第一章 零件工艺的分析及加工工艺

中文摘要

组合机床的研制和推广，是加速机械工业技术革命的有效途径之一，是机械工业，特别是汽车、拖拉机、电机、仪表等生产部门进行机床革新，推动生产发展的重要设备。而多轴箱是组合机床的重要部件之一。钻Φ12孔的组合机床多轴箱是根据485柴油机缸体具体零件设计。设计此机床可以大大提高生产效率和加工质量。在此设计中大量使用了机械设计方面的知识，并且参考了许多资料。

关键词：多轴箱；485柴油机缸体；主轴；传动轴；齿轮

Abstract

目录

摘要-----------------------------------------------------------1 第一章零件工艺的分析及加工工艺

1.1 工艺路线卡片-------------------------------------------5

1.2 组合机床工艺分析---------------------------------------6

1.3 影响工艺方案的主要因素---------------------------------

1.4 工序间余量的确定---------------------------------------

1.5 刀具结构的选择----------------------------------------- 第二章钻Φ12孔专用组合机床的整体配置形式及各主要部件的选择

2.1 原理部分-----------------------------------------------

2.2 计算部分-----------------------------------------------

2.2.1 主轴、齿轮的确定和动力计算-----------------------

2.2.2 多轴箱传动设计-----------------------------------

2.2.3 多轴箱坐标计算、绘制坐标检查图------------------- 第三章传动系统的设计及校核

3.1 齿轮的计算---------------------------------------------

3.1.1 组合机床切削用量选择的特点、方法及注意问题-------

3.1.2 确定切削力、切削转矩、切削功率及刀具耐用度-------

3.1.3 选择切削用量、刀具-------------------------------

3.1.4 选择动力部件-------------------------------------

3.2 齿轮的校核--------------------------------------------- 第四章钻Φ12孔专用组合机床的主要组成零件及其选择依据

4.1 多轴箱总图设计-----------------------------------------

4.2 加工示意图设计-----------------------------------------

4.3 机床联系尺寸图设计------------------------------------- 致谢------------------------------------------------------- 参考文献--------------------------------------------------- 附录-------------------------------------------------------

第一章零件工艺的分析及加工工艺

本次课程设计的题目是“485柴油机缸体螺栓底孔加工组合机床设计(多轴箱)”，需要设计的多轴箱是用来生产汽缸体的。

1.1 工艺路线卡片

通过查阅有关资料和参考其他工件的工艺分析过程，制定了该支撑座的机械加工的工艺过程。具体工艺过程如下：

1.2 组合机床工艺分析

通过对加工工件的分析和研究，在参阅了有关的组合机床资料后，可以初步拟订组合机床工艺方案的一般步骤如下：

（1）分析、研究加工要求和现场工艺

在制定组合机床工艺方案时，首先要分析、研究被加工零件的用途及其结构特点，加工部位及其精度、表面粗糙度、技术要求及生产纲领。色深入现场调查分析零件（或同类零件）的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的设备，刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的先行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案。

（2）定位基准和夹压部位的选择

组合机床一般为工序集中的多刀加工，不但切削负荷大，而且工件受力方向变化。因此，正确选择定位基准和压夹部位是保证加工精度的重要条件。对于毛坯基准选择要考虑加工余量的均匀性；对于光面定位基准的选择要考虑基面与加工部位间位置尺寸关系，使它利于保证加工精度。定位夹压部位的选择应在有足够夹紧力下工件生产的变形最小，并且夹具易于设置导向和

通过刀具的部位。

组合机床常用工艺方法及所能获得的加工精度、表面粗糙度和形位精度推荐数据参见《组合机床简明手册》。

1.3 影响工艺方案的主要因素

（1）加工的工序内容和加工精度

这是制定机床工艺方案的主要依据。面加工和孔加工、不同尺寸的平面和孔径不同的加工精度要求，直接影响着工艺方法的选择（镗、钻、铰等）和加工步数及工艺路线的确定。

（2）被加工零件的特点

如工件的材料及硬度、加工部位的结构形状、工件刚性、定位基准面的特点等，对组合机床工艺方案的拟定都有着重要影响。

①工件材料及硬度工件材料及硬度不同时，加工方法和效果也有所不同。例如加工较软的金属件或有色金属件时，比加工铸铁件或钢件采用的切削用量高，加工小孔时工步比较少，加工精度较好。

②加工部位的结构形状当工件内壁孔径大于外壁孔径时，只能采用单刀镗削，加工时工件（或镗刀）要让刀，使镗刀定向送进工件以后方能加工。

③工件的刚性当工件刚性不足时，工序不能太集中。必要时，某些工序需错开加工以免工件变形和振动影响加工精度。当工件薄壁件时，要采用多点夹压或塑性夹具及其他工艺措施防止夹压变形和加工时共振。

④零件的生产批量零件的生产批量大时，工序安排一般趋向分散，而且粗加工、半精及精加工也宜分开。中小批量生产时，工序安排应尽量集中，减少机床台数，提高机床利用率。以上需要根据节拍要求对限制性工序选择工艺方法及切削用量，作必要计算分析。

⑤使用厂房车间制造能力如工具制造能力。若使用厂没有制造、刃磨