸溶塔中游离盐酸和 废铁屑充分反应，产生氢气和氯化铁： 2HCl+Fe=FeCl2+H2 6HCl+Fe2O3=2FeCl3+3H2O 废酸在浸溶塔中的滞留时间必须保证游离酸充分反应完全。 反应所需废铁屑来自冷轧生产线废料，最好是含硅量较低的废铁。铁屑 由电磁吊从浸溶塔的顶部添加。在正常的操作中，废铁屑的位置应保持始终 高于废酸的液位，保证反应的充分进行。
●所生产出的副产品氧化铁粉具有高附加值，主要用于磁性材料领域；
It can produce the high quality oxide powder which is used for magnetic materials; ●采用特殊的废气处理方法，使得机组的各项环境指标均能达到一流标准。 It takes a special way to reduce the fume ,all the environment KPI can reach the EURO standard;
酸再生教案课件
第一讲 酸再生基本理论
主讲：甘绍君 2013.3
目录
list
酸再生技术概述 盐酸废液形成及性质 酸再生机组工作原理 预脱硅工艺 废酸净化工艺 酸再生工艺 酸再生新技术介绍 思考题
酸再生技术概述
在现代冶金工业中，从热轧厂运送来的热轧带钢卷，是在高温下进行轧制 和卷取的，带钢表面在该条件下生成的氧化铁皮覆盖在带钢表面上。在冷轧厂 中，热轧带钢在冷轧前必须进行酸洗，其目的是为了清除粘附在带钢表面的氧 化层，为后续加工做好准备。除去氧化铁皮的工作通常由酸洗机组来完成，目 前大部分工厂使用的酸洗液通常是盐酸。 在酸洗过程中，每吨钢需消耗35-45kg的盐酸，这些酸不能随便进行排放 。为防止对环境照成恶劣的影响，因此须对废酸进行再生处理，一方面可以循 环利用盐酸，另一方面减少对环境的破坏。 20世纪30年代，德国的鲁奇（Lurgi）公司提出了鲁奇法（即流化床法） 回收盐酸。1959年奥地利ANDRITZ公司首创了Ruthner法盐酸再生工艺，即 喷雾焙烧工艺。酸再生机组根据客户的要求不同，配置也有所不一样，一般分 预脱硅、脱硅和酸再生三部分。 随着国内对环境保护和资源利用重视程度有了明显提高,人们对冶金工业酸 洗废液资源化处理的研究也越来越深入，目前国内大部分冷轧钢厂都配备了废 酸再生机组，其中ANDRITZ公司的Ruthner法盐酸再生工艺在国内应用的较为 广泛。
●所生产出的副产品氧化铁粉具有高附加值，主要用于磁性材料领域；
It can produce the high quality oxide powder which is used for magnetic materials; ●采用特殊的废气处理方法，使得机组的各项环境指标均能达到一流标准。 It takes a special way to reduce the fume ,all the environment KPI can reach the EURO standard;
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非标设备制作、安装方案一、废酸储罐、漂洗水储罐、再生酸储罐、新酸储罐作业指导书：一．编制说明酒钢冷轧酸再生工程废酸储罐、漂洗水储罐、再生酸储罐、新酸储罐等设备需现场制作，材质：Q235，单台钢结构重约20T，要求在50天内完成，工程量大，制作安装任务重，为了能顺利地完成该项任务，特编制此施工方案作为技术指导性文件。
二．编制依据2．1甲供外方提供的施工图纸；2．2《立式园筒形钢制焊接储罐设计规范》（SH3046-92）；2．3《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GBJ128-90）；2．4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—97）。
三．施工方法选择采用外滑道群短桅杆倒装法进行施工，该法是在罐底板组装结束后，在罐壁外侧沿周边对称布置若干根短桅杆，并配备手链式起重机进行倒装，每当一圈带壁板组对完后，就把已组装的罐壁整体吊起，再进行下一圈壁板的组对，如此反复交替，直至完成整个罐体的组装。
四．施工工艺（一）施工工艺1．罐底板的预制与焊接1）在底板铺设前首先对基础的标高、基础的平面度和防腐层的质量进行检查，并办好中间交接。
2）在底板铺设前，应先在基础上拉一组十字中心线，然后按排版图及板块预制编号，由中心向外逐条铺设中幅板和边缘板，考虑焊接时焊缝的收缩，底板铺设的实际直径比设计直径大1.5-2%以补偿焊接收缩量。
3）底板的预制安排在施工现场的半成品施工场地进行，按排版图铺设好后，须用卡具作临时固定，然后进行焊接，卡具的布置应每300-400mm设置一个，底板焊接顺序遵照GBJ128-90第5.5.1条进行。
底板与H钢网架进行拼装焊接，底板制作完成经检验合格后隐蔽位置做好防腐油漆。
2．罐顶的组焊1）当圈板安装第一层后即可组焊罐顶。
罐顶由槽钢骨架和铺板构成。
槽钢骨架和铺板单件均需按设计要求预制成型。
选择一平整场地做平台，将灌顶组装成型，中心点实际安装标高要高于沿圈标高30-50mm, （根据罐顶的大小和结构而定），作为罐顶安装后，罐顶中心下垂的余量。
焊接时首先将槽钢与槽钢连接处焊牢，然后按先中间后外围的原则，焊接顶板与顶板，顶板与槽钢连接焊。
2）安装、组焊包边槽钢，包边槽钢的组焊顺序遵照GBJ128-90第5.5.3条进行（包边槽钢安装前必须校正筒体）。
3）骨架槽钢和顶板铺设组焊好后，要求对称地进行划线、吊装落位、校正焊接等工作。
防止过大变形或偏位，合格后用卡具卡紧点固。
4）定位焊接吊环。
3．壁板组焊1）内滑道及短桅杆的组装在底板上沿罐体内径划出内模基准圆，在基准圆上等分4个点，内模滑道采用槽钢[14制作安装。
滑道与滑道用钢性连接固定，形成一个整体内模滑道，同时沿内模基准圆均匀布置一定数量的短桅杆，桅杆与桅杆之间用钢丝绳连锁，在桅杆顶端挂好导链，在顶板连接的第一节筒身板上焊上吊耳，准备好一切起吊条件，提升顶板和第一节筒身板。
2）壁板组焊采用倒装法施工按排版图编号布置第二圈围板，先将竖焊缝点焊固定，留好活口，然后用导链拉紧至紧贴内模滑道，切去活口处多余部分，对口点焊、焊接。
第二圈板组装焊好后，即可进行第三圈板的组焊，第三圈板围在第二圈的外面，再在第二圈板的适当位置焊上吊耳，挂好吊钩，用群短桅将第二圈板提起，所有导链起吊时同时进行，提到稍高于第三圈板的高度为止，收紧第三圈板，使其紧贴内模滑道，切去活口处多余部分，对口、点焊、焊接。
然后进行第二、第三圈板间的横焊缝对口、点焊、焊接。
焊完经检验合格后即可进行下一圈板的组焊。
其它各圈板的组焊可按同样方法进行。
焊接顺序按GB128-90第5.5.2条。
（二）施工主要装置1．起吊装置起吊装置有桅杆和导链组成，该装置的主要作用是在罐体组装过程中完成起升任务。
1）桅杆数量选择桅杆数量选择公式：n≥K1× G/T 式中：n——桅杆数量G——罐体吊起重量T——导链额定荷载K1——超载系数，取1.5-2G=20t 取K1=1.5 采用10T导链 n=20*1.5/10=3 选取n=4 2）桅杆高度根据贮罐最大高度确定，一般选择5m高左右，起重量最大取10T。
3）桅杆可采用管材Φ159×6制成。
[δ]=140Mpa校验强度；P=校验稳定性：H=9m E=200Gpa2、内模滑道限位装置内模滑道由槽钢和角钢组成，沿罐内径内模基准圆上布置，主要是控制罐体的椭圆度和直径大小，减少吊装过程及环焊缝焊接时环向变形，起对缝限位作用。
3、收紧装置在壁板安装过程中，圈板围好后，竖焊缝点焊必须留下一道或二道对称布置的竖向活口，待上层罐体升起后再将预留的活口收紧，切去活口多余的部分，对口、点焊、焊接。
收紧装置采用导链，选3-5T导链即可。
4、通讯照明设施1）罐体的组焊过程中，采用短程电话为罐内外的通讯联系装置，保证罐内外工作人员配合协调、步调一致。
2）在罐内施工的适当位置布置一台低压变压器（行灯变压器）为罐体照明电源，要严格检查照明器具及电缆的绝缘完好状况，照明电压为12V。
5、安全技术措施1）罐体施工所用的机索具，在每次提升之前都要仔细检查，必须保证安全可靠。
2）操作人员在工作时要坚守岗位、认真操作、听从指挥。
3）罐体提升到位后，待装壁板的收口导链应立即收紧，收紧时上下导链的速度要保持一致。
4）组对点焊环缝时，动作要迅速，并要对称沿同一方向以同样速度进行。
5）罐体内必须使用安全电源，导线必须保证绝缘可靠。
6）焊机、配电箱、贮罐必须有可靠的接地。
7）脚手架搭设应牢固可靠，走道宽度应不小于二块竹跳板的宽度。
8）超过地面的操作平台捆扎要良好并设安全网，高空作业要挂好安全带。
6、质量要求及检查方法注：H—罐壁设计高度。
δ—板厚7、罐体水试罐体充水试验的水温不应低于5℃，试验过程必须在监视下进行。
充水时应将透光灯打开，工艺配管不得在充水试验合格前连接，放水时应将放水管口远离基础，以防止基础地基浸水，并将视孔或透光孔打开，以免罐内形成真空抽瘪罐体。
充水前所有附件安装完毕，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆，充水试验中应加强基础沉降观测，在底板外周围上东、西、南、北四个方向设置观测点，观测方法：1）制作安装前测量一次；2）制作安装完后测量一次；3）充水前测量一次；4）充水高度至1/2时放置24小时测量一次；5）充水高度至3/4时放置24H测量一次；6）充水高度至规定高度放置24H 测量一次。
充水试验无泄漏和异常变形即为合格，在沉降观测中无明显沉降即可放水。
由于后期工序衔接要求，以往我公司施工的同类工程在征得业主和监理同意的情况下，采用煤油渗透检验代替充水试验。
二、培烧炉、铁粉仓等设备作业指导书：1. 编制依据1.1甲供老外提供的施工图纸；1.2 立式圆筒形钢制作焊接油罐施工及验收规范（GBJ128-90）；1.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）。
2. 施工方法的确定现场采用分段制作，分段组装。
3. 施工程序施工准备→基础验收→分段预制、分段组装→下锥体吊装落位、组装→筒体、上锥吊装落位，组装→安装各种接口→防腐→交工验收。
4. 施工措施及技术要求（一）材料验收及堆放1）制作用材料和附件，应具有质量合格证明书，当无质量合格证明书或对质量合格证明书有关疑问时，应该对材料和附件进行复验，合格后方准使用；2）焊接材料应具有质量合格证明书，焊条质量合格证明书应包括上熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。
3）钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、夹层等，应符合现行的相应钢板标准的规定。
表面腐蚀深度不得超过0.8mm。
4）材料运至预制场地堆放，必须有专人负责按指定地点分规格、型号堆放，堆放场地要整平并垫上道木或钢轨。
（二）基础验收安装时基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上，考虑到以后设备安装同时检查各设备地脚螺栓孔或预埋钢板的正确性，其允许偏差中心距在±10㎜内，深度为+20㎜内，孔壁垂直度不大于10㎜，外形尺寸误差及平整度应符合下列要求：中心标高的允许偏差为20㎜，中心坐标的允许偏差为20㎜。
并画出设备中心线和基脚控制线，做好安装前的准备工作。
（三）预制（焙烧炉为例）a. 罐下锥体预制，按照排版图现场放样下料，分片组装焊接，整个锥体预组装成两节，上节部分与筒身下部第一卷板和基脚部分组装成整体。
组装及检验过程中使用的弧形样板弦长不得小于1.5m，锥板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200㎜。
b. 罐上锥体预制、按照排版图现场放样下料，分片组装焊接，整个锥体一次组装到位，锥体组装及检验过程中使用的弧形样板弦长不得小于1.5m，锥板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200㎜。
c.筒体板预制、按照排版图现场放样下料，按照弧度要求分片卷制，检验过程中使用的弧形样板弦长不得小于1.5m。
组装时各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3且不得小于500㎜；罐壁开孔按管与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200㎜，与横向焊缝之间的距离不得小于100㎜；如果不可回避的焊缝，必须采用补强措施。
包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200㎜；壁板宽度不得小于500㎜，长度不得小于1000㎜；壁板卷制作后，应立放在平台上用样版检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1㎜，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4㎜；壁板尺寸允许偏差应符合国家标准规范要求。
d. 钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
e. 焊接接头的坡口型式和尺寸，应按图纸要求的进行，如图纸无要求时，应按现行的国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》的规定选用。
f. 普通碳素钢工作环境温度低于-16℃或低合金钢工作环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
j. 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
（四）组装1）罐下锥体组装根据施工现场实际情况，采用50吨以上的吊车先将小锥体吊到基础孔下部，再将带底座的下锥体吊到基础上对正落位，调正调平，定位。
然后按要求将两下锥体对正、错缝组装。
2）罐壁组装把预制好的筒体板分段吊装落位、调正调平，错缝组装。
3）．罐顶的组焊当圈板安装第一层后，根据安装现场实际情况，用50吨以上的吊车将预制好的上锥体和第一层筒身的组装件吊装落位，与第二层筒身板组装焊接。
（五）、质量要求及检查方法注：H—罐壁设计高度。
δ—板厚壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。
壁板组装前应先画出每张的位置，然后对号吊装组对。
壁板组对：①壁板上面的水平偏差不应大于3㎜，每块板应测四处。