1陶瓷的生产工艺流程 包括图
陶瓷生产的工艺流程
陶瓷生产的工艺流程陶瓷是一种古老而广泛应用的人造材料，其制作工艺经过了几千年的发展和完善。
陶瓷制作的工艺流程可以分为原料准备、成型、烧制和装饰等步骤。
下面将详细描述陶瓷生产的工艺流程，确保流程清晰且实用。
1. 原料准备陶瓷制作的原料主要包括粘土、石英、长石和其他添加剂等。
原料的选择对成品的性能和质量有着重要影响。
原料准备的步骤如下：1.1 开采和筛选：根据产品的需求，从矿山中开采出适合的原料，并经过筛选去除杂质。
1.2 粉碎和混合：将原料进行粉碎，使其颗粒大小更加均匀。
然后按照一定比例混合不同种类的原料，以获得所需的化学组成。
1.3 湿法制浆：将混合好的原料与适量的水混合，形成均匀的浆料。
湿法制浆有利于原料颗粒的分散和反应的进行。
1.4 筛网分离：通过筛网分离，去除浆料中的大颗粒杂质，得到均匀细腻的陶瓷浆料。
1.5 真空除泡：对浆料进行真空处理，去除其中的气泡，避免在成型过程中产生缺陷。
2. 成型成型是将陶瓷原料按照设计要求形成所需形状的过程。
主要包括手工成型和机械成型两种方式。
2.1 手工成型：手工成型是一种传统的成型方式，通常用于制作小型、复杂的陶瓷制品，如陶瓷艺术品或陶瓷壁砖。
手工成型的步骤如下：•拉坯：将陶瓷浆料倒入制陶机上，然后通过手动操作制陶机，将浆料塑造成直接欲制作的形状。
这个阶段需要考验陶艺师的技巧和经验。
•手工修整：用刀具和刷子对成型后的坯体进行修整和雕刻，去除多余的材料，增加装饰。
2.2 机械成型：机械成型通常采用压制和注塑的方式。
机械成型的步骤如下：•压制：将陶瓷浆料放入模具中，然后使用压力机将浆料挤压成形。
•注塑：将陶瓷浆料通过注塑设备注入模具中，然后取出成型。
3. 烧制烧制是将成型的陶瓷制品置于高温下进行热处理，以使其形成致密的结构和理想的物理性能。
烧制的步骤如下：3.1 低温干燥：将成型的陶瓷制品放置在通风良好的地方进行自然干燥，以去除部分水分，避免在烧制过程中产生爆裂。
陶瓷生产工艺流程
陶瓷生产工艺流程
陶瓷生产工艺流程：
1、原料配制：将陶瓷原料（如高岭土）按照配方设定的配料比例细
磨混合，并将细磨后的原料加入适量的水，使原料能够均匀混合；
2、成形：将混合后的原料按照所需高度进行成形，陶瓷成形的形式
有抛丸成型、轻重压成型等；
3、烘干：将成形的陶瓷在恒温烘干炉中，干燥到合适的干湿度；
4、烧结：将烘干后的陶瓷磨具放入工作区域，并且加入辅助剂进行
烧结；
5、喷釉：将烧结好的陶瓷制品交付喷釉工序，根据客户要求选用色
釉喷层，以获得所需的釉效果；
6、烧成：将喷后处理后的陶瓷制品放入烧成炉中，按照规定时间温
度进行烧成，烧成后的陶瓷即可完成；
7、检验：对完成的陶瓷制品进行质量检验，检验项目包括外观质量、规格质量等；
8、包装：将质量检验合格的陶瓷产品进行严密的包装，以避免交付
过程中的损坏情况。
陶瓷制造工艺流程
陶瓷制造工艺流程陶瓷是一种古老的工艺品，它以其独特的质地和精美的图案而闻名于世。
陶瓷制造工艺流程经历了数千年的发展和演变，如今已经成为一门复杂而精细的工艺。
本文将介绍陶瓷制造的工艺流程，包括原料准备、成型、烧制和装饰等环节。
1. 原料准备。
陶瓷的制作主要原料包括黏土、瓷石、石英和长石等。
首先需要对这些原料进行精细的加工和混合，以确保陶瓷制品的质地和性能。
在原料准备阶段，需要对原料进行筛选、研磨和混合，以确保原料的均匀性和稳定性。
2. 成型。
成型是陶瓷制造的关键环节，它决定了陶瓷制品的形状和结构。
常见的成型方法包括手工成型、拉坯成型和注塑成型等。
手工成型是最传统的方法，工匠们通过手工技艺将原料塑造成所需的形状；拉坯成型则是通过旋转和挤压的方式将原料塑造成圆柱形；注塑成型则是将原料注入模具中，通过压力和温度使其成型。
3. 烧制。
烧制是陶瓷制造的关键环节，它决定了陶瓷制品的硬度和耐磨性。
烧制过程中，需要对成型好的陶瓷制品进行干燥和烧结。
干燥是指将陶瓷制品放置在通风干燥的环境中，以去除其内部的水分；烧结则是将干燥好的陶瓷制品放入窑炉中进行高温烧制，使其成型。
4. 装饰。
装饰是陶瓷制品的点睛之笔，它可以使陶瓷制品更加美观和精致。
常见的装饰方法包括彩绘、贴花和釉上彩等。
彩绘是指在陶瓷制品表面进行手绘或印刷，以增加其艺术价值；贴花则是将印有图案的贴纸贴在陶瓷制品表面；釉上彩则是在烧制过程中，在陶瓷制品表面涂上彩料，使其在高温下融合成彩色图案。
5. 包装。
包装是陶瓷制品出厂前的最后一个环节，它决定了陶瓷制品的运输和销售质量。
在包装过程中，需要对陶瓷制品进行防震和防护，以确保其在运输过程中不受损坏。
常见的包装材料包括泡沫、纸箱和胶带等。
综上所述，陶瓷制造工艺流程包括原料准备、成型、烧制、装饰和包装等环节。
每一个环节都需要经过精细的加工和处理，以确保最终的陶瓷制品质量和性能。
随着科技的发展和工艺的创新，陶瓷制造工艺也在不断进步和完善，为人们带来更加精美和优质的陶瓷制品。
陶瓷制品生产工艺流程
陶瓷制品生产工艺流程陶瓷制品生产工艺流程主要分为原料处理、制坯、成型、烧制、装饰和包装等几个步骤，下面将详细介绍每个步骤的工艺流程。
第一步：原料处理陶瓷制品的主要原料有粘土、石英、长石等天然矿石。
首先需要将这些原料进行石灰石、砂、黏土、铁矿石、硅酸钾等添加剂等的配比，然后按照一定的比例混合搅拌，使其达到一定的均匀度。
混合搅拌好的陶瓷原料称为坯料。
第二步：制坯制坯是将坯料进行成型处理，一般有浇注、压制和挤压等方式。
首先，将坯料倒入到模具中，经过一定的振动和排气处理，使坯料充分填充到模具内部，达到模具造型的要求。
然后，将模具放置在挤压机或压制机中，通过压力的作用，使坯料进一步紧密，并得到需要的形状。
最后，通过挤压或压制的方式，将坯料排出模具，即可得到制坯。
第三步：成型成型是将制坯进行细化，使其形成最终产品的轮廓和纹理。
成型有手工成型和机器成型两种方式。
手工成型是通过工人的手工操作，将制坯进行拉、压、刻、雕等方式，使其变得更加精细和细腻。
机器成型是利用特定的成型设备，通过压力或振动等方式，使坯料从模具中快速成形，效率更高。
成型完成后，需要经过一定的干燥，使成型体逐渐失去水分。
第四步：烧制烧制是陶瓷制品生产中最重要的步骤之一，也是决定制品质量的关键。
首先，将成型体放入窑中，温度逐渐升高，通过不同的温度和时间控制，使陶瓷制品在高温下发生烧结、结晶和玻化等变化，从而使其具有一定的强度和密度。
烧制时需要注意控制温度和通风等参数，以保证制品烧制的均匀性和质量。
第五步：装饰装饰是为了使陶瓷制品更加美观和吸引人，一般包括彩绘、贴花、雕刻等方式。
装饰可以在成型之前、烧制之前或烧制之后进行。
彩绘可以使用颜料或釉料直接在制品表面进行描绘和涂抹，增加艺术效果。
贴花是将事先制作好的花纹和图案贴在制品上，使其更加精致和独特。
雕刻可以在制品表面进行雕琢、刻线等方式，展示出纹饰和纹理的层次感和立体感。
第六步：包装包装是将制成的陶瓷制品进行包装和标识，以便于销售和运输。
陶瓷与其加工工艺
陶瓷灌浆铸造方法 滚压法的操作顺序
（二）注浆法成型
注浆成型法：即把制备好的陶瓷泥浆注入多孔的性模型 内，由于多孔性模型的吸水性。在贴近模壁的泥浆先 干，当泥层厚度达到要求时，把剩余泥浆倒出。从而 得到模型的方法。
见图4-5 空心成型和实心成型 P115
在前两种方法的基础上，改进出压力注浆和离心注浆
a.旋坯成型：是将泥料掼于旋坯机上旋转着的石膏模 中，再利用样板刀的挤压力和刮削作用成型的方法。
b.挤压成型：将真空炼制泥料放入挤压机中，用螺杆 施加压力，把泥料挤出口模成型的方法。粉料较细
c.拉坯成型：也称手工拉坯，是在转动的转台上完成 的。要求坯泥即有“挺劲”又能自由延展。
d.雕塑和印坯：基本上是靠手工完成的，其生产效 率较低。
（三）干压法成型
干压法：将配料（水分含量在7%以下）拌匀并在较高 的压力下压制成型。制品尺寸准确，机械强度高。
4.3.3 坯体的干燥
坯体干燥方法：自然空气干燥、热空气干燥、辐射线干 燥、微波干燥等。
4.3.4 坯体装饰 a.化妆土装饰；
b.划花装饰
c.刻花梅瓶 e.印花碗
d.贴花足碗
f.剔花罐
不同瓷器的烧制温度有差异：一般1100~1300度
烧结过程大致分为四个过程： 低温蒸发（<300度）；氧化分解和晶体转化(300~950度）； 玻化成瓷和保温 （>950度）；冷却定型；
4.4 设计常用的陶瓷材料
4.4.1 传统陶瓷 古代日用陶瓷；建筑陶瓷；卫浴陶瓷；美术陶瓷；园 林陶瓷；烹饪陶瓷；P118
陶瓷生产工艺就是以相图和高温物理化学为理论基础的
矿物合成工艺。主要步骤为原料配制、坯料成型、窑炉烧 结。
4.3.1 原料配制 原料在一定程度上决定着产品的质量和工艺流程、工艺条 件的选择。陶瓷生产的最基本原料是石英、长石、黏土三 大类和其他一些化工原料。
陶瓷产品生产工艺流程
三、产品特点及常识
• 冲压成型的压机压力大小对产品质量的影响。 • 在冲压成形的过程中，规格越大的砖需要越大
的压机。如果压机的压力不够，会影响砖坯的 成形，使砖的致密度低而影响砖的强度。如果 压机的压力大，可以使砖坯的致密度高强度大， 避免砖坯在输送过程和烧成过程中，由于振动 和碰撞造成砖坯暗裂，提高产品的成品率，同 时砖坯的致密度高可以提高瓷砖的抗污能力。
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三、产品特点及常识
陶瓷墙地砖是用什么样的窑炉烧制出来的。什 么叫烧成温度、烧成曲线和烧成周期？ • 陶瓷生产的核心工艺是＂烧成＂。窑炉是实现 生产工艺最关键的设备，是最影响制品质量、 产量的设备之一。烧制陶瓷的窑炉有很多种， 如龙窑、多孔窑、隧道窑、梭式窑、辊道窑等。 目前墙地砖一般都采用辊道窑烧制。它以柴油 或煤气、天然气为燃料，运用电脑自动控制烧 成曲线、机械传动，实现磁砖的不间断连续性 大批量生产。
• 全不锈钢精良干燥储料 设备(一般厂家出于成本 考虑往往不舍得采用如 此精良的装备，导致铁 锈混入原料)
原料储罐群
▪ 精良设备，精良品质
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砖坯压制成型工序
成型烘干施釉印花
• 意大利萨克米7200型压机, 和国产KD7800型压机。
• 全程实施ISO9001和 ISO14001体系标准控制；
• 多套先进布料设备，多个系 列产品，确保产品品种丰富 花色新颖。
• 球磨机的工作原理是什么？ • 按工艺配方的要求把匹配好的粘土、石英、长
石等原料和水、球石装在球磨机内（机内留有 一定净空，保证原料和球石之间能相互运动）， 通过电动机带动球磨机按一定转速转动。球石 产生转动掉落，对原料进行砸碎和磨细，通过 长时间的球磨（抛光砖料约19小时、仿古砖14 小时、瓷片9小时）后，原料被球磨机磨细成 泥浆。
陶瓷生产工艺
一陶瓷生产工艺流程二原料菱镁矿,煤矸石,工业氧化铝,氧化钙,二氧化硅,氧化镁.三坯料的制备1原料粉碎块状的固体物料在机械力的作下而粉碎,这种使原料的处理操作,即为原料粉碎.（1）粗碎粗碎装置常采用颚式破碎机来进行,可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块,这种破碎机是无机材料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械.是依靠活动颚板做周期性的往复运动,把进入两颚板间的物料压碎,颚式破碎机具有结构简单,管理和维修方便,工作安全可靠,使用范围广等优点.它的缺点是工作间歇式,非生产性的功率消耗大,工作时产生较大的惯性力,使零件承受较大的负荷,不适合破碎片状及软状粘性物质.破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下：G=0.06upkbsd/tanq式中G破碎机生产能力,Kg/hu物料的松动系数,0.6-0.7P物料的密度K每分钟牙板摆动次数,次/MINb进料口长度,单位米S牙板之开程单位米Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米(2)中碎碾轮机是常用的中碎装置.物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的,碾轮越重尺寸越大,则粉碎力越强.陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质碾轮和碾盘.一般轮子直径为物料块直径的14-40倍,硬质物料取上限,软质物料物料下限.轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理,从微米颗粒到毫米级粒径,粒径分布范围广,具有较合理的颗粒范围,常用于碾碎物料.（3）细碎球磨机是陶瓷厂的细碎设备.在细磨坯料和釉料中,其起着研磨和混合的作用.陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料和釉料,这是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用,其研磨效率比干式球磨高,制备的可塑泥和泥浆的质量比矸干磨得好.泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高,而且无粉尘飞扬.（4）筛分筛分是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级.当粉粒经过筛面后,被分级成筛上料和筛下料两部分.筛分有干筛和湿筛.干筛的筛分效率主要取决于物料温度.物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度.当物料湿度和粘性较高时,容易黏附在筛面上,使筛孔堵塞,影响筛分效率.当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时,筛分效率就越高,湿筛和干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度和黏度.陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛,回转筛以及振筛.（5）除铁（6）A磁选条件坯料和釉料中混有铁质将使制品外观受到影响,如降低白度,产生斑点.因此,原料处理与坯料制备中,除铁是一个很重要的工序.从物理学中,作用在单位质量颗粒上磁力为F=RHdH/dh式中R物料的比磁化系数,即单位质量物料的磁化系数Cm3/gH磁场强度,A/m,dH/dh——磁场梯度,A/M2h——磁场等强度面的距离由上式可知,要使磁选过程有效的进行,必须具备以下基本条件1有磁场存在2必须是不均匀磁场3被选物料应有一定的磁性B对磁选机的要求1自动连续作业,无需手工操作2具有较高和较稳定的除铁效率.使那些含铁量属于等外的陶瓷原料通过磁选后能成为二级原料,争取达到一级原料.以充分利用原料资源.3尽量减少有用物料的夹带量.以减少资源损失,磁选机有干法和湿法两种,干法一般用于分离中碎后粉料的铁质,而湿法是用于泥浆除铁的.目前,我国陶瓷工业所用干法除铁设备有轮式磁选机和传送式磁选机.在湿法除铁中,一般采用过滤式湿法磁选机,操作时先在线圈中通入直流电,使带筛格板的铁芯磁化,泥浆由漏斗进入,然后在静水压得作用下,由下往上经过筛格板,含铁杂质被吸住,而净化的泥浆由溢流槽流出,.由于泥浆通过格筛板,成薄层细流状,因此,湿法磁选机的除铁效果比较好.因此在制备陶瓷的过程中,选湿法磁选机比较好.（6）泥浆脱水泥浆脱水常用的有两种方法,压滤脱水和喷雾干燥脱水.喷雾干燥是以喷雾干燥塔为主体,并附用泵,风机与收集细粉的旋风分离器等设备构成的机组；来完成的.泥浆由泵压送到干燥塔的雾化器将泥浆雾化成细滴,进入干燥塔内,相遇热空气进行热交换时期干燥脱水.尚含有一定水分的固体颗粒自由下降到干燥塔底部.由出口卸出.而带有微粉及水汽的空气经旋风分离器,收集微粉后,从排风机口排出.本次工艺选用压力混合流法,二者各有缺点.喷雾干燥器的干燥介质温度过高,则干燥速度过快.颗粒表面形成一层硬皮而里面仍然是湿的,一般进口干燥器介质的温度不高于400-500度.（7）陈腐陈腐是指将坯料放入封闭的仓库和池中,保持一定温度和湿度,存放一定时间,泥料经一段时间陈放后,可使其组分趋于均匀,可塑性提高,造粒后的压制坯料在密闭的仓库放一段时间,可使坯料的水分更加均匀,陈腐对提高坯料的成型性能和坯体强度有重要作用.但陈腐需要占用较大的面积,同时延长了坯料的周转期,使生产过程不能连续化,因而现代化的生产不希望延长陈腐时间来提高坯料的成型性能,可通过对坯料的真空出理来达到这一目的.（8）练泥练泥可以排除泥饼中的残留空气,提高泥料的致密度,和可塑性,并使泥料组织均匀改善成型性能,提高干燥强度和成瓷后的机械强度.9造粒造粒就是将粉体加工成形状和尺寸都比较均匀整齐.具有一定颗粒级配,流动性好的球形颗粒的过程.又叫团粒.常见的造粒方法有喷雾干燥法,轮碾造粒法.喷雾干燥法是陶瓷生产中普遍采用的一种脱水和造粒方法,除此之外还有一些传统的造粒方法,如碾轮造粒,等.碾轮造粒的工艺特点是产量大.能够连续操作,所得粉粒体积密度大但形状不规则,流动性差,颗粒分布难以控制.本工艺采用喷雾干燥法.二成型本工艺采用压制成型中的干压成型.压制成型可以分为干压成型和等静压成型.A成型压力成型压力包括总压力和压强.总压力取决于所要求的压强,这又与生坯的大小和形状有关,这是压机选型的主要技术指标.压强是指垂直于受压方向上生坯单位面积所受到的压力,合适的成型压强取决于坯体的形状,高度和粉体的含水量及其流动性,要求坯体的致密度等.B加压方式加压方式有单面加压,两面加压,四面加压等.粉料的受压面越大,就越有利于生坯的致密度和均匀性,因此,干压法的进一步改进方法就是等静压成形法.此外,在加压过程中,采用真空抽气和振动等也有利于生坯致密度和均匀性.上下加压可以通过不同的模具形式来实现；而要实现四面同时加压,不是常规的方法能实现的只有采用等静压方式.C加压速度和加压时间干压粉粒中有较多的空气,所以在加压力的过程中应该有充分的时间让空气排出.所以加压速度不能过快,最好先轻后重多次加压,并在达到最大压力时要维持一段时间,让空气有机会排出.加压的速度和粉体的性质水分和空气排出速度有关,一般最好加压2-3次,出了控制加压外,装料均匀模型面涂润滑油等需要在操作中加以注意.装料后刮料时要从中间向两边刮,不能向一个方向刮料,应从中间开始.三坯料的干燥1干燥是指排出湿坯水分的工艺过程.干燥的作用就是将坯体中所含的大部分机械结合水排出同时赋予坯体一定的干燥强度,使坯体能够有一定的强度以适应修坯,粘接及施釉等工序的要求.同时避免了在烧成时由于水分大量汽化而带来的能量损失.（2）干燥过程1升速干燥2等速干燥3降速干燥阶段4平衡阶段（3）干燥收缩与变形影响坯体干燥收缩的因素主要有以下几个方面A坯体中粘土的性质,粘土越细烧成收缩和变形就越大.B坯体的化学组成,坯体中粘土的阳离子对坯体干燥收缩有很多影响.在坯体加入钠离子可以促使粘土颗粒平行排列.实践证明含有钠离子的粘土矿物比含钙离子的粘土矿物收缩率大.C坯料的含水率,与收缩率成正比.D坯体的成型方法E坯体的形状（4）干燥方法干燥方法分为1热空气干燥2工频电干燥3直流电干燥4辐射干燥5综合干燥其中热空气干燥根据干燥设备不同可分为室式干燥,隧道式干燥,喷雾干燥,链式干燥,辊道传送式干燥,喷雾干燥,热泵干燥,少空气快速干燥技术.工频电干燥是将干坯两端加上电压,通过交变电流,这样湿坯就相当于电阻而被并联与电路中,当电流通过时,坯体内部就会产生热量,是水分蒸发而干燥.这样的方法效率很高.直流电干燥,采用直流电干燥同样可以使水分在干燥过程中减少而且均匀分布辐射干燥分为高频干燥和微波干燥综合干燥1辐射干燥和热空气对流干燥相结合2电热干燥与红外干燥,热风干燥相结合.本工艺采用辐射干燥.四粘接,修坯与施釉一粘连粘连过程是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成型好的生坯部件粘接在一起.（1）粘接方法1干法粘接.坯体含水率在3%以下进行的粘接.这种粘接方法对操作工人技术要求较高,但粘接件不易变形.2湿法粘接.坯体含水率在15%-19%进行的粘连.这种方法造作简单,粘连；牢固不易开裂,粘连效率高,但容易变形.（2）粘接步骤1粘接面处理.对粘接件进行处理,使其弧度吻合较好.2刷水.在坯体粘接点刷水,使其含水率与粘接泥的含水率接近,能减少粘连开裂3涂粘接泥4粘连.将涂有粘接泥的零件坯体与主体坯体粘连5刷余浆.用毛笔等工具刷去粘接点附近的多余粘接泥3粘接工艺要点A各部件的软硬程度B粘接处理二修坯对于粘接完的坯体,由于其表面不太光滑,边口都有毛边,而且有的还留有模缝迹,而且有些产品还需要进一步加工,如挖底打孔等,因此需要进一步加工修平,称之为修坯.1修坯方法有湿修和干修之分湿修是在坯体含水很多尚在是软的情况下进行,适合器具复杂或需经湿修的坯体,此时操作较容易而且修坯刀子不易磨损,其缺点是容易在搬运过程中使坯件受伤而变形,对提高品质不利.干修是在坯体含水量降到6%-10%或干燥后水分更低的情况下进行.此时坯体强度增高,可减少因搬运受伤而引起的变形,对提高品质有力,其缺点是粉尘较大,而且对修坯刀的阻力大,容易跳刀,修坯刀的磨损较大,其技术也比较难以掌握.因此因根据实际选用方法.三施釉施釉是陶瓷工艺中必不可少的一项工艺,在施釉前,生坯或素烧坯需进行表面的清洁处理,以除去积存的污垢或油渍,保证坯釉良好结合.清洁的办法,一般采用压缩空气在通风柜内进行吹扫,或者用海绵浸水后湿摸,然后干燥至所需含水率.（1）釉浆施釉法A浸釉浸釉法是将坯体浸入釉浆,利用坯体的吸水性或热坯对釉的粘附附着在坯体上,所以又称蘸釉.B烧釉法烧釉法又称淋釉,是将釉浆浇到坯体上,对无法采用浸釉,荡釉等大型器物.一般用这种方法.C荡釉对于中空制品,如壶,花瓶及罐等,对其进行内部施釉,采用其他方法无法实现或比较困难,应采用荡釉法.（2）干法施釉A干釉粉的制备干法施釉是一种代替传统的以釉浆进行施釉的方法,它采用干粉釉,可以获得新的美观而又耐磨的表面.干釉粉分为以下四种.1熔块粉.粒度在40-200微米2熔块粒.粒度在0.2-2微米3熔块片.尺度在2-5微米4造粒釉粉.其特点是熔块和生料经过造粒而成.B施釉方法1流化床施釉2釉纸施釉3干法静电施釉4撒干釉5干压施釉6热喷施釉与传统的釉浆技术相比,干法施釉有以下优点A大多数釉粉可以回收,釉浆总的消耗减少B避免了湿法施釉的废水,於浆处理,坏境污染减少.C釉料制备工艺简化D釉面性能好E装饰效果更加多样化,且可获得传统湿法施釉无法得到的装饰效果F能耗大大减少五烧成与窑具烧成是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一.对坯体来说,烧成过程就是将成型后的生坯在一定条件下进行的热处理,经过一系列物理化学变化,得到具有一定矿物组成和显微结构,达到所要求的理化性能指标的成坯.烧成制度过程（一)温度制度和气氛A预热阶段常温到300度本阶段工艺目的的主要是坯体的预热与坯体残余水分的排除.这时窑内升温速度与坯体速度与坯体残余水分,坯体尺寸形状,窑内温差,窑内制品装载密度等有关.如控制入窑坯体含水率在1%-2%以下时,残余水分排出时坯体基本不受收缩,坯体内部所含水分蒸发溢出通畅,因此升温速度可以加快,反之加入窑体皮料含水率过高.入窑后水分剧烈蒸发,坯体易爆裂.厚壁及形状复杂的产品这种情况更为严重.这时应控制升温不能太快,残余水分排出也与坯体组分有关,当坯体中可塑粘土质原料含量高时,坯体较致密,水分排出困难,这个因素应在确定这段升温速度时确定.对于大断面窑炉,特别是断面高度比较大的窑炉,由于预热带烟气分层而形成较大的上下温差,这使同一断面不同部位制品受热不均匀,为减少其影响,只有降低升温速度,加以弥补,采取相应措施,如调整装窑密度,设置预热带搅拌气幕设置高温等速烧嘴特别是采用断面高度比较小的窑炉,可以很大程度上解决这一问题.传统大断面隧道窑及间歇窑如倒焰窑中,产品常用匣钵或棚架结构窑具进行叠装,这时装置密度更大,通气不畅,增大了窑炉断面上下温差.B氧化分解阶段300-950度陶瓷坯釉在此阶段发生的物理变化主要有质量减轻,强度降低,发生的化学变化主要有结晶水排出,,有机物,硫化物氧化,碳酸盐分解,石英晶型转变等.本阶段升温速度和气氛主要有坯料化学组成,颗粒组成,坯体尺度,形状及装窑密度等因素有关.由于坯釉发生的化学反应可看出,本阶段窑内有大量气体产生,排出,因此主要考虑相关因素对气体排出的影响,如致密度,尺寸大小,壁厚坯料细度大等都影响气体排出的速率.如上述因素影响较小,本阶段可较快升温,石英用量较多的坯体,应考虑573度左右由于晶型转变引起的体积膨胀,适当控制升温速度.此阶段宜用氧化焰烧成.C高温阶段950-最高烧成温度该阶段坯体开始出现液相,釉层开始熔融.本阶段根据坯釉铁钛含量及对制品外观的颜色要求来决定是否采用还原气氛烧成.在使用还原气氛烧成时吗,本阶段又可分为氧化保温期,强化还原,弱还原期,这三个阶段之间的两个转化温度点及后两段还原气氛是确定气氛制度的关键.为使釉完全熔融前氧化反应能充分进行,气体完全排除,临界温度应在釉始熔前100-150度.强还原阶段气氛浓度一氧化碳为3%-6%.这时,燃料燃烧的空气过剩系数为约0.9..高温阶段也常称为成瓷阶段.在这个阶段,由于液相量增加,气孔率减小,坯体产生较大的收缩,这时应特别注意窑内烟气与制品间的传热状况,,并加以调整,力求减少制品不同部分,同一部分表层及内部的温差,防止由于收缩相差太大而导致制品变形或开裂.在接近最高烧成温度段时,升温要早,但平均升温速度要小.以减少不同部位产品及产品内温度分布梯度,对壁厚级形状复杂的制品,只一点更应注意.最高烧成温度一般要根据成品所要求的吸水率烧成收缩,抗折强度,等性能指标确定,.最高烧成温度还与烧成周期有关,对于同一产品.烧成周期较长,最高烧成温度则应较低,反之,烧成周期较短,最高烧成温度应较高.D高火保温阶段如前所诉,高火保温阶段即达到最高烧成温度后,在保持一段时间,由于制品不同,所使用的窑炉不同,装窑密度不同,.烧成周期不同,高火保温时间也应不同,但这一阶段是必不可少的.高火保温阶段的主要作用是减少制品不同部分,同一部分表层及内部的温差,从而使坯体内各部分物理化学反应将进行的同样安全,组织结构趋于均已.同时也减少窑内各部分的温差,使窑内不同部位的制品处于接近相等的受热条件下,从而具有基本的成品理化性能.E冷却阶段850度以上由于有较多液相,因此坯体还处于塑性状态,故可进行快冷,快冷防止了液相析晶,晶体长大以及低价铁再氧化,从而提高了坯体的机械强度,白度以及釉面光泽度.同一产品,由于冷却时间不同,其中氧化铁和氧化亚铁的相对含量有明显差异；可见快冷对防止氧化亚铁的再次氧化有很大作用.在850度以下由于液相开始凝固,石英晶型转化,坯体固化,故应缓冷,防止因坯体快速收缩而开裂.特别是对含碱和游离石英较多的坯体,因为碱玻璃热膨胀系数较大.石英晶型转变也引起体积变化,降温过快后果尤为严重.急冷时的降温速度可控制在150-300度每小时,缓冷阶段40-70度每小时.瓷器在400度以下可适当快冷,降温速度可达100度以上.对含大量方石英原料的陶瓷坯料,在晶型转化温度段仍需缓冷.产品的出窑温度还要考虑窑外环境温度,一般掌握在100度以下.烧成工序的节能与低温烧成一烧成工序的节能1低温快烧2采用裸装明焰烧成技术3窑炉技术的不断进步4采用高效轻质保温耐火材料及新型涂料5烧成工序的余热利用二低温快速烧成低温快速烧成的意义1节约能源2充分利用原料资源3提高窑炉与窑具的使用寿命4缩短生产周期,提高生产效率快速烧成的工艺措施（1）快速烧成的坯料的工艺性质要求有以下几个方面1干燥收缩和烧成收缩均小2坯料的导热性能好,使烧成温度变化接近线性关系3坯料的膨胀系数小,在烧成过程中坯体不致开裂4坯料中少含晶型转变的成分,以免体积变化5快速烧成的釉料要求其化学活性强,以利于物理化学反应能迅速进行（2）减少坯体入窑水分,提高坯体入窑温度（3）控制坯体厚度形状和大小（4）选用温差小和保温良好的窑具（5）选用抗震性能优良的窑具三窑具的性能要求1结构强度2抗热震性3重复使用窑具的体积稳定性4导热性能5耐火度窑具的材质类型（1）硅铝质粘土质,高铝质也称莫来石质（2）硅铝镁质莫来石质-堇青石质,堇青石-莫来石质（3）碳化硅质（4）熔融石英窑具本工艺采用硅酸铝质窑具。
陶瓷生产详细工艺流程
陶瓷生产详细工艺流程
《陶瓷生产详细工艺流程》
陶瓷制作是一门古老而复杂的工艺，它涉及到多个步骤和工艺，需要经验丰富的工匠和精湛的技艺。
下面将详细介绍一下陶瓷生产的工艺流程。
1. 筛料：首先，原料是陶瓷生产的起点。
常见的原料包括粘土、石英、长石和硼砂等。
这些原料需要进行筛选，去除杂质和不合格的颗粒。
2. 混料：将经过筛选的原料进行配比，并添加适量的水和助剂，开始混合搅拌。
这一步是为了确保原料充分混合，制成均匀的泥料。
3. 造型：泥料经过混合后，需要进行造型。
这个步骤不仅需要工匠的技艺，还需要精湛的经验和耐心。
常见的造型方式包括手工塑型和模具成型等。
4. 干燥：完成造型后的陶瓷制品需要进行干燥。
这个过程需要依靠自然风干或者人工烘烤。
干燥的时间长度取决于陶瓷制品的大小和厚度。
5. 烧制：干燥完成后的陶瓷制品进入烧制环节。
烧制是陶瓷生产中最为关键的一步，它决定了陶瓷的质量和特性。
烧制温度、气氛和时间都对陶瓷制品产生重要影响。
6. 装饰：烧制完成后的陶瓷制品可以进行装饰。
这包括上釉、彩绘、镶嵌等各种装饰工艺。
装饰是为了增加陶瓷制品的美感和附加价值。
7. 包装：最后，陶瓷制品经过装饰后，需要进行包装。
包装不仅是为了保护陶瓷制品，还是为了方便运输和销售。
通过以上步骤，整个陶瓷制品的生产工艺流程就完成了。
每个步骤都需要仔细严格的操作和精湛的技艺，才能制作出优质的陶瓷制品。
陶瓷厂工艺流程
陶瓷厂工艺流程陶瓷制品是一种古老而重要的工艺品，广泛应用于日常生活和建筑装饰中。
陶瓷制品的制造过程需要经历多个步骤，从原料准备到成品包装，每个步骤都需要精心设计和严格控制。
本文将详细描述陶瓷厂的工艺流程，确保流程清晰且实用。
步骤1：原料准备陶瓷制品的原料主要包括粘土、石英、长石、矿物颜料等。
在开始制造之前，需要对这些原料进行准备和处理。
1.粘土处理：将采集来的粘土进行筛选和去杂，去除其中的杂质和颗粒。
2.石英和长石处理：将采集来的石英和长石进行粉碎和筛选，获得所需的细粉末。
3.矿物颜料处理：根据产品要求选择合适的颜料，并进行粉碎和筛选。
步骤2：配料混合在原料准备完成后，需要按一定比例将各种原料混合在一起，以获得所需的陶瓷胚体。
1.称量原料：根据产品配方，按照一定比例将粘土、石英、长石和矿物颜料等原料进行称量。
2.搅拌混合：将称量好的原料放入搅拌机中进行混合，以确保各种原料均匀分布。
3.加水调节：根据需要，适当加入适量的水来调节陶瓷胚体的湿度和可塑性。
步骤3：成型成型是将陶瓷胚体按照设计要求制成所需形状的过程。
常见的成型方法包括手工塑造、注塑、挤出和压制等。
1.手工塑造：使用手工技术将陶瓷胚体塑造成所需形状，如碗、盘等。
这种方法适用于小批量生产和特殊形状的产品。
2.注塑：使用注塑机将陶瓷胚体注入模具中，通过模具的空腔来确定产品的形状。
这种方法适用于大规模生产和复杂形状的产品。
3.挤出：将陶瓷胚体放入挤出机中，在挤出机的作用下，通过模具口模来确定产品的形状。
这种方法适用于长条状或管状产品。
4.压制：将陶瓷胚体放入压制机中，在机器的作用下，通过压模来确定产品的形状。
这种方法适用于平面或带有浮雕的产品。
步骤4：干燥成型完成后，需要将陶瓷制品进行干燥处理，以去除水分并增强产品的硬度和稳定性。
1.自然干燥：将成型后的陶瓷制品放置在通风良好的地方，让其自然蒸发水分。
这种方法适用于小批量生产和较简单的产品。
2.机械干燥：使用专门的干燥设备，如干燥室、干燥箱等，对陶瓷制品进行加热和通风处理，以快速去除水分。
陶瓷生产工艺流程图
陶瓷生产工艺流程图陶瓷生产工艺流程图陶瓷是一种以粘土为主要原料，经过成型、干燥、烧制等工艺而成的固体材料。
下面是陶瓷的生产工艺流程图：一、原料配制：根据不同的陶瓷产品需要，将粘土、石英、石灰石和助熔剂等原料按照一定的配方比例进行混合。
混合过程中需要注意控制水份、粒度和成分的均匀性。
二、成型：将配好的原料进行成型，常见的成型方法有手工成型和机械成型。
手工成型主要是以搓、揉、捏等手法将原料塑造成所需形状，而机械成型则是将原料通过压力等力量的作用使其在特定模具中得到所需的形状。
三、干燥：成型后的陶瓷制品需要进行干燥，以去除内部和表面的水分。
干燥的过程一般分为自然干燥和人工干燥两种方法，自然干燥是将湿制品放置在通风处晾干，而人工干燥则是运用干燥设备进行加热或风力吹干。
四、装饰：陶瓷制品可以根据需要进行装饰，常见的装饰方法有色料上釉、刻画、绘画和贴花等。
色料上釉是将不同颜色的釉料涂抹在陶瓷表面，形成各种图案和花纹；刻画则是用工具在陶瓷表面雕刻出所需的图案和纹饰；绘画是用彩色的颜料在陶瓷表面进行绘制；贴花是将制作好的图案和花纹通过热转印等方式贴在陶瓷表面。
五、烧制：经过装饰后的陶瓷制品需要进行烧制，以使其形成坚固的结构和美观的外观。
烧制的温度、时间和环境等因素需要根据不同类型的陶瓷制品进行调整，一般有高温烧制和低温烧制两种方法。
高温烧制一般在1300度以上进行，可以使陶瓷制品具有高强度和耐高温性能；低温烧制一般在1000度以下进行，适用于装饰用途的陶瓷制品。
六、冷却和包装：烧制完成后的陶瓷制品需要进行冷却，使其温度逐渐降低至室温。
冷却完成后，对陶瓷制品进行质检，符合标准的产品进行包装，通常采用纸箱、木箱或泡沫塑料等包装材料进行保护。
以上是陶瓷的生产工艺流程图，每一个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和使用性能。
陶瓷产品种类繁多，生产工艺也有所不同，但总体上都包含原料配制、成型、干燥、装饰、烧制、冷却和包装等环节。
陶瓷过滤板工艺路线讲解学习
陶瓷过滤板工艺路线生产过程控制1生产工艺流程图本工艺技术文件针对增强型复合陶瓷过滤板（以下简称复合过滤板）的生产和技术过程控制。
工艺流程包括基板和覆膜生产工艺流程。
1.1 基板生产工艺流程图配粘结料过筛过筛混料加水压制干燥装窑烧成开窑检验磨削检验干燥备用1.2 覆膜生产工艺流程图配粘结料球磨过筛烘干混料烘干膜骨料、有机料修磨检验烧成检验封接成品检验包装入库2控制标准2.1 基板生产控制标准2.1.1 原料控制在合格供方处采购基板骨料及辅助原料，经工艺性能测试，对比测试，确认原料性能满足生产工艺要求。
2.1.2配料控制A)使用经检验合格的原料进行配料。
B)有机粘结剂烘干后过60目筛。
C)原料用磅秤准确称量，确保配料准确性。
D)做好配料记录，每次配料结束后将配料量与配料单核对无误。
2.1.3混料控制A) 粘结料配好后过100目筛，与基板骨料及有机粘接剂加入混料机混和。
B）混料时间要求在0.5小时以上。
C）干料严格按规定过60目筛。
D）将混好的干料加入混料机加水，水份控制在2%~4%。
E）出料后密封存放，基本保持水份不变。
2.1.4模具控制A)对所有模具先根据图纸检验,合格后方可投入使用。
B)使用前要先对模具及压机进行检查。
C)对暂不使用的模具要及时上油防锈。
D)模具使用一段时间后，要对模具进行校验。
模具破损，导致压制的产品外形尺寸超差的要及时报废。
2.1.5干压控制A）压机操作要严格按照《压机安全操作规程》操作。
B）压制产品时，模腔内布料要均匀，以保证产品厚度一致。
2.1.6烧成控制A)装、开、烧窑按作业指导书技G—作—04—04操作。
B)开窑后产品按作业指导书检验。
2.1.7冷加工控制A）磨削前对基板要仔细清理，做到表面无砂粒粘附。
B）磨加工操作按《冷加工作业指导书》进行。
C) 磨削后，用砂轮磨倒角，并使用清洗剂仔细清洗干净后放入烘箱干燥。
D）对磨削后的基板按作业指导书检验。
2.2 覆膜控制标准2.2.1原料控制在合格供方处采购膜骨料及辅助原料，经工艺性能测试，确认原料性能满足生产工艺要求。
陶瓷生产流程图
时间：2013.5.21—5.22 地点：广东潮洲
目录
一：陶瓷生产流程 二: 特价资源 三: 新品展示
一：陶瓷生产流程-大致为7个步骤
一：陶瓷生产流程
1 原土成形
1 原土为灰色,原土按要做器形的大小分成小团
1 原土成形
1 原土放入模具中,经机器压制,初步形成需要的器形
1 原土成形
新品展示
新品展示
新品展示
定窑 哥窑
汝窑 均窑
谢谢！
知识回顾 Knowledge Review
祝您成功！
1 成形后放置在室内,大概4个小时后,开始修边粗糙,需要每个修边抛光处理
器型上釉
1 经抛光处理后的器型,开始上釉,上釉分为内釉和外釉,各1人同时工作
大窑烧制
上完釉后的器形,放置在架子上,准备进大窑烧制成白胚
大窑烧制
经过轨道车送入大窑内烧制,烧成白胚的时间大概12小时左右
成形后的白胚
经过大窑12小时烧制后成为白胚,开始贴花
贴花
陶次上的花色就是先印成想要的花色,然后用剪刀裁好贴到白胚上
贴花
工人每个器形上把花纸贴上去
贴花完成
贴花后二次烧制
二次烧制后成品,然后包装
二 、特价资源
1元
3元
2元
5元
二 、特价资源
30元
15元
9元
15元
新品展示
新品展示
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陶瓷的成型、施釉及烧成 52页PPT文档
一般用烧成温度曲线来表示，主要包括各阶段的升温速 度、最 高烧成温度（止火温度）、保温时间和冷却速度。
（2）气氛制度 氧化焰：空气供给充足，燃烧完全时产生的一种无烟而透明的火焰， 氧含量在弱氧化焰时2~5%，强氧化焰时大于5% 还原焰：空气供给不充足，燃烧不完全时产生的一种有烟而混浊的 火焰，此时空气过剩系数0.7~0.9
d. 刷釉法：多用于工艺瓷的施釉及补釉
e. 气化施釉、荡釉、滚釉等
五、干燥与烧成
1、陶瓷制备过程中需要干燥的环节
（1）由泥浆或泥饼制备成型粉料；
（2）成型后坯体的干燥； （3）施釉前的干燥； （4）施釉后的干燥。
2、陶瓷坯体的干燥过程
水的存在状态
晶体配位水
化学结合水 （结晶水）
层间水
物理结合水
自由水（游离水、机械结合水）
二次烧成特点：
（1）有利于提高釉面光泽度和白度 （2）素烧后坯体吸水性能改善，容易上釉，且釉面质量好 （3）经素烧后坯体强度提高，降低半成品破损率
（4）釉烧时收缩较小，有利于Байду номын сангаас止产品变形
（5）素烧后不合格的素坯可返回到配料中，提高了釉烧的合 格率，减少了原料损失
5、坯体烧成的四个阶段
6、烧成制度：
几个关键参数：零压位、预热带最大负压、窑头微正压、冷却 带压力
7、烧成窑炉
根据烧成过程连续与否分为间歇式窑、连续式窑。
连续式窑内分为预热带、烧成带、冷却带，使用最广泛 的是隧道窑和辊道窑。
本章学习小结
陶瓷的原料 可塑料的制备及成型 注浆料的制备及成型 压制粉料的制备及成型 釉料的制备及施釉 陶瓷的干燥及烧成
注浆成型的方法 a. 空心注浆（单面注浆） b. 实心注浆（双面注浆） c. 压力注浆 d. 离心注浆 e. 真空注浆
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陶瓷的生产工艺流程
原料工序：坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。
成型工序：分为滚压成型和注浆成型。
然后干燥、修坯，备用。
烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。
彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。
包装工序：对花瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。