板坯连铸工艺流程图
连铸工艺、设备03连铸坯凝固与传热
一.连铸坯凝固过程实质上是热量传递过程，也是一 个强制快速冷凝的过程。
钢水从液态转变为固态放出的热量： 钢液→固体＋Q
1.单位重量钢水放出的热量Q包括： ⑴过热：从浇注温度TC冷却到液相线温度TL放出的热
量，Cl（TC － TL）； ⑵潜热：从液相线温度TL冷却到固相线温度TS放出的
由于坯壳温度的回升，其强度降低，在钢 水静压力作用下使其再次帖紧铜壁，传热 条件有所改善，坯壳增厚，于是又产生冷 凝收缩，牵引坯壳再次离开铜壁，这样周 期性的离合2～3次，坯壳达到一定厚度并完 全脱离铜壁，气隙稳定形成。
结晶器角部区域，由于是二维传热，最先 形成坯壳，收缩力大，随后形成的气隙也 最大。由于钢水的静压力无法将角部的坯 壳压向铜壁，因而角部一开始就形成了永 久性的气隙。所以初生坯壳形成后，角部 区域地方传热变得比边部更差，角部成了 坯壳最薄弱的部位。
一.结晶器内坯壳的形成 1.坯壳表面与铜壁之间的接触状况 ⑴钢液弯月面区； ⑵坯壳与铜壁紧密接触区； ⑶坯壳收缩与铜壁脱开产生的气隙区。
2．弯月面的形成 由于钢液与结晶器铜壁的润湿作用，钢液与铜
壁接触形成了一个半径很小的弯月面。其半径：
r ＝5.43×10－2 m
m
式中 σm—钢液表面张力； ρm—钢水密度。
3.紧密接触区
弯月面下部的初生坯壳由于不足以抵抗钢液 静压力的作用，与部，坯壳也愈厚。
4.气隙的形成、稳定及角部气隙
已凝固的高温坯壳发生δ→γ的相变，引起坯 壳收缩，收缩力牵引坯壳离开铜壁，气隙 开始形成。由于气隙的热阻很大，气隙的 形成使坯壳向铜壁的传热迅速减少，离开 铜壁的坯壳回热升温，甚至凝固前沿部分 初生坯壳重新熔化。
板坯连铸机工艺技术操作规程
1600板坯连铸机工艺技术操作规程一、连铸机基本技术参数：1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机2）连铸机流数： 1 流3）铸坯规格：厚度： 170、210mm宽度： 700～1600mm铸坯定尺长度： 9～12m部分短定尺： 4.8m～5.8m最大坯重：～31.5t4）铸机速度：拉速范围： 0.2～4.5m／min工作拉速： 0.6～2.2m／min5）基本圆弧半径： 8000mm6）垂直段高度： 2426mm7）弯曲区长度： 1400 mm8）矫直区长度： 3150 mm9）铸机长度: 27259mm10）浇注准备时间：～55min11）平均连浇炉数： 7～8(15～20)炉12）铸机配合年产量： 102(～130)万吨13）出坯辊面标高： +800mm14）浇注平台标高：～+11350mm15）钢包回转台：蝶型、单臂独自升降承载能力： max.2x200(100)t回转半径： 4900(~4500)mm升降行程： 800mm该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。
16）中间罐车：半门型,载重量：～60 t17）中间罐：矩形结构中间罐容量：正常 30t/1000mm，溢流 35t/1100mm18）钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测19）结晶器：铜板材质： CuCrZr铜板长度： 900mm足辊直径：φ100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽20）结晶器振动装置形式：四连杆式振动装置振幅：0±5mm (可调)振频： 0～200次/min21）弯曲段（扇形0段）辊子数量：内、外弧各15个22）弧形扇形段扇形段个数：5个辊子数量：每段内、外弧各7个23）矫直扇形段扇形段个数：2个辊子数量：每段内、外弧各7个24）水平扇形段扇形段个数：4个辊子数量：每段内、外弧各7个25）脱引锭装置：液压冲顶式26）铸坯切割自动火焰切割机：切割行程：～9m27）窜动辊道：窜动行程：～600mm28）引锭杆引锭杆型式：链式、下装、侧存放引锭杆长度：～11 m引锭杆厚度：～160 mm引锭杆身宽度：～1450 mm引锭杆头宽度： 700～1300 mm1250～1600 mm29）升降挡板：1#机：2个；2#机3个。
连铸理论与工艺板坯连铸资料课件
拉坯速度的不稳定可能导致连铸坯质量波动。为确保拉坯速度稳定，应定期对拉坯设备进行维护，优化 连铸工艺参数，以减小速度波动范围，提高连铸过程势与展 望
连铸技术的前沿研究动态
高效连铸技术
提高连铸机的生产效率，减少能源消耗和环境污染是当前研究的重点。例如， 开发新型结晶器、优化二冷制度等都能有效提高连铸效率。
连铸工艺优点
与传统模铸相比，连铸具有高效、节能、提高金属收得率和产品质量等 优点。
03
连铸工艺类型
根据连铸机的结构和铸坯的运出方式，连铸工艺主要分为立式、立弯式
、弧形和水平连铸等。
连铸过程中的传热与凝固
传热机制
连铸过程中的传热主要包括钢水与结晶器壁之间的对流换热、结 晶器壁的导热以及坯壳与冷却水之间的对流换热。
连铸理论与工艺板坯连铸资料课 件
contents
目录
• 连铸理论基础 • 板坯连铸工艺与技术 • 连铸过程中的问题与解决方案 • 连铸工艺的未来发展趋势与展望
01
连铸理论基础
连铸工艺概述
01 02
连铸工艺定义
连铸工艺是将钢水直接连续倒入特定形状的结晶器中，通过强制冷却使 钢水在结晶器中快速凝固成具有一定形状、尺寸和内部质量的连铸坯的 工艺过程。
在保证产品质量和生产效率的前提下，降 低原料、能源、人力等方面的成本，提高 企业经济效益。
03
连铸过程中的问题与解决方案
连铸坯表面质量缺陷及预防措施
裂纹
连铸坯表面裂纹是常见的缺陷，主要源于铸坯在凝固过程中的内部应力。预防措施包括优 化连铸工艺参数，如浇注温度、拉坯速度，以及改善二冷区冷却制度等。
凝固前沿与坯壳生长
随着热量的传递，钢水在结晶器内逐渐形成凝固前沿，坯壳从凝固 前沿向外生长，直至完全凝固。
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。
二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。
推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别过热度非合金结构钢10-20℃铝镇静深冲钢15-25℃高碳、低合金钢5-15℃四、出钢温度的确定钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5△T1出钢过程的温降；△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
(四)连铸工艺与操作课件.ppt
三、连铸生产工艺
上引锭杆 开浇 启车拉矫 脱引锭杆 切割 钢包更换 中间包更换
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停车
1.上引锭杆
油缸驱动→引 锭杆放到中间轨道→ 送入拉矫机引锭杆经 二冷段→入结晶器上 100-150mm→ 反 向 至结晶器下口 150mm 处 → 拉 矫 机 引锭杆夹紧定位→完 成安装操作.
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2.开 浇
连铸连轧新技术
第二讲 连铸工艺与操作
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主要内容
一、概 述 二、生产模拟 三、生产工艺 四、连铸设备 五、工艺参数
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一、概 述 1.连铸的发展概况 2.连铸机的特点 3.连铸机的机型
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1.连铸的发展概况
连续铸钢(连铸)是将钢水通过连铸机直接铸成钢坯 ，从而取代模铸和初轧开坯的一种钢铁生产先进 工艺。世界各国都以连铸比(连铸坯产量占钢总产 量比例)的高低来衡量钢铁工业生产结构优化的程 度和技术水平的高低。连铸的好处在于节能和提 高金属收得率。
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弧型连铸机：
设备高度明显下降，能够 适应提高拉速和加大断面的要 求
又分为:
直弧型连铸机:
采用直结晶器从结晶器下 保留2m直线段,然后为弧型段, 铸坯由直变弯,最后通过拉矫机 将弧形坯矫直; 优点:夹杂物易上浮,且比立弯式 高度低;
全弧型连铸机:
铸坯的运动轨迹是一条弧 线.结晶器,二冷段全为弧型,拉 矫机、切割机和出坯系统布置 在水平线上.
连轧为代 表，钢厂向紧凑化发展。
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2、 21世纪钢铁工业发展趋势
（1） 产品更加纯洁化 （2） 生产工艺更加高效低耗 （3） 生产过程对环境更加友好
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•
连铸液体金属是19世纪提出的。最初只能用
于浇铸低熔点的有色金属。1933年现代连铸之父
1#板坯工艺技术操作规程
1连铸工艺流程1.1炼钢厂工艺流程高炉铁水+废钢一电炉一LF炉（或VD炉）一板坯坯连铸机一连铸板坯1.2板坯连铸工艺流程钢包回转台一中间包一结晶器及振动一二冷区铸坯导向一切前辊道-一次切割机一输送辊道一二次切割一输送辊道一去毛刺机一推钢机、垛板台一铸坯储存区2主要设备性能及工艺参数连铸机主要的技术性能及工艺参数3连铸钢水要求3.1对钢水化学成分要求到站钢水化学成分符合钢种要求。
品种钢连铸钢水必须经过炉外精炼，保证充分脱氧。
连铸钢水要求成份均匀，温度均匀，连浇炉次炉与炉之间成份波动范围小。
3.2钢水温度控制3.2.1液相线温度计算：液相线温度 T =1536.6-(90*C%+8*Si%+5*Mn%+30*P% +25*S%L+3*AL%+1.55*Cr%+4*Ni%+2.0*Mo%+18*Ti%+80*N%+5.0*Cu%)3.2.2中间罐中钢水过热度：中间罐钢水过热度，不同钢水分组如下:钢种分组中间罐钢水过热度A、低碳钢25±5℃B、包晶钢25±5℃C、中碳钢、中碳合金钢25±5℃D、高碳钢20±5℃E、超高碳钢15±5℃如中间包温度超过最大温度一一每超过5℃——拉速降低10%；如果中间包温度超过最大温度15℃——停止浇注！！3.2.3钢水罐中钢水温度：T罐二丁液+T中过+(30〜35) T罐：钢水罐中钢水温度 T：：钢水液相线温度T±4中间罐中钢水过热度中1寸到达连铸平台的钢水温度应符合连铸浇铸的规定。
连铸中间罐钢水温度应符合各组钢种规定要求。
连铸第一炉相应提高5〜10℃,新包、挖补包不能作为第一炉。
对于新砌钢水罐的情况，到达连铸的钢水温度可提高5〜10℃。
钢水最终化学成分要符合钢种操作要点的要求。
钢水准备要严格按照《电弧炉工艺技术操作规程》和《精炼工艺技术操作规程》执行。
4浇注前的准备与参数调整4.1中间包准备与烘烤中间包的砌筑和工作层的涂抹要严格按照耐火材料工艺技术规程执行。
板坯连铸生产工艺流程
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板坯连铸生产工艺流程（大纲）一、板坯连铸生产工艺概述1.1板坯连铸工艺简介1.2板坯连铸工艺的发展历程二、板坯连铸生产原料及设备2.1原料准备2.1.1铁水预处理2.1.2铸造原料的选择2.2板坯连铸设备2.2.1铸机类型及结构2.2.2连铸机的主要部件三、板坯连铸生产工艺流程3.1铸造准备3.1.1铸机调试3.1.2铸造参数设定3.2铸造过程3.2.1铁水浇注3.2.2板坯成型及冷却3.3铸后处理3.3.1切割定尺3.3.2表面检查及修磨3.3.3打印标识四、板坯连铸生产质量控制4.1质量影响因素4.1.1铸造参数控制4.1.2设备状况及维护4.2质量检测及处理4.2.1板坯表面缺陷检测4.2.2内部质量检测4.2.3缺陷处理及质量控制五、板坯连铸生产安全与环保5.1安全措施5.1.1设备安全操作规程5.1.2事故应急预案5.2环保措施5.2.1废气处理5.2.2废水处理5.2.3固废处理六、板坯连铸生产发展趋势6.1技术创新6.2市场前景6.3绿色生产与智能制造一、板坯连铸生产工艺概述板坯连铸生产工艺概述：1.1板坯连铸工艺简介：板坯连铸工艺是一种将熔融金属从炉子中取出并直接浇铸成板坯的工艺。
该工艺在钢铁、有色金属等行业中得到了广泛的应用。
小方坯连铸机工艺指导课件
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面：150×150mm定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）连铸机主要设备性能4.1钢包汇总台4.1钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
4.2中间罐功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式，主要技术参数中间罐最大容量20t钢水液面高度工作液面：800mm主要技术参数烘烤时间180min烘烤温度～1000℃4.5结晶器功能将钢水凝结成型，使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后，凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式，主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
铜管材质为磷脱氧铜。
主要技术参数铜管长度900mm防止结构型式主要由不锈钢喷淋管、活接头、不锈钢喷嘴及托架等组成,喷淋管沿弧线纵向布置。
主要技术参数冷却段数3（含喷淋环）喷淋管长度～4.5m喷嘴型号3/8PZ17080QZ5*12PZ8065QZ5*28PZ8047QZ5*284.8导向段功能开浇时引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。
结构型式导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间，主要由导向辊、支座、侧导辊、压辊及侧导板等组成。
功能开浇时引锭头堵住结晶器下口，把初步凝固的铸坯拉出结晶器，引入拉矫机。
结构型式主要由自适应型引锭头、刚性杆身、链条及联接件、传动系统、导向轮及安全装置所组成。
铸机开浇前，启动存放装置电动机使引锭杆下降至拉矫机内。
引锭结束后，引锭杆运行至存放位置。
主要技术参数引锭杆外弧半径R8m引锭杆长度(弧度)～87°送引锭杆速度1～4.0m/min4.11切前/输送/出坯辊道）。
坯。
主要技术参数行程～20000mm(工作行程)轨距～13000mm轮距/轮径～2100mm/D300mm4.13翻转冷床功能翻转冷却铸坯，防止铸坯变形结构型式冷床为液压传动、步进翻转式。
不锈钢连铸板坯的生产工艺
不锈钢连铸板坯的生产工艺不锈钢连铸板坯的生产工艺流程见下图。
不锈钢板坯连铸生产工艺流程不锈钢板坯连铸生产工艺流程简述：经过精炼的温度、成分均已合格的不锈钢钢水送至钢水接受跨，起重机将盛满钢水的钢包放置到钢包回转台上，连接好钢包滑动水口液压缸和钢包下渣检测装置接线，测量钢水温度后，钢包加盖，钢包回转台旋转180°，把钢包运送到处于浇注位置的中间包小车的上方。
钢包下降至浇注位置，并由长水口夹持装置接上保护套管。
浇注平台上有两辆中间包小车，每辆小车上有一只中间包以实现快速更换。
每辆小车都装有提升和称重装置，每辆小车都可以在浇注位和各自的停车位间往返移动。
每个中间包小车停车位都有一个中间包预热站和一个浸入式水口预热站。
从钢包到中间包的钢流由装在钢包底部的滑动水口控制，钢包底部装有下渣检测装置。
开启钢包滑动水口后，钢水经过钢包到中间包之间的保护套管流入中间包，待中间包内钢水液面上升至一定高度后，投入覆盖渣。
中间包钢流控制系统采用整体内装式浸入式水口和塞棒控制机构，并带有事故切断闸板。
当自动开浇系统启动后，中间包塞棒自动打开，钢水通过浸入式水口流入结晶器。
结晶器内的钢水上升到一定高度后，人工加入保护渣。
在自动开浇系统的作用下，结晶器振动装置和拉坯辊自动启动，在结晶器内已形成坯壳的铸坯在引锭杆的带动下缓缓拉出结晶器和足辊段，进入铸坯导向段。
结晶器液面自动控制装置不断调节中间包塞棒的开度，使结晶器内的钢液面保持稳定的高度。
结晶器内装有漏钢预报装置，一旦发生坯壳与结晶器铜板的粘连，该装置发出报警信号，人工判断后，手动或自动降低铸机拉速，防止拉漏。
铸坯二冷导向段由直线段、弯曲度、弧形段、矫直段以及水平段等不同的扇形段组成，铸坯在二冷导向段中经过气雾喷淋冷却，坯壳不断加厚直至全凝固。
为使铸坯得到合适的冷却，在扇形段辊子间装有气雾喷嘴，通过二冷动态控制模型的计算和设定，由仪表和阀门系统来控制喷淋冷却的强度，以适应不同钢种和不同拉坯速度的需要。
小方坯连铸机工艺培训课件
方坯连铸工艺培训课件一、方坯连铸工艺流程简图二、方坯连铸基本参数铸坯断面：150×150mm定尺长度：6~12m（实际最短生产过9.25的，拉速2.1m/min）主要生产钢种：碳素结构钢、低合金结构钢。
55Q （轻轨钢）Q195（碳素结构钢，建筑，结构，摩托车架）热轧带肋钢筋HRB335/335E （二级）HRB400/400E （三级）HRB500/500E （四级）Q235 （普碳钢，建筑、化工）三、主要经济技术指标连铸机主要设备性能4.1 钢包汇总台4.1 钢包回转台功能支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。
结构型式直臂式。
主要由回转臂、回转支承系统、回转台底座、基础框架、传动装置及钢包加盖装置等部分组成。
主要技术参数双臂最大承重 2×125t回转半径 4.9m回转速度 0～1.0r/min回转范围 360度事故回转180度4.2 中间罐功能保证连浇；均匀分配钢流到结晶器；促使夹杂物上浮。
结构型式中间罐为梯形带盖式，主要技术参数中间罐最大容量 20t钢水液面高度工作液面：800mm溢流液面：900mm4.3 中间罐车功能支承中间罐，并运载中间罐在烘烤位和浇铸位之间移动。
结构型式半悬挂（高低腿）式。
主要由车架、走行机构、横移机构、摆槽、液压升降机构及驱动系统等主要技术参数最大承载重量 60t走行速度 0～20m/min横移行程±50mm升降行程 500mm4.4 中间罐烘烤(干燥)装置功能加热（预热）中间罐，降低第一包钢水的温降。
结构型式中间罐烘烤(干燥)装置由支座、风机、电液推杆、管件、阀门、烧嘴等组成。
主要技术参数烘烤时间 180 min烘烤温度～1000℃4.5 结晶器功能将钢水凝结成型，使浇入其中的钢水快速冷却。
在引锭头拉出结晶器铜管后，凝结的钢水坯壳能承受内部还未凝固的钢水静压力。
结构型式结晶器为套管式，主要由内壁镀铬的三维立体锥度铜管、精密加工成型的整体铜水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件等部分组成。
薄板坯连铸连轧(7)—马钢CSP
薄板坯连铸连轧(7)—马钢CSP 2006-12-19马钢的薄板坯连铸连轧生产线采用了德国SMS-Demag集团的CSP薄板坯连铸连轧技术，年设计生产热轧板卷200万吨。
马钢CSP产品品种马钢CSP设计的产品大纲：产品规格为：厚度0. 8~12. 7mm(其中≤2.Omm的占总产量的25%以上)；宽度900~1600mm。
生产的主要品种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、地合金高强度结构钢、汽车结构钢、高耐候结构钢、管线钢和超低碳钢。
其中热轧产品的70~80%作为冷轧原料。
产品中碳素结构钢（代表钢号Q195~Q235）占总量的约50%以上，优质碳素结构钢（代表钢号08、08Al、10~35号钢）约占20%，低合金高强度结构钢（代表钢号Q345~Q460）约占10%，汽车结构钢（SAPH310~SAPH440）、高耐候结构钢（09CuP、09CuPCrNi）和管线钢(S290~S480)等专用材约15%，少量超低碳钢(不足5%)。
马钢CSP已生产的钢号品种有：SS400、Q215、Q195A、Q345A、Q345D、Q460D 、SPHC、SPHD、集装箱板等。
正在或将研制开发的钢种有造币钢、搪瓷钢、耐蚀板、汽车大梁板等。
马钢CSP的产品更倾向于薄规格，生产线中连铸速度有较大的提高，采用了更长的冶金长度和均热炉长度，并在精炼手段上配备了RH装置，使得马钢CSP生产线具备了超低碳钢的生产能力。
为保证半无头轧制，卷取机前增设飞剪。
精轧最大轧制速度达20耐s，且能实现升速轧制，同时预留了近距离卷取机，有利于极薄规格带钢的生产。
大量新技术的应用，在保证全线产量的同时，进一步提高了产品质量。
由马钢的工艺设计、设备能力和质量控制水平来看，马钢CSP生产线具备生产国内外CSP线能够生产的所有品种。
产品开发将在打通现有产品大纲的前提下，逐步和世界先进水平接轨，为我国热轧板卷生产达到世界一流水平做出应有的贡献。
钢CSP线主要设备及工艺布置简图马钢CSP生产线主要包括两台薄板坯连铸机、两座辊底隧道式均热炉、一架立辊轧机、7机架四辊CVC精轧机组、轧后冷却系统、卷取机及钢卷运输系统等。
连铸连轧工艺精品PPT课件
• 上引锭杆：通过引锭杆小车将其运输到浇注位 置，完全装入结晶器内。
• 中间包烘烤：中间包温度太低会导致钢水降温 过大，易造成中间包不能正常开浇，应预热到 1100℃左右。 三种预热时间—180min，120min， 90min。
2.1 开 浇 2.2 脱 锭
3 中间包钢水温度的控制
3.1 浇铸温度的确定 （浇铸温度也称目标浇铸温度）： T浇=TL+△T
延伸率与Mn/S比的关系
1.1.2 浇铸温度
• 定义：指中间包内的钢水温度，也可指钢水进入 结晶器时的温度。
通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇 后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次 温度的平均值被视为平均浇铸温度。
• 要求： 在尽可能高的拉速下，保证铸坯出结晶器时形成
足够厚度的坯壳，从而保证连铸过程安全进行； 在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板，使
• △T4：钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸 平台的温降
分析： 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、
钢包包衬吸热。 热量损失大小：钢包内衬吸热降低，加了保温
剂，温降减小低。
• △T5：钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降
分析： 热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、
1.1.1 钢水的成分 • 钢水中元素的分类：
合金元素—有意加入钢中，使其达到规定 的成分范围，保证钢的机械性能。
杂质元素—非有意加入钢中，不被希望存在于钢 中，对钢的性能有害。
残余元素—砷As、锑Sb、铜Cu等，对钢的热脆性 和腐蚀性有不良影响。由原材料或耐 火材料带入。
微量元素—硼B、钛Ti等，含量小于0.1%，为改变 某种性能而有意加入。
连铸工艺与设备-连铸的工艺流程与设备PPT演示文稿
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2.2.9 二冷固定扇形段
功能 支撑和导向结晶器与拉矫机之间的铸坯和开浇时的引 锭杆。 位置 结晶器与拉矫机之间。 结构 二冷固定扇形段由支撑框架，热保护装置，外弧支撑 辊，内弧压辊确保各种铸坯的冷却控制。此扇形段为 固定段。 2021/3/10
202仪1/3/1表0 系统。
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连续铸钢设备必须适应高温钢水由液态变成液-固 态，又变成固态的全过程。其间进行着一系列比较 复杂的物理化学变化。连续铸钢具有连续性强、工 艺难度大和工作条件差等特点。 ❖连铸生产对机械设备提出了较高的要求，主要有： 应具有抗高温、抗疲劳强度的性能和足够的刚度， 制造和安装精度要高，易于维修和快速更换，要有 充分的冷却和良好的润滑等。
202度1/3/1把0 引锭杆(牵着铸坯)从结晶器中拉出。
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❖ 为防止铸坯壳被拉断漏钢和减少结晶器中的拉坯阻力， 在浇铸过程中要对结晶器内壁润滑又要它做上下往复 振动。
❖ 铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需进行喷 水二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。 铸坯不断地被拉出，钢水连续地从上面注入结晶器， 形成了连续铸坯的过程。
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2.2.1 钢包回转台
❖钢包回转台：在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包 过跨和支承钢包进行浇铸，由回转部分、固回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上
下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本
上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情
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2.2.4 中间包塞棒机构
❖功能：浇铸过程中能自动或手动控制钢液的流量。 ❖ 位置：在中间包上。
通过塞棒控制机构 控制塞棒上下运动， 以达到开闭水口调节 钢水流量为目的，塞 棒机构如左图所示。