网架施工组织设计

北京市南水北调配套项目、房山良乡水厂网架工程施工组织设计
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目录
一、工程概况 (4)
1.1.工程概况 (4)
1.2.网架施工概况 (4)
二、编制说明 (7)
2.1编制依据 (7)
2.2施工目标 (7)
三、施工任务及责任划分 (8)
3.1工序衔接 (8)
3.2施工平面布置 (10)
3.3劳动力使用计划 (10)
3.4主要施工机械配备和计划 (11)
3.5现场项目部人员配置 (11)
四、钢结构构件加工工艺及技术措施 (12)
4.1螺栓球网架制作 (12)
4.2材料标准 (32)
4.3钢结构制作检验 (37)
4.4加工过程的质量保证措施 (43)
4.5包装、运输、装卸、堆放 (45)
五、施工进度计划 (47)
5.1总工期计划编制 (47)
5.2安装工期计划 (48)
六、安装方案 (48)
6.1施工部署 (48)
6.2施工准备 (50)
6.3网架拼装 (51)
6.4现场安装焊接工艺.................................... 错误!未定义书签。

6.5现场安装涂装工艺 (61)
6.6檩条安装 (65)
七、施工质量、技术保证措施 (67)
7.1工程质量保证措施 (67)
7.2雨季施工措施 (81)
7.3放线、定位测量措施 (82)
八、安全、文明施工控制措施 (84)
8.1安全施工体系及保障措施 (84)
8.2安全施工目标 (84)
8.3安全施工组织体系 (84)
九、应急预案 (91)
9.1应急救援预案的目的 (91)
9.2适用范围 (91)
9.3事故的应急救援工作程序 (91)
9.4事故的应急响应 (92)
9.5应急事故处理 (93)
9.6文明施工保证措施 (101)
9.7环境保护和绿色施工措施 (103)
附件一：施工平面布置图 (106)
附件二：施工进度计划 (106)
网架工程施工方案
一、工程概况
1.1.工程概况
（1）概况总述：北京市南水北调配套工程、房山良乡水厂（一期）网架工程位于北京市房山区良乡。

1.2.网架施工概况
1)（1）网架施工面积：本工程钢网架采用正放四角锥螺栓球节点钢网架结构形式，
四面框架柱支撑网架上弦支撑，网架矢高2000mm，工程由三个单体组成，共投影面积2262+1804+1822m²,，螺栓球和套筒采用45号钢，杆件、支座、支托、封板、锥头采用Q235B钢材，高强螺栓采用40Cr钢材，高强螺栓质量为10.9S，网架安装所用顶丝为40Cr钢材。

炭吸附池网架屋面工程
预臭氧高效澄清池网架屋面工程
砂滤池、后臭氧接触池、冲洗水池网架屋面工程
（2）网架结构概况：
预臭氧高效澄清池、碳吸附池、砂滤池、后臭氧池、冲洗水池网架钢结构建筑结构安全等级为二级。

结构设计使用年限：50年。

本工程抗震设防类别为丙类。

网架为正放四角锥螺栓球网架结构。

网架采取结构找坡，单坡。

网架钢管采用高频焊管或无缝钢管,材质为Q235B。

网架螺栓球采用45号钢锻件。

封板锥头：选用Q235B钢，钢管直径大于等于75时采用锥头。

无纹螺母：螺栓M<36采用Q235B锻件,M>=36采用45号钢，高强螺栓.顶丝：40Cr钢,等级为10。

9s(＜
M39);9.8s(≥M39)并符合GB/T16939的标准。

除锈:制作前钢构件表面应进行喷沙防锈处理,除锈质量达到国标GB8923中S 2.5级标准。

涂装:1.网架和彩钢板防腐防护层由底层、增强层、耐候层组成。

先在钢结构表面均匀喷涂一层环氧富锌油漆作为底层，然后中间层环氧富锌中间漆作为增强层，最后再均匀喷涂一层环氧富锌面漆作为耐候层。

固化后的防护层总厚度不宜小于150μ。

质量标准：满足设计文件要求，符合现行国家及地方工程建设相关标准、规范，质量等级。

二、编制说明
2.1编制依据
2.1.1 设计图纸
2.1.2 设计、加工、安装及验收遵循的标准及规范
2.2.1 质量目标
分项工程合格率100%；按国家、行业验收标准确保钢结构工程一次交验合格；严
格执行ISO9001质量保证体系的有关规定满足现行规范要求，质量合格。

2.2.2安全和文明施工目标
无人员重伤以上事故。

2.2.3施工进度目标
根据结构施工提供的工作面，合理安排，确保主体工程按期完成，不影响室内设备安装。

现场安装工期45天（包含施工平台搭设、拆除）。

三、施工任务及责任划分
3.1工序衔接
1、与各单位的协调原则
①协调好与总包、监理之间的关系，通过良好的合作确保本工程承包合同全面履行，定期参专业分包之间的碰头会，讨论解决施工过程中出现的各种矛盾及问题，理顺每一阶段的关系；
②与设计单位进行协商，以获得设计方的大力支持，保证工程能符合设计方的构思、要求及国家有关规范、规定的质量要求。

其主要表现为：定期向设计方介绍施工情况及采用的施工工艺；在每个分项分部工程施工前提交设计方有关的施工方案或作业指导书，并听取设计方的意见；交换对设计内容的意见，用丰富的施工经验来完善设计，以达到最佳效果。

③与监理单位进行紧密的合作，在整个工程的质量控制上共同努力，对施工全过程进行监督检查；在每个分项分部工程施工前提交设计方有关的施工方案或作业指导书，并听取监理方的意见。

④通过合同及协议明确与其他各分包方之间的责任，提供文明施工的条件；制定切合实际的施工进度计划，合理安排与其他各分包单位的施工流水节拍；通过定期召开的协调会解决在施工过程中所出现及其他分包单位间的各种矛盾，以使整个工程能顺利地完成，达到相应的各种指标。

2、施工时的配合协调措施
①项目部设立一位既懂土建施工又精其他专业安装的专职调度员，用以协调土建与专业安装施工工序、施工作业面之间的衔接。

②每周五召开一次工程施工协调会，查对计划完成情况，落实各项工作，查对工序交叉施工问题和协调对策，落实人员、材料、进度、限时协调计划。

施工高峰时视必须
每周召开二次生产协调会，在会上针对有关情况作出相应的措施，确保工程的顺利进展。

③配备专人协调专业安装技术问题和作业时间，空间条件。

④施工用电及场地使用配合：因施工穿插作业多，对施工用电，现场交通及场地使用应在土建同意安排下协调解决。

3、施工协调措施
①与总包单位的协调
a. 按照与总包单位签订的施工合同，精心施工，确保工程中各项技术指标达到建设单位的要求。

b. 会同总包单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。

c. 主动接受建设单位施工过程中的监督，定期向建设单位汇报工程进度情况；对于施工中需要建设单位协调的工作，应立即向有关负责人汇报并请求解决。

②与监理公司的配合
a. 监理公司在施工现场中对工程实施全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。

b. 隐蔽工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师，验收办妥验收签字后方可进入下一道工序施工。

c. 安装设备具备调试条件时，在调试前48小时通知现场监理工程师，调试过程由专人做好调试纪录，调试通过双方在调试纪录上签字后方可使用。

d. 在具备交工验收条件时，应提前14天提交“交工验收报告”通知建设单位、监理公司及有关单位对工程进行全面验收评定。

③与设计单位的工作协调
a. 积极参与施工图会审，提出施工过程中可能出现的各种结构情况，协助设计单位进一步完善图纸设计。

b. 主持施工图审查，协助业主会同建筑师、供应商提出建议，完善设计内容和设备物资选型。

c. 对施工中出现的情况，除按建筑师、监理的要求及时处理外，还应积极修正可能出现的设计失误。

并会同建筑师、监理按照进度与整体效果要求进行隐蔽部位验收，中间质量验收、竣工验收等。

d.组织设计单位、业主参加设备及材料的选型、选材和订货。

3.2施工平面布置
3.2.1施工现场总平面布置原则
为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，本工程采用在下层平台上搭设滑移脚手架作为施工平台的施工方案。

网架材料在下层平台上进行分类整理。

施工平面布置原则确定如下：
(1)合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。

(2)既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。

(3)应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。

(4)施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地。

(5)场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。

3.2.2施工现场平面布置
见附图一：施工平面布置图
3.3劳动力使用计划
本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。

根据本工程实际情况，本工程构件除在工厂配备一定数量的制作人员外，还需在现场配备大量的拼装和吊装人员。

现场安装劳动力计划如下：
3.4主要施工机械配备和计划
四、钢结构构件加工工艺及技术措施
本工程主要构件分为杆件、螺栓球及支座等，杆件数量多，种类多，因此必须进行严密的生产组织计划，确保生产及时完成，生产为安装服务。

4.1螺栓球网架制作
4.1.1螺栓球加工
(1)螺栓球加工工艺流程图
(2)螺栓球加工工艺说明
①球坯锻造:
根据球径大小，选择不同直径的园钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。

节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。

②螺孔加工
加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。

然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。

基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。

基准螺孔径大部分采用M20mm。

加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。

球坯一次装夹可全部铣加工所有螺孔的平面。

分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。

同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。

在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。

螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。

从而完成球坯上全部螺孔加工。

按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10，，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。

③对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪
1.毛坯下料
2.锻造成型
3.基准面加工5.螺孔平面切削
4.基准孔加工
6.螺孔加工
锻前加热坯料锻后进行预处理
基准面
铣床加工
数控钻床
加工
刻画螺孔
加工线
优质丝攻加工
螺栓孔
圆钢坯料
切强度试验等检验与检测。

同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。

④螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行。

⑤漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。

⑥完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。

包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。

(3)螺栓球加工质量控制与检验
足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：
①螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±15′之内（国家行业标准为±30′）。

具体措施是：
毛坯球不圆度在1.5mm～2.0mm范围内。

用卡钳、游标卡尺检查。

用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。

定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。

②螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。

具体措施是：
毛坯球直径误差控制在-1.0mm～+0.5mm范围内。

用卡钳、游标卡尺检查。

球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。

用锻模的精度来控制。

采用专用工装，并定期检查工装精度。

③保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定。

具体措施是：
采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔。

每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。

④成品球加工精度检验
用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。

用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。

用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批（不足600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。

4.1.2杆件加工
(1)杆件加工制作工艺流程图
(2)杆件加工工艺说明
①锥头加工：
锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，然后上车床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶及焊缝倒角，加工高强螺栓穿孔及锥头小端平面等。

锥头的材质为Q235B，其抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯性能等力学性能及碳、硫、磷等化学成份，应符合《碳素结构钢》GB700-88的规定。

锥头材料等级与杆件材料等级一致，连接焊缝以及锥头的任何截面应与连接的钢管
等强，厚度应保证强度和变形的要求。

②杆件制作
杆件材质选用Q235B，所有钢材均为焊接结构用钢，均按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验、Z向性能和熔炼分析，还应满足可焊性要求。

采购的钢管材料根据分批进厂的数量、钢材质保书标注的炉号与批次，按上述要求进行化学成份、物理性能复检。

复检合格的材料方可投入生产加工。

本网架工程φ60mm-φ159mm杆件下料在钢管切割机上进行，下料后的钢管端部直接形成斜面坡口，坡口的夹角按规范要求，由切割刀具来控制。

钢管直径φ140mm以上，并且壁厚超过6mm的，采用火焰切割下料，管端直接形成坡口。

管端应清除干净切割氧化皮。

考虑到杆件两端焊接锥头，因此下料时长度应适当留焊接收缩留量。

以确保焊成型杆件的长度尺寸偏差符合规范的要求。

每根钢管下料后要做好长度尺寸标识，转下道工序。

本网架工程杆件较长，需要控制钢管的初始弯度。

用一平板校放平整后，把每根下料的杆件在上面作滚查，观察弯度状况，凡弯度超过杆长1/500的钢管，均要替下作适当校直后再进入下道工序。

在杆件装配架上装配钢管两端的锥头与高强螺栓。

装配架上装配杆件长度尺寸是可调节的。

对于同长度而且批量多的杆件装配时，要经常检查设定长度是否有走动。

对于批量较少，长度变化又较多的杆件，要根据下料尺寸，仔细控制调整好相应的装配架尺寸。

装配时杆件两端与锥头的预留焊缝间隙要均匀，不可一端大，另一端小。

预留的间隙尺寸视杆件直径规格的不同而变化。

装配时锥头端面应与钢管轴线垂直（依靠装配架两定位板卡口处精度来保证）。

装配时对于高频焊管两端的内壁焊缝筋要预处理，使锥头轴线与钢管轴线的同轴度要求不超过允许偏差。

装配时锥头与钢管端部采用气体保护焊点焊三处，在确保点焊牢固的前提下，焊点尽量小些。

杆件两端焊缝的施焊在NXC-2×500KR型网架杆件双头自动气保焊接机床上进行。

在正式施焊作业前，操作人员必须及时调整好焊接机床上的工装夹具及焊接工艺参数，并检查CO2气体压强是否足够。

施焊作业时，操作人员必须使用合格的焊丝，导电嘴、焊接防飞溅剂，必须遵守规定的焊接工艺规程。

执行事先确定的焊接工艺与参数，并将自己的焊工序号标记于焊缝附近，以便追溯，操作人员必须是持证焊工。

施焊作业时要确保根部熔透，对于较大直径杆件，其焊缝要经多道施焊成型时，在施焊过程中要使焊嘴作适应的左右摆动，使每道焊缝成型均匀，并控制焊缝的余高，尤其是每周圈起弧与收弧处要控制好机床运行参数，使起收弧处既有适度重叠，又要能溶透，不产生余高
凸出明显。

1.钢管下料
1.钢管下料
钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。

钢管下料采用HID-900MTS 数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm ，坡口角度允许误差≤5°。

2.锥头坯料锻造
锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。

3.锥头机加工
锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm 。

端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。

螺孔加工采用数控钻床加工而成。

4.锥头封板组装、焊接 先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。

封板与锥头之间采用单面坡口（反面贴衬垫）形式，焊接方法采用CO 2气体保护焊。

2.锥头坯料锻造
3.锥头机加工
4.锥头封板组装、焊接
锥头
高强螺栓
1.铣两侧端面
2.螺孔加工
5.锥头、管件组装
5.锥头、管件组装
(3)杆件加工的质量控制与检验
①杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几
何尺寸的重要因素。

为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：
严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例（且不少于10只）抽样进行外观和加工精度的检验。

外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度的检验采用游标卡尺、百分表和V形块等工具，确认符合设计图纸和《网架结构工程质量评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。

通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

断料长度尺寸偏差控制在±0.5mm以内。

断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。

用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。

经复验合格后方允许转入下一工序。

钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±0.5mm之内。

在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。

②控制杆件焊缝质量
钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中规定的二级质量标准。

保证杆件焊缝质量的具体措施是：
杆件钢管的断料在QZ11-17×350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。

杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。

保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。

并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。

预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。

由专检人员按5%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。

焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。

由专业人员根据标准JGT3034.2-96对受力最不
利的杆件焊缝按5%比例进行超声波无损探伤，并作记录及报告。

由专检人员根据《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91规定取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，在中心试验室进行焊缝承载力试验，并出具试验报告。

主要检测设备：
4.1.3支座加工
(1)
(2)支座制作要求
①支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。

②支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

③支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。

④支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于0.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。

⑤支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。

⑥支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。

连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

支座组装的允许偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。

⑦支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。

当钢板厚度超过50mm时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至100-150℃，焊后应进行保温。

⑧检验
由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。

如有对接焊缝，由专业人员根据标准JCT3034.2-96对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。

主要检测设备：
CTS-23型超声波探伤仪用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤
4.1.4焊接工艺
本网架工程螺栓球节点杆件均可在工厂制作完成，加工过程中采用双头CO
气保自
2
动焊机焊接成型。

焊接球节点在工厂做好空心焊接球与杆件下料坡口，均运到现场进行散件拼装，拼装时采用手工弧焊。

(1)焊工
①参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书，严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到甲方的认可。

②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。

③持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工艺连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。

④焊工考核管理由质管部归口。

(2)焊接作业方法及焊接设备
①本网架工程焊接主要采用CO
气体保护自动焊和半自动焊、手工电弧焊等焊接作
2
业方法。