常用于聚烯烃阻燃的阻燃体系

1、卤素阻燃体系
人类对可燃材料实施阻燃技术的历史可以追溯到公元前四世纪，但从真正实施到现在只是近三十年的事。

在20 世纪70 年代到80 年代中，由于溴系阻燃剂的高效性和价格相对低廉，对材料性能劣化不比其他添加型阻燃剂严重，溴系阻燃剂一直占据着阻燃剂市场的主导地位，其消耗量占有机阻燃剂的85%。

目前聚烯烃阻燃体系多集中在十溴联苯醚/三氧化二锑、八溴联苯醚/三氧化二锑上。

其中PP/十溴联苯醚/三氧化二锑体系包含填充、非填充体系。

填充体系中（含20%滑石填充），十溴联苯醚/三氧化二锑的用量为（15%/ 4%）可达到V0 等级，用量为（9% /2.5%）可达到V2 等级。

而非填充体系中，十溴联苯醚和三氧化二锑的含量还要增加；八溴联苯醚/三氧化二锑非填充体系中，八溴联苯醚/三氧化二锑的比例为（8%/ 3%）可达到V0 等级，用量为(6% /2.5%)可达到V2 等级。

根据ROHS 中对多溴联苯醚的含量要求，可以明显发现，无论是十溴联苯醚还是八溴联苯醚体系，材料中多溴联苯醚的含量都远远超过了ROHS中的相关含量规定。

因此，目前的体系是不符合ROHS指令要求的。

应对这种情况，可以考虑：（1）更换其他非卤素阻燃体系，如膨胀型阻燃体系、氢氧化物阻燃体系等；（2）更换非ROHS 指令限定使用的卤素阻燃剂。

如十溴二苯乙烷，六溴环十二烷等。

自1986 年以来，阻燃领域就开展了对多溴二苯醚阻燃剂及其阻燃的高聚物在燃烧和高温降解时产生的毒性和对环境的影响的争议，导致了欧洲委员会已经提案通过于2003 年禁止使用五溴二苯醚（PBDPO），接着欧委会又投票扩大禁止使用八溴二苯醚(OBDPO)。

根据这些措施，最终于2003 年1 月27 日正式公布了《报废电子电气设备指令》（WEEE- 2002 96EC）和《关于在电子电气设备中禁止使用某些有害物质指令》（ROHS- 2002 95 EC），其主要目的是减少电气及电子设备的废弃物并建立回收及再利用系统，从而降低这些物质在废弃、掩埋及焚烧时对人体及环境所可能造成的危害。

关于电子电器设备有害物最大允许含量和检测方法是欧盟各国执行指令的基础，ELV 已于2003 年7 月起执行，RoHS 则要求在2006 年7 月起原则上阻燃塑料中不允许含有：铅、汞、镉、六价铬以及多溴联苯(polybrominated biphenyls，简称PBB) 与多溴联苯醚(polybrominated diphenyl ethers，简称PBDE)等两项溴化阻燃剂等 6 种有害物，这里的限制，不等于完全不使用。

在检测学的范畴，当所检测物质含量在一定含量以下，可认为不含有。

因此根据这一原则，ROHS 对应的最终含量标准是：镉Cadmium(Cd)0.01%(100PPM)；六价铬HexavalentChromium[Cr(VI)] 0.1% (1000PPM)；铅Lead(Pb) 0.1%(1000PPM)；汞Mercury(Hg) 0.1%(1000PPM)；多溴联苯0.1%；(1000PPM)；多溴联苯醚0.1%(1000PPM)。

其中对应于阻燃体系中，大部分企业关注的集中在多溴联苯和多溴联苯醚上。

一直以来，无论是PP、PE这些通用塑料，还是PA、PBT这些工程塑料，阻燃剂都是多溴联苯醚和三氧化二锑复合阻燃体系。

因此，随着ROHS执行力度的加强，受影响最大的就是多溴联苯醚/ 三氧化二锑复合阻燃体系。

有市场机构分析称，两项指令付诸实施后，中国受到直接影响的电器产品出口额将达317 亿美元，占到中国出口欧盟机电产品总值的71%。

两项指令的实施，将导致我国家电出口价格至少上涨10%。

尽管溴系阻燃剂有这样那样的问题，但是由于目前尚无新的无卤阻燃剂完全代替它们，目前尚无一个国家出台法律限制卤素阻燃剂的应用。

不过国外不少厂商，特别是全球最主要的溴系阻燃剂生产公司（Albemarle公司、Great Lake公司、Dead sea Bromine公司）也开始转向无卤阻燃材料开发。

这三家最主要的溴系阻燃剂生产公司的转向，标志着阻燃产品的战略性转变。

也许21世纪的某个时候，卤素阻燃剂将完成它的使命，退出历史舞台。

不过含卤素阻燃剂与其它阻燃剂相比，其阻燃性、加工性、物性等综合性能优良，价格也适中，
目前无卤阻燃剂存在填充量大，对材料的力学性能、电学性能、加工性能影响较大，并造成阻燃高聚物加工及回收困难等问题。

因此聚烯烃低烟无卤阻燃技术已成为一个热点问题。

目前常用的无卤阻燃体系有下列几类。

2、氢氧化物阻燃体系
无机氢氧化物相对无毒，燃烧时不产生有毒、有腐蚀性的气体，而且发烟量小，更重要的是无机氢氧化物价格便宜，因此无机氢氧化物阻燃剂在聚烯烃阻燃中的应用得到了持续的增长。

无机氢氧化物中，使用比较多的是氢氧化铝（ATH）、氢氧化镁（MDH）。

其阻燃机理是：①向聚合物中添加ATH，降低了可燃聚合物的浓度；②在250℃左右开始脱水、吸热，抑制聚合物的升温；③分解生成的水蒸气稀释了可燃气体和氧气的浓度，可阻止燃烧进行；④在可燃物表面生成Al2O3,阻止燃烧。

Mg(OH)2阻燃机理与Al(OH)3相似。

与Al(OH)3(分解温度为250℃)相比，Mg(OH)2的分解温度更高为350~400℃，可用于加工温度高于250℃的工程塑料的阻燃，且还有促进聚合物成炭的作用，但要达到一定的阻燃效果，添加量需在50%以上，对材料的性能影响很大。

为减少聚合物中Mg(OH)2添加量,一种办法是将Mg(OH)2颗粒细微化；另一种办法是采用包覆技术对Mg(OH)2表面改性，来提高其与聚合物的相容性。

由于氢氧化铝的热稳定性较氢氧化镁差，所以ATH多用于LDPE、HDPE 和聚烯烃弹性体的阻燃。

用于PP 阻燃的多为氢氧化镁。

氢氧化铝、氢氧化镁的阻燃效率低，通常需要添加50%以上的添加量，才具有阻燃效果；添加70%左右，才能达到V0 阻燃等级。

在这种情况下，对材料的力学性能劣化相当严重。

选用粒径小且经过包裹的氢氧化镁能够降低添加分量，大大保留材料的力学性能。

另外，适当的偶联作用也是保持力学性能的一个重要手段。

同时，可以通过添加一些含硅化合物来改善氢氧化镁的阻燃效率，例如玻璃微珠、滑石粉、硅酮等。

例如：添加45%的氢氧化镁，20%的高岭土，能够使材料的阻燃性能不受影响，而力学性能保持在原来性能的75%左右，同样也适合满量程配色的要求。

另外，也可配合部分红磷(6%)，40%的氢氧化镁和20%的高岭土，同样可达到V0 等级，而且材料的力学性能比不加红磷的保持率要高，但是由于红磷本身的颜色问题，配色受到影响。

当氢氧化物受热分解时发生了脱水吸热反应（氢氧化镁含水率为31%，氢氧化铝含水率为34.6%）吸收了部分的燃烧热，在阻止或减缓了材料热分解的同时，降低了燃烧的反应速度。

其次，氢氧化物自身受热分解放出水蒸汽，可以稀释可燃性气体，从而降低了聚烯烃塑料热降解产物的燃烧速度。

一般认为氢氧化铝吸热量较大，在抑制材料的表面升温，降低表面放热量、提高燃点方面优于氢氧化镁，而氢氧化镁在降低材料的分解速度、炭化基材的能力方面优于氢氧化铝。

Jozef Rychly系统的比较了氢氧化镁和氢氧化铝的应用特性，见下表（其中PE 100 份）：
结果表明，在相同用量的情况下，氢氧化镁填充PE的极限氧指数（LOI）为36.5，而氢氧化铝填充PE的LOI为32.0，不同氢氧化铝和氢氧化镁复合物填充PE的LOI介于两者之间。

但是氢氧化镁的热分解温度略低于PE的初始分解温度，因此，产生大量的水能同步稀释PE氧化状态下的可燃性气体。

阻燃PE的点火时间也可以说明这一点。

以100份PE填充200份的氢氧化镁制品在548℃点火温度下点火时间为74.8秒。

而同样条件下的氢氧化铝点火时间为63.1秒。

Sims曾比较过Al（OH）3和Mg(OH）2 作为聚烯烃阻燃剂时的性能优劣，认为Mg(OH)2的阻燃性能和消烟性能以及促进成炭作用都优于Al(OH)3 。

氢氧化镁的生产有两种方法，卤水合成法以及利用天然水镁石通过精选、粉碎、后处理的直接生产法。

水镁石的结构与氢氧化镁相似，以卤水合成法相比成本低廉，但需要通过微粒化处理及表面处理，才可作为阻燃剂应用于塑料中。

经研究发现，硬脂酸、柠檬酸、
硅烷、钛酸酯等均可作为其表面处理助剂，现在用水镁石制成的氢氧化镁的细度已可达到2500目以上，现已用于电线电缆用的聚乙烯以及尼龙、聚丙烯等塑料材料中，并向国外出口用于生产无机防火板、阻燃卷烟纸、阻燃壁纸等。

值得关注的是，目前世界上已探明的水镁石储量最大的矿藏在我国辽宁宽甸，已探明储量1000万吨，这从原料供应上为国内发展水镁石直接法生产氢氧化镁确立了良好基础。

总的来说，氢氧化物的阻燃效率较低，如EVA（18%VA）中填充50%的氢氧化镁后，体系的LOI仅为24.0。

近几年来，氢氧化镁作为阻燃剂的应用受到了极大的关注，每年都有大量的专利在发表。

下面给出了一些应用氢氧化镁的专利技术：
PE 100份，氢氧化镁100份，磷系阻燃剂10份，其它的7份，制品LOI达28.9；EVA 70 份，有机硅烷接枝改性EVA 30 份，氢氧化镁200份，其它5 份，制品LOI大于35.0;
乙烯-甲基丙烯酸-甲基丙烯酸脂60 份，EVA 40份，氢氧化镁100份，制品的拉伸强度为24.2Mpa，LOI 为35.0，电阻率为9.10*1015欧姆-厘米；
乙烯-丁烯的共聚物90 份，LLDPE 10份，氢氧化镁120 份，硬脂酸0.5份，过氧化物引发剂0.4份，轻度交联制品的LOI 28 .5 ；
EVA 100份，油酸表面处理的氢氧化镁100份，硬脂酸0.5份，抗氧剂1010 0.5份，二甲基硅氧烷基橡胶5 份，碳黑5 份，制品通过IEEE垂直燃烧实验；LDPE 80份，HDPE 20份，氢氧化镁125 份，碳黑25 份，聚乙烯蜡2份，制品LOI达31.2，断裂伸长率150%；
PE 100份，氢氧化镁50 份，硅油5 份，聚酰胺5份，抗氧剂1010 2份，制品的LOI达27.6。

总之，氢氧化镁和氢氧化铝类无机阻燃剂今后会进一步控制其尺寸、晶体形状，降低生产成本。

为了解决氢氧化物的分散性差、吸水、填充聚合物自身物性降低、加工困难等问题。

研究机构和生产厂家开展了大量的表面处理的研究和开发工作。

表面处理包括表面活性剂改性和偶联剂改性，经表面活性剂和偶联剂改性的氢氧化镁和氢氧化铝表面能降低了很多，因此阻燃能稳定的分散在聚烯烃中而不发生迁移。

常用的表面处理剂有高级脂肪酸及其金属盐类、硅烷偶联剂、钛酸酯类偶联剂等。

不同的处理方式对制品的氧指数也有一定程度的影响。

Morton国际公司推出商品名为Versamag的氢氧化镁，该类产品采用涂敷技术，具有多种颗粒尺寸，并且在高填充量的情况下，对聚合物的物理性能影响较小。

Lanza公司提供的Magnafin氢氧化镁系列产品比通常使用的经硅烷和脂肪酸处理的产品更有效。

氢氧化镁用石蜡包裹后，尺寸稳定性提高，迁移率大大降低。

在HDPE/氢氧化镁体系中加5份经马来酸酐接枝改性的乙烯-ā烯烃共聚物以及20 份乙烯—丙烯酸乙酯共聚物做为增容剂，制品的拉伸强度为9. 5Mpa，热损失为15.2%。

用氨丙基三乙氧基硅烷表面处理的氢氧化镁150份填充到100份的EVA中，制品拉伸强度提高到17.1Mpa，断裂伸长率达151%，LOI达34。

经硅烷偶联剂处理的35份氢氧化镁添加到65份PP中，制品达V-1级。

日本水泽公司用湿法粉碎精磨工艺粉碎含氢氧化镁85-96%的水沸石，用脂肪酸胺盐在40～80℃处理氢氧化镁，在聚乙烯-氢氧化镁体系中加入EEA和马来酸酐改性的乙烯-ā烯烃共聚物，体系拉伸强度由9.5Mpa提高到12Mpa，热损失由15.2%下降到4.2%
氢氧化物的另外一个发展方向是超细化。

P.Hughes等系统的研究了氢氧化铝粒径大小对PMMA体系的氧指数和点火时间的影响，结果表2：
有文献表明，在100份LDPE中加入不同粒径的氢氧化铝80份，阻燃效果大不相同。

氢氧化铝的粒径为500目时，体系的氧指数为23，氢氧化铝的粒径为5um时，体系的氧指数为28，当氢氧化铝的粒径降低到1um以下，体系的氧指数高达33。

美国Amerbrom公司已开始销售0.9um的氢氧化镁，较细的产品能够改善其在电线和电缆绝缘产品中的分散性，并可降低其在模具中和挤出产品中对物理性能的影响。

Martin Marietta 公司生产了一种牌号叫MagShield UF的氢氧化镁，含量98.7%，干燥失重0.4%，灼烧失重30.9%, 平均粒径为0.9u，比表面积12m2/g。

据称，该产品与聚烯烃的相容性好，阻燃材料的力学性能良好。

近几年来，为了降低氢氧化铝和氢氧化镁的填充量，常加入一些助阻燃剂如金属氧化物、硼酸锌、红磷、碳黑、可膨胀性石墨、脂肪酸金属盐、有机硅齐聚物。

在LDPE-氢氧化铝/氢氧化镁体系中加10份红磷。

OI提高4个单位，制品在空气中加热到450℃，含红磷的聚乙烯只失重22%，而不含红磷的聚乙烯失重高达47%。

在LDPE-氢氧化铝/氢氧化镁体系中填加有机硅化合物使氧指数提高了2.5个单位，在此基础上加入红磷又使氧指数提高到30.5。

有机硅加入到阻燃体系中，由于形成炭化层，同氢氧化铝或氢氧化镁具有显著的协同效应，低用量可满足一般阻燃要求，高用量可赋予基材优异的阻燃性，同时改善材料的加工性能，提高机械强度。

Hastie 等发现含磷阻燃材料在燃烧时，PO是气相中的主要物质，火焰中含几百个PPm的红磷就可使自由基浓度和燃烧速度大大降低。

在EVA-氢氧化镁体系中添加3份二氧化钛能使氧指数大大提高。

在PP 100 份、氢氧化镁25份体系中加入红磷4份、膨胀石墨8 份，制品氧指数达30，UL 94 达V-0级。

硼酸锌也是很有效的增效剂。

在聚乙烯-氢氧化铝体系中加入硼酸锌和少量二氧化钛，其阻燃片材的火焰传播指数为8，烟密度为10，而不含硼酸锌和二氧化钛的体系火焰传播指数为185，烟密度为110，在含接枝共聚物的EVA共聚物的电缆料中加入硼酸锌和少量三氧化二锑，氧指数达到40。

硼酸锌的主要作用来自吸热和放出水以及在固相中形成炭化层。

3、氮、磷系和膨胀型阻燃剂
磷系阻燃剂是最古老的无卤阻燃剂。

用于阻燃聚烯烃的磷系阻燃剂大致可分为红磷、聚磷酸胺（APP）、可膨胀石墨和磷氮类膨胀型阻燃剂。

3.1红磷
红磷是一种优良的阻燃剂，受热分解，形成具有极强脱水性的偏磷酸，从而使燃烧的聚合物表面炭化，炭化层一方面可减少可燃气体的放出；另一方面还具有吸热作用。

另外,红磷与氧形成PO&S226;自由基进入气相后,可捕捉大量H&S226;、HO&S226;自由基。

但在使用时，存在：①易燃、易爆炸，与空气长期接触会放出剧毒磷化氢气体；②本身为红色,易使制品着色;③容易吸水,与聚合物兼容性差等问题。

红磷阻燃剂发展的趋势是对表面包覆处理，按包覆红磷的材料可分为三种：①无机包覆法，无机材料通常为Al(OH)3、Mg(OH)2、Zn(OH)2；
②有机包覆法，目前采用热固型树脂界面聚合和原位聚合的方法包覆红磷；
③无机—有机包覆法，是在无机包覆红磷的基础上，用合适的高分子材料再进行包覆，一般选Al(OH)3、Zn(OH)2为无机层,酚醛树脂、环氧树脂为有机层。

如用硫酸铝和氢氧化钠或硅酸钠水溶液反应生成的氢氧化铝包裹在红磷表面，干燥后形成带有致密膜的微胶囊化红磷。

与普通红磷相比，微胶囊化红磷在起火点、吸湿方面有明显改善。

用氢氧化铝包裹后的红磷继续用酚醛、脲醛树脂包裹，红磷与基体结合力好。

3.2聚磷酸铵
聚磷酸铵(APP)是良好的无机阻燃剂，为白色粉末，分解温度>256℃，聚合度在10~20之间为水溶性的，聚合度大于20的难溶于水。

APP比有机阻燃剂价廉，毒性低,热稳定性好，可单独或与其它阻燃剂复合用于塑料的阻燃。

高温下，APP迅速分解成氨气和聚磷酸，氨气可以稀释气相中的氧气浓度，从而起阻止燃烧的作用。

聚磷酸是强脱水剂，可使聚合物脱水炭化形成炭层，隔绝聚合物与氧气的接触，在固相起阻止燃烧的作用。

用于阻燃聚烯的APP聚合度通常大于20，有的产品高达2000，并且常常同其它阻燃剂并用，如氢氧化镁、氢氧化铝、红磷等。

3.3可膨胀石墨
可膨胀石墨是近年出现的一种新型无卤阻燃剂，它是由天然石墨经浓硫酸酸化处理，然后水洗、过滤、干燥后在900~1000℃下膨化制得。

可膨胀石墨膨胀的初始温度为220℃左右，一般在220℃开始轻微膨胀，230~280℃迅速膨胀,之后体积可达原来的100多倍,甚至280倍。

可膨胀石墨在阻燃过程中起到以下作用：
①在高聚物表面形成坚韧的炭层,将可燃物与热源隔开；
②膨胀过程中,大量吸热,降低了体系的温度；
③膨胀过程中,释放夹层中的酸根离子,促进脱水碳化,并能结合燃烧产生的自由基从而中断链反应。

可膨胀石墨与磷化合物、金属氧化物复合使用，能产生协调作用,加入很少量就能达到阻燃目的。

加入一定量的可膨胀石墨可提高聚合物抗静电性能。

3.4膨胀型阻燃体系
膨胀型阻燃聚烯烃含有以磷、氮为主要成分的膨胀型阻燃剂IFR（Intumescent Flame Retardant），当阻燃材料遇到高温时，表面形成一层均匀的碳质泡沫，体积在短时间内迅速膨胀，各组分之间按图1 所示顺序发生化学反应形成膨胀炭层，从而起到了隔热、隔氧、抑烟以及迅速阻断火焰通道的作用，同时防止远程管材熔滴，起到良好的阻燃性能。

它克服了传统的卤素阻燃剂在受热时会产生大量有腐蚀性与毒性的烟雾的缺点。

这种聚烯烃材料具有少烟、低毒的特性，适用于建筑构件，建筑装饰材料、上下水管、楼层间管材连接不见以及其它具有防火安全要求的塑料材料。

据有关资料报道，现在世界上已经商品化的IFR有Mentedison公司的MF-80；Hochest 公司的Exolit IFR-10 和Exolit IFR-11；Monsanto公司的Spinflam；Great lake公司的CN-329和CN-1197.90年代初，法国人C.Baillet，S.Gandi和加拿大科学家Raymond，W.Green，Vancower等在研究的基础上，致力于IFR-PE的阻燃研究，并取得了一些较好的效果。

膨胀型阻燃体系一般由以下三个部分组成[4，6]：①酸源（脱水剂）一般可以是无机酸或加热至100～250℃时生成无机酸的化合物，如磷酸、硫酸、硼酸、各种磷酸铵盐、磷酸酯和硼酸盐等；②炭源（成炭剂）是形成泡沫炭化层的基础，主要的是一些含碳量高的多羟基化合物，如淀粉季戊四醇和它的二聚物、三聚物以及含有羟基的有机树脂等；③气源（氮源，发泡剂）常用的发泡剂一般为三聚氰胺、双氰胺、聚磷酸铵等。

对于特定的膨胀型阻燃剂-聚合物体系，有时并不需要三个组分同时存在，有时候聚合物本身可以充当其中的某一要素，但是膨胀型阻燃剂添加到聚合物材料中，必须具备以下性质：①热稳定性好，能经受聚合物加工过程中200℃以上的高温；②由于热降解要释放出大量挥发性物质，并形成残渣，因而该过程不应对膨胀发泡过程产生不良影响；③该类阻燃剂系均匀分布在聚合物中，在材料燃烧时能形成一层完全覆盖在材料表面的膨胀炭质。

④阻燃
剂必须与被阻燃的高聚物有良好的相容性，不能与高聚物和添加剂发生不良作用，不能过多恶化材料的物理、机械性能。

抑制聚合物燃烧可以从气相，也可以从凝聚相得以实现。

IFR 主要作用于凝聚相。

IFR体系在受热的时候配合聚合物产生一层蓬松多孔的炭层，这层多孔的炭层作用为屏蔽组织了热量的传递和氧气的扩散，有效地延缓了聚合物的热降解，防止了挥发性可燃组分的产生，从而达到了中断聚合物燃烧的目的。

正是由于膨胀成炭，减少了可燃气体和烟雾的释放，而且有效地阻止了聚合物燃烧产生的熔融滴落行为，从而防止了火焰的传播，所以这些优点赋予IFR较一般阻燃剂更广阔的发展前景。

从机理上讲[6，7]，膨胀成炭的过程大约要经历以下几个步骤：酸源受热释放出无机酸，使多元醇酯化，进而脱水炭化，反应形成的水蒸气及一些不燃性气体使炭层膨胀，最终形成一种多微孔的炭层，这一过程可用图（1）表示如下：
一般来讲，选择IFR的组分（即三要素）应该从以下几方面慎重考虑：①如何最大程度的成炭；②成炭的质量如何；③ IFR与聚合物两者的相容性。

首先成炭的质量直接影响聚合物的氧指数，对于无阻燃处理的无卤聚合物，氧指数随着成炭量的增加而存在如下关系：
LOI = 17.5 + 0.5CR
式中：LOI—氧指数；
CR—把物质加热到850℃的残渣量。

这是由Van Krevelen通过一系列的试验总结出来的一个物质热分解时的残渣量与氧指数的关系式。

聚合物成炭首先与本身的结构有关。

这方面M.Pearce作了大量的研究工作。

他指出聚合物热降解生成热稳定性的交联结构或芳香环时成炭就会增加。

IFR的加入，除了自身含有成炭的因素以外，还对聚合物成炭起催化作用，从而降低了聚合物降解产生的挥发性可燃物质的量。

成炭质量的好坏，有取决于IFR与聚合物的匹配性。

这一方面是因为膨胀成炭过程的要求，成炭过程中发泡浴聚合物熔体的粘度要求互相匹配，也就是说，IFR发生作用的温度与聚合物分解温度要接近，只有成炭和发泡两个作用过程的温度相匹配才能形成微小而均匀的气泡，生成多孔炭层；另一方面是因为IFR与聚合物加工的客观要求，即IFR既能在聚合物相中均匀分散，又不影响聚合物的物理化学性能。

所以要合成寓酸源、炭源、发泡源于一体的IFR，其组分选择十分关键，否则难以达到良好的阻燃效果。

膨胀型阻燃剂虽然牌号不一，但基本组成都是由酸源、炭源和气源组成的。

通过添加25%- 30%的膨胀型阻燃剂，能够使PP 达到1mm厚度的V0 阻燃等级。

如果适当添加成炭协效剂，能够达到0.8mm，V0 的阻燃等级，适合满量程配色的要求。

但是由于膨胀型阻燃剂本身的作用机理，膨胀型阻燃PP 不适合添加填料，以免影响阻燃效果。

另外还要注意由于膨胀型阻燃剂还存在热稳定性和吸湿性的问题，使用上要注意加工温度和阻燃剂的干燥。

另外，由于膨胀型阻燃剂的添加分量比较大，对材料的性能影响较大，还需要在阻燃剂的表面处理上加以注意。

三聚氰胺单独以及同其它阻燃剂合用作为聚烯烃的阻燃剂也有很多报道。