塑件螺纹脱模机构设计注意事项
塑件脱模斜度设计要点
脫模斜度的設計要點。
在塑件的內,外表面,沿脫模方向均應設計足夠的脫模斜度,否則會發生塑件脫模困難,或頂出時拉壞擦傷塑件.。
塑件常用脫模斜度為1~1.5度,也可小於0.5度.黨塑件有特殊要求時,斜度可設計外表面為5`,內表面為10`~20`.。
在不影響使用的前提下塑件脫模斜度要設計儘量大些. 圖示脫模角度各種塑料推荐的脫模斜度其他注意事項。
較高,較大的尺寸,應選用較小的脫模斜度. 。
塑件形狀複雜的,不易脫模的應選用較大的脫模斜度. 。
塑料的收縮率大的,應選用較大的斜度值.。
塑件壁厚較厚時,會使成型收縮增大,脫模斜度應採用較大的數值. 。
塑件精度要求高的,應採用較小的脫模斜度. 塑件的壁厚設計。
塑件的壁厚對塑件質量影響很大.。
壁厚過小,成型時熔融塑料流動阻力大,充模困難,特別是大型且形狀複雜的塑件.。
壁厚過大,不但原料浪費,而且對熱固性塑料的成型來說增加壓塑的時間,且容易造成固化不完全.對熱20`~1°熱固性塑料50`~2° 聚苯乙烯,有機玻璃 50`~2° 硬聚綠乙烯,聚碳酸酯 40`~1°30`ABS,尼龍,聚甲醛,綠化聚醚,30`~1° 聚乙烯,聚丙烯,軟聚綠乙烯 脫模斜度 材 料塑性塑料則增加冷卻時間,更重要的是塑件產生氣泡,縮孔,翹曲變形等缺陷.在Notebook設計中壁厚的注意事項。
一般壁厚要大於0.8mm,如有特殊時也可達到0.6mm.。
Case_lcd_bezel壁厚一般為1.2~1.8mm.。
Case_lcd_cover壁厚一般為1.5~1.8mm.。
Case_top_case壁厚一般為1.7~1.8mm.。
Case_bottom_case壁厚一般為1.6mm.圓角的設計。
為了避免應力集中,提高塑件的熔料流動性及便於脫模,在塑件的各面或內部連接處應採取圓弧過度.r=(1/2~1)hR=r+h兩壁厚度相等圓角半徑計算圖示條件r>=(h1+h2)/2R=r+(h1+h2)/2 兩壁厚不等圓角半徑計算圖示條件。
塑料产品结构设计注意事项
塑料产品结构设计注意事项1、塑料产品开发的结构设计原则⑴、结构设计要合理：装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度(安规测试)，并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。
⑸、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取⑴、ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。
常用材料代号：拜尔T85、T65。
⑶、PC：高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。
⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
第六节 塑件脱模机构设计(教育研究)
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1)钩形（Z形)拉料杆
图4-6 不宜使用Z字形拉料杆的的冷料穴
注：不适于全自动机构，系统凝料须由人工摘掉。 一副模具多个拉料杆，确保缺口方向一致。 脱模时不允许左右移动时章，节课不堂 宜采用Z 字形拉料杆 77
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推管推出动作模拟
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推管与型芯的配合长度为推出距离s+3～5mm 为保护型芯和型腔，推管不易与成型表面接触 推管配合公称外径宜小于型腔内径 推管配合公称内径宜大于型芯内径 注：当凹模设在定模边，不存在内径与推管摩擦
章节课堂
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2.顶管脱模机构
（2）主型芯固定在动模型芯固定板上
推出机构的复位
推管兼作复位杆
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2）弹簧复位（先行复位）
弹簧复位容易失效，常用于小型模 具中。
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弹簧先复位机构
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3）气缸和油缸复位
为克服弹簧复位推出复位过程中力不稳定（推出
力小，压缩状态力较大的缺陷），使用气缸或液
压缸，使推板受力平衡。章节课堂
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三、简单脱模机构
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三、简单脱模机构
3 .推板脱模机构
适用于薄壁容器、壳体形塑件以及制品中不 允许有顶出痕迹的情况。
特点：
推出面积大，推力均匀，塑 件不易变形，表面无推出痕 迹，模具结构简单，无需设 置回程杆。
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推板脱模机构 脱模板的结构形式
章节课堂
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推板脱模机构 脱模板的结构形式：可以不需要模具的导柱来支撑。
带螺纹塑件的脱模机构
带螺纹塑件的脱模机构通常，塑件的内螺纹由螺纹型芯成型，外螺纹由螺纹型环成型，由于螺纹具有侧向凹沟槽，所以带螺纹的塑件需要特殊的脱模机构，即螺纹型芯、型环的脱出机构。
带螺纹塑件的顶出方式可分为三种：强制脱螺纹、活动螺纹型芯与螺纹型环带出脱模、塑件或模具的螺纹部分回转脱模。
1 .强制脱螺纹这种模具结构简单，通常用于精度要求不高的塑件。
( l )利用塑件的弹性强制脱模。
对于聚乙烯、聚丙烯等具有较好弹性的塑件，可采用推件板将塑件从螺纹型芯上强制脱出，如图4 一112 ( a )、(b )所示。
但应避免如图4 一112 (c)所示的圆弧端面作为推动塑件的接触面，否则塑件脱模困难。
( 2 )利用硅橡胶螺纹型芯的弹性强制脱模。
图4 一113 所示为利用硅橡胶螺纹型芯的弹性强制脱模结构。
开模时，由于弹簧的作用，首先退出橡胶螺纹型芯中的芯杆，使橡胶螺纹型芯产生收缩，再在推杆的作用下将塑件推出。
该模具结构简单，但硅橡胶螺纹型芯的寿命短，只适于小批量生产。
2 .活动螺纹型芯与螺纹型环带出脱模当模具不能设计成瓣合模具，或回转脱螺纹结构太复杂时，可将螺纹部分做成活动型芯或型环，随塑件一起脱模，在模外与塑件脱离。
这种模具结构简单，但需要数个螺纹型芯或型环交替使用，并需要预热装置及机外取芯装置。
图4 一114 ( a )所示的螺纹型芯随塑件顶出后，由电动机带动螺纹型芯尾部相配合的四方套筒，使螺纹型芯脱出塑件。
图4 一114 ( b )所示为手动脱螺纹型环形式，当塑件的外螺纹尺寸精度要求较高，不能采用组合螺纹型环时，可用此结构。
开模后螺纹型环随塑件顶出，用专用工具插入螺纹型环的孔，脱出塑件;若将专用工具装于电动机上，则可提高生产效率。
3 .螺纹部分回转的脱模方式这是利用塑件与螺纹型芯或型环相对转动与相对移动脱出螺纹的方式。
回转机构可设在动模或定模上，通常模具的回转机构设在动模一侧。
1 )设计拐纹郎分回转脱模机构的注愈事项(1)对塑件的要求。
塑件脱模斜度
塑件脱模斜度
塑件脱模斜度是指塑件在脱离模具时，其壁面与脱模方向之间所设计的斜度。
这个斜度的设计是为了确保塑件能够顺利地从模具中脱出，避免塑件在脱模过程中受到损坏或者产生变形。
脱模斜度的设计需要考虑多个因素，包括塑件的材质、壁厚、形状、脱模方式等。
一般来说，塑件的脱模斜度应该根据具体情况进行设计，通常在1°~3°之间。
如果塑件的壁厚较厚或者形状较复杂，可能需要适当增大脱模斜度。
在设计脱模斜度时，还需要注意以下几点：
1.脱模斜度的方向应该与塑件的脱模方向一致，以确保塑件能够顺
利脱模。
2.脱模斜度的设计应该考虑到模具的制造精度和磨损情况，以确保
在实际生产过程中塑件能够正常脱模。
3.在设计脱模斜度时，还需要考虑到塑件的外观要求。
如果塑件对
外观要求较高，可能需要采用较小的脱模斜度，以避免塑件表面出现明显的痕迹或变形。
总之，塑件脱模斜度的设计是注塑模具设计中的重要环节之一，需要根据具体情况进行合理设计，以确保塑件能够顺利、完整地从模具中脱出。
精密螺纹脱模机构
精密内螺纹的脱模方法摘要：本文主要就汽车发动机冷却系统螺纹机构的脱模方式进行探讨,并根据实际生产过程所遇到的问题提出最佳解决方案。
关键字：发动机、冷却系统、脱螺纹机构、2D 、3D汽车发动机冷却水室的经典结构1、汽车发动机冷却水室3D 图及关键位置的2D 图详细2、汽车发动机冷却水室的经典结构的功能分析。
2.1、A 部为下水室的出水口，正常工作时用放水螺塞密封。
螺纹为内螺纹，规格为M14*2.0，螺纹有效长度为12.8mm 。
所以该处必须有脱螺纹机构以及滑块机构，以便螺纹脱模和冷却水通道孔脱模。
同时必须要注意的是螺纹孔需要密封性能很好，所以注塑出来的螺纹尺寸规格必须合格并且尺寸稳定，不能有过大的波动。
冷却水通道侧面有一个φ4mm 的溢水孔，因而螺纹孔的有效长度要准确，若过长则会导致螺塞密封时会封堵住溢水孔，发生机能故障。
3、汽车发动机冷却水室的经典结构的设计方案可行性分析。
3.1、脱螺纹机构设计方案的可行性分析及最终设计方案3.1.1、自动脱螺纹机构的分类3.1.1.1、按动作方式分：①螺纹型芯转动，托板推动产品脱离；②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。
3.1.1.2按驱动方式分图1：螺纹机构3D 图 图2：螺纹机构2D 图①油缸+齿条②油马达/电机+链条③齿条+锥度齿轮④来福线螺母螺纹模具要有防转机构保证其定向。
当制品的型腔与螺纹型芯同时设计在动模时，型腔就可以保证不使制品转动，但当型腔不可能与螺纹型芯同时设计在动模时，模具开模后，制品就离开了定模型腔，此时即使制品外形有防转的花纹，也不起作用，塑件会留在螺纹型芯上与之一起运动，变不能脱模，因此，在设计模具时要考虑止转机构的合理设置，比如采用端面止转等方法。
3.1.2、自动脱螺纹机构的动力来源自动脱螺纹机构中的螺纹型芯在开模时或开模后，一面旋转一面将塑件从模具中脱出。
螺纹型芯旋转的动力来源如下：3.1.2.1马达：用变速马达带动齿轮，齿轮再带动螺纹型芯，实现内螺纹脱模。
生产效率低。带螺纹塑件的脱模二
2.利用开合模丝杠脱螺纹的机构
当采用直角式注射机时，可利用 其上开合模丝杠来传递运动。
带螺纹塑件的脱模
带螺纹塑件的脱模
三、机动脱模
3.利用外部动力脱螺纹的机构 用外加液压缸带动齿条侧向运动，使齿轮型芯转动，其行程较大。
带螺纹塑件的脱模
四、拼合型芯或型环脱模方式 （分型抽芯的方式）
• 采用斜滑块或斜导杆的侧向分型或抽芯的方式：外螺纹脱模采用斜滑块 外侧分型;内螺纹脱模采用斜滑块内侧抽芯。
• 特点：脱螺纹机构结构简单、可靠，但在塑件螺纹上存在着分型线。
二、手动脱模
1、模内手动脱螺纹机构
塑件成型后，需先用专用 工具将螺纹型芯脱出，然后再 由推出机构将塑件脱模。
特点：该机构结构简单， 但劳动强度大，生产效率低。
带螺纹塑件的脱模
二、手动脱模 2、带增力齿轮副的模内手动脱螺纹
塑件成型后，摇动与斜齿 轮6相连的手柄，由斜齿轮6 带动斜齿轮5旋转，使螺纹型 芯边旋转边后退，使其从塑件 脱出。
Yantai vocational college
典型注射模具设计与制作 山东省精品资源共享课程
带螺纹塑件的脱模
主讲人：宫晓峰
带螺纹塑件的脱模
带螺纹塑件脱模方式
强制脱模
利用塑件的弹性脱螺纹 利用硅橡胶螺纹型芯脱螺纹
手动脱模 机动脱模
简易手动脱螺纹机构 齿轮副模内手动脱螺纹
齿轮齿条脱螺纹机构 直角注射机脱螺纹机构 推杆轴承旋转式脱出机构
带螺纹塑件的脱模
一、强制脱螺纹 1、利用塑件的弹性脱螺纹
用于制品螺纹的精度要求不高的场合，且螺纹的端面最好 为圆弧形。利用塑料的韧性强制脱螺纹。
带螺纹塑件的脱模
一、强制脱螺纹 2、利用硅橡胶螺纹型芯脱螺纹
产品结构设计——塑胶件脱模斜度设计
2.影响脱模斜度大小的因素
（1）制品精度要求越高，拔模斜度应越小。 （2）尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。 （3）制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。 （4）制品收缩率大，斜度应加大。 （5）增强塑料宜选大斜度，含有润滑剂的塑料可用小斜度。 （6）制品壁厚大，斜度也应大。
2.影响脱模斜度大小的因素
根据具体情况来看，斜度越小，对抛光要求就越高。若小端尺寸不变，脱模斜度越大，大 端胶位越厚，太厚的胶位容易引起产品表面缩水。在允许的范围内，当然是斜度越大越利于脱 模，对模具的加工和后期的保养都有好处。
斜度的具体大小简单说可以参照如下： （1）光面零件斜度一般不小于0.5度； （2）磨砂面、皮纹面，根据表面的粗糙程度和皮纹深浅，斜度一般1.5~3.5度； （3）透明件，斜度不小于2度； （4）大型零件，比如双桶洗衣机，斜度需要根据零件的允许最厚和最薄尺寸确定。
6.制品脱模斜度设计
（5）凸台类制品
arctg D D' arctg(1/ 30 ~ 1/ 20)
2H
高凸台制品（H＞30mm）的脱模斜度： 型芯： arctg d d' arctg(1/ 50 ~ 1/ 30)
2H
型腔： arctg D D' arctg(1/100 ~ 1/ 50)
5.建模过程中脱模斜度设计要点
（1）在项目开发中，当工程师进行外观建模，也就是设计骨架零件时，就应该预先规划好 各零件的拆分和各零件的开模方向，并在建模时考虑到脱模斜度的设计，直纹面可以使用 拔模实现，曲面必须在构件曲线的时候就预留出角度。 （2）设计零件结构的时候就必须确定好开模方向和分型面。 （3）设计零件结构放拔模斜度时需要兼顾配合。
第五节--推出机构的设计
第五节推出机构的设计在注射成型的每—循环中，都必须使制品从模具型腔和型芯上脱出，这种脱出制品的机构称为推出机构或脱模机构。
一、推出机构的设计要求(1)尽量使塑料制品留在动模上这是因为要利用注射机顶出装置来推出制品，必须在开模过程中保证制品留在动模上，这样模具结构较为简单。
(2)保证制品不变形不损坏为此必须正确分析制品与型腔各部位的附着力的大小，选择合理的推出方式和推出部位，使脱模力合理分布。
由于制品收缩时包紧型芯，因此脱模力作用位置应尽量靠近型芯，同时亦应布置在制品刚度、强度最大的部位(如凸缘、加强肋等处)，作用面积也应尽可能大些，以免损坏制品。
脱模力的确定与抽芯力的计算相同，但要精准汁算复杂形状制品的脱模力比较困难，这是因为制品与型腔的附着力，尤其对型芯的包紧力，与制品的材料性质、制品形状、成型工艺参数、脱模斜度、型芯间距、型腔表面粗糙度等因素有关。
一般情况下，制品收缩率大，壁蜂、型芯尺寸人们复杂，脱模斜度小以及型腔表面粗糙度大约，脱模阻力就大，反之则小。
实际生产中常用类比法进行估算。
在确定脱模零件结构时，应综合考虑上述因素，以保证制品顺利脱模。
(3)保证制品外观良好也就是说，推出制品的位置应尽量选在制品的内部或对制品外观影响不大的部位。
(4)结构可靠即推出机构应工作可靠，运动灵活，具有足够的强度和刚度。
二、推出机构的分类1，按动力来源分类(1)手动推出机构常用于注射机不带顶出装置的定模一方，开模后，由人工操作推出机构推出定模中的制品。
(2)机动推出机构它利用注射机开模动作，通过推出机构推出制品。
(3)液压推出机构它是靠注射机上设置专用的液压推出装置进行脱模。
(4)气动推出机构它是利用压缩空气将制品吹出。
2，按模具结构分类(1)简单推出机构；(2)双推出机构；(3)二级推出机构；(4)带螺纹制品的推出机构。
三、简单推出机构简单推出机构又可分多种结构形式，常见的结构形式有下面几种。
1、推杆推出机构用推杆推出制品，尤其是圆推杆推出制品是推出机构中最简单、最常用的—种。
6脱螺纹模具设计
硅橡胶螺纹型芯脱螺纹
塑料成型模具
开模时，在弹簧的作用下，让硅橡胶中的型芯
后退以便硅橡胶螺纹型芯向内收缩。 硅橡胶螺纹型芯寿命低，用于小批量生产。
内 容
带螺纹塑料制品设计
塑料成型模具
脱模方式
非旋转脱螺纹
旋转脱螺纹
强制脱螺纹结构
螺纹制品的止转方式
塑料成型模具
齿轮的模数
工业用齿轮模数一般取m≥2。 英制齿轮采用径节制，径节齿轮把齿数z与 分度圆直径d之比定为径节，以“P”表示， 即 p = z / d 径节与模数的换算公式为 m = 25.4 / p
塑料成型模具
齿轮的传动比
传动比在高速重载或开式传动情况下选择质 数，目的为避免失效集中在几个齿上。传动 比还与选择哪种驱动方式有关系，如果传动 受行程限制，须大一点，一般取 1≤i≤4 ； 当选择用油缸或电机时，因传动无限制，传 动比可以取小些，一般取0.25≤i≤1，这样 既可以结构紧凑，节省空间，又有利于降低 马达瞬间启动力，还可以减慢螺纹型芯旋转 速度。
螺纹制品的止转方式
手动模内脱螺纹 手动模外脱螺纹 螺纹型芯或型环边转边退 螺纹型芯或型环只转不退
哈呋块脱外螺纹制品
活动螺纹型芯或型环脱螺纹 可变形螺纹型芯脱螺纹
非连续分段式内螺纹制品脱模
螺纹型芯或型环旋转动力来源
强制脱螺纹
用于 制 品 螺 纹 的 精
塑料成型模具
度要求不高的场合， 且螺 纹 的 断 面 最 好 为圆 弧 形 。 利 用 塑 料的 韧性强 制脱 螺 纹。 强制 脱 螺 纹 时 最 好 先让出型芯或型腔 , 故多 采 用 顺 序 分 型 和二次顶出。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的十七个注意事项注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，店铺为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表面缩水。
3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4.不同的圆角可能会引起分型线的`移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
塑件螺纹的设计
塑件螺纹的设计
塑件螺纹的设计
（1）为了使用方便和提高塑件使用寿命，则在螺纹端部有大于0.5mm
的无螺纹区。
无螺纹区
无螺ห้องสมุดไป่ตู้区
塑件螺纹的设计
（2）在同一塑件的同一部位的同轴线上有前后两段螺纹时，其螺纹的螺距 和旋转方向应一致。螺纹不等或旋转方向相反，则螺纹型芯应分别做出组 合装配，成型后分别旋出。
塑件螺纹的设计
塑件脱模机构设计
人工取出针点浇口凝料
塑料成型模具
利用斜孔(面)拉断针点浇口
此种结构最好用倒锥头或球头拉料杆，且分流道最好开 在定模板上，如开在动模板上则要用较长的中心顶杆。
Flash 动画
塑料成型模具
利用拉料杆拉断针点浇口
模具先从A面分型,距离由限位杆6确定;再从B面分型,距离 由(限位杆7减去限位杆6的限位距离)决定.最后完成主分型, 再顶出制品.
Flash 动画
二级脱模-气动式
塑料成型模具
塑料成型模具
二级脱模-弹簧式
Flash 动画
二级脱模-凸轮推杆式
塑料成型模具
用于第一级脱模距离较短的情况。注意凸轮的旋转角度 不能太大，以免合模发生自锁，使凸轮不能压回。
塑料成型模具
二级脱模-拉勾推杆式
Flash 动画
二级脱模-滑块式
塑料成型模具
带螺纹制品的脱模
利用硅橡胶螺纹型芯强制脱螺纹
塑料成型模具
开模时，在弹簧的作用下，先让出硅橡胶中的型芯以便于 桂橡胶螺纹型芯的向内收缩。为顺利地强制脱螺纹作好准 备。 硅橡胶螺纹型芯寿命低，用于小批量生产。
带螺纹制品的脱模 利用分瓣式可涨缩型芯脱螺纹
缺点是螺纹的内表面有拼合线痕迹。 也可成型其它的塑料件侧凹。
脱螺纹机构的设计计算
塑料成型模具
故要正确设计定模的分型距离ｌ1，如果ｌ1过 长，则型芯已旋出，而制品还未从型腔中退出。 如果ｌ1太短，则会使制品完全从型腔中脱出时， 而还有几扣螺纹未旋出。 设还有n扣螺纹未旋出时，定模停止分型，此时 制品仍在型腔内。则有：n=H/(2iT-t) 其中H为 制品的高度。ｌ1= N-n)(2iT-t)=2iNT-h-H 其中 =（N-n)(2iT-t)=2iNT-h-H h为制品的螺纹部分高度。总开模距L=ｌ1+h+H =2iNT+5～10mm. 方轴与丝杆的相对运动距离为开模行程的一半， 故方轴长度L1=L/2+a 。a为配合部分长度（一 般取25mm)。
注塑件模具设计应注意哪些要点
注塑件模具设计应注意哪些要点注塑件模具设计应注意哪些要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。
那么注塑件模具设计应注意哪些要点呢?下面请随店铺一同来了解下吧。
一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2、壁厚不均会引起表面缩水。
3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2、孔的'轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
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塑件螺纹的脱模方式
②用硅橡胶作螺纹型芯强制脱模 图(a)，开模时，在弹簧作用下芯杆l先从硅橡胶螺纹型芯4 中退出，使硅橡胶收缩，再用推杆将塑件推出，(b)。该 因硅橡胶寿命低，仅用于小批量生产。
常用的模具钢材
1.碳素结构钢 45、45Mn、20Mn 有一定强度，切削性能好，热处理变形较大 加工前要正火或调质处理 2.碳素工具钢 T8、T8A、T10、T10A 淬火后有较高的强度与耐磨性，淬火变形大且淬透性 差 淬火后用线切割加工可达较高精度 淬透性、强度、韧性、耐磨性、耐热性好，但加工性 能差，粗加工前要退火处理。
常用的模具钢材
3.合金工具钢 CrWMn：淬火变形很小，淬透性高 9Mn2V：价格低，淬透性、耐磨性不及CrWMn但比T10钢好 Cr12：淬火变形很小、淬透性高、耐磨性 Cr4W2MoV：淬透性、耐磨性不及Cr12，其它性能接近 5CrNiMo：500℃能保持高强度与高韧性 3Cr2W8V：适合氮化处理，耐蚀性好 4.合金结构钢 热处理前具有较好切削性能，热处理后变形小。 20CrMnTi：淬透性、力学性能较高，用于尺寸大的渗碳淬硬件。 40Cr：综合性能很好，但国内Cr资源有限。 40CrMnMo：淬透性、力学性能高，用于强度高韧性好的大截面件。 38CrMoAl：渗氮钢，高硬度、高耐磨性和耐蚀性，尺寸稳定性好。 30CrMnSi：淬透性、强韧性好，用于截面不大而力学性能好的零 件。
塑件螺纹的脱模方式
齿轮轴上加工大升角螺纹，
与它配合的螺母固定不转
动。开模时动模移动，通
过大升角螺杆使齿轮轴回
转，经齿轮传动，使纹
型芯脱出。
注塑模具材料的要求
⒈材料芯部要有足够的强度与韧性
⒉表面要有足够的硬度、耐磨性与抗腐蚀性能
⒊抛光性能良好 ⒋加工性能好、热处理变形小 不同的模具零件对材料的要求不同 成型零件：与高温熔体接触，耐磨、耐蚀、足够的强 度、热处理变形小。 推出机构与导向零件：耐磨、足够的韧性与强度、热 处理变形小。 支承与紧固零件：有一定的强度
塑件螺纹的脱模方式
(2)利用活动螺纹型芯或螺纹型环脱螺纹 当模具不能设计成瓣合模或回转脱螺纹结构太复杂时，将 螺纹部分做成活动型芯或活动型环随塑件一起脱模，然 后机外将它们分开。图(a)所示为活动螺纹型芯结构， (c)为活动螺纹型环结构。这种形式的模具结构简单， 但需加机外取芯装置。
塑件螺纹的脱模方式
塑件螺纹的脱模方式
② 机动脱螺纹机构 原理：利用开模时的直线运 动，通过齿轮齿条或丝杠 的运动，使螺纹型芯作回 转运动而脱离塑件。 用齿轮齿条脱出侧向螺纹型 芯的机构。开模时，齿条 导柱1带动螺纹型芯4旋转 并沿套筒螺母3做轴向移动， 脱离塑件。
塑件螺纹的脱模方式
锥齿轮脱螺纹型芯结 构，它用于侧浇口多 型腔模，螺纹型芯只 要作回转运动就可脱 出塑件，由于螺纹型 芯与拉料杆的旋向相 反，故两者的螺距应 相等且做成正反螺纹。
注塑模具材料
模具材料的选择与热处理 根据模具各零件的功用合理选择材料及热处理
⒉根据生产批量与模具精度选择
⒊根据模具的加工方法与零件的复杂程度选择
⒋根据塑料特性选择
塑料注塑成型技术
模块二 注塑成型提高
带螺纹模具认知
塑件螺纹的脱模机构
塑件上的内螺纹用螺纹型芯成型，外螺纹用螺纹环成型。 带螺纹塑件脱模需设置一些特殊机构。 1．塑件螺纹脱模机构设计注意事项 (1)塑件外表面带有止转结构 带螺纹塑件成型后，必须与螺纹型芯或型环作相对转动 和移动才能脱模，塑件的外表面或端面应考虑带有 止转的花纹或图案，见图（塑件外形止转结构）：
塑件螺纹的脱模机构
(2)对模具结构的要求 为使塑件在脱模时不跟螺 纹型芯或型环一起转动， 模具上必须设相应的止 转结构。图型腔与塑件 端面上设有止转结构， 脱模时，通过螺纹型芯 的回转，推板推动塑件 沿轴向移动，使塑件脱 离螺纹型芯，再在推杆 的作用下使塑件脱离推 板。 型腔端面止动的结构
塑件螺纹的脱模方式
(3)螺纹部分回转的脱模机构
原理：利用塑件与螺纹型芯或型环相对转动与相对移动 脱出螺纹。 回转机械可设在动模或定模，通常模具回转机构设置在 动模一侧。
螺纹回转脱模机构的驱动方式：人工驱动、液压或气动、
电动机驱动及利用开模运动通过齿轮齿条或大升角丝 杠螺母驱动等。
塑件螺纹的脱模方式
① 手动脱螺纹机构 模内设变向机构的手动脱 螺纹型芯的结构。当手 工摇动蜗杆5时，与它 啮合的蜗轮4通过滑键 带动螺纹型芯7旋转， 由于凸模3的顶部设有 止转槽9，螺纹型芯在 回转的同时向左移动 (沿箭头方向)，便可顺 利与塑件脱离，然后开 启模具从I处分型，由 推板6将塑件推出，推 出距离由定距螺钉8限 制。