日用陶瓷变形的原因汇总

日用陶瓷变形的原因汇总

发布：2008-11-26 10:36:40来源：科技在线[字体：大中小]

日用陶瓷变形的原因汇总

变形是日用陶瓷产品特别是高档配套瓷最常见的严重缺陷之一，它对产品的质量和企业的经济效益影响极大。致使制品变形的因素很多，但主要在于坯料组成、机械应力、结构应力等三个方面。

变形的表现形式

变形是指物体在外力作用下发生屈服应变的现象。当外力超过材料的屈服极限，就会发生变形以至断裂。瓷器变形就是制品和设计的形状明显不符，表现出翘扁、软塌、倾斜、坐肩、肚、底板翘、闪边沿、凹凸底等。

陶瓷制品在生产过程中产生变形受各种工艺因素的影响，如外施力的影响，器型重力的影响，其种种影响因素潜在于制品生产的全过程。

根据日用陶瓷生产的特点，与变形有关的因素主要有:

(1)配方设计适当与否，直接牵涉生产各个工序对制品变形的影响：配料中加入过多的粘土质原料，则收缩率过大，收缩不均匀，则引起变形；若减少粘土原料的用量又将降低可塑性；过多的熔剂原料在熔融时，产生的玻璃相多，烧失量大，收缩剧烈，则坯体变形倾向大；提高坯

体中的硅铝含量，可减少制品焙烧过程中的变形，因为石英熔解于碱质硅酸盐玻璃中可提高液相粘度，加强了制品焙烧过程中抵抗变形的能力，从而防止高温变形；坯体铝含量的增加，为提高莫来石的生成量提供了有利因素而莫来石有利于提高坯体的高温结构强度而降低制品的变形。

(2)工艺处理引起的变形：原料的颗粒细度直接影响坯料的高温粘度。对长石要求颗粒粗些，以减慢其熔融速度，避免液相量增加过快；对高岭土、石英则要求颗粒细些，以加

快溶解速度，使液相粘度维持高数值，降低变形趋势。

(3)原料精练工艺过程中影响变形的因素：练泥机折壁嘴对泥料的磨擦使泥料产生定向排列，泥段表面层定向排列程度最高，由表层向中心部位排裂有序度逐渐降低由于定向排列不均匀，产生密度不均匀，从而引起变形；精制泥条的真空度与陈腐时间对坯料的强度及其工艺性能有很大的影响；在原料精制车间或成形车间贮泥台上，泥料堆放不能过高，否则会产生应力集中而引起变形。

(4)泥料的含水率过大，干燥收缩也大，则变形的倾向也大。

(5)干燥是生产过程中不可缺少的一个阶段，在这个阶段中，坯体发生较大的收缩。如干燥制度不当，则水份扩散不均匀，产生内应力以致造成变形。

(6)石膏模的制作质量不高，模型的干湿不匀，各部位吸水量不能同步，致使坯体收缩不一致，产生变形。

(7)在坯体的压制过程中，注意机械设备的精密性模型与模座的规整性，否则会产生“边锋”，在干燥时容易形成水份挥发速度不等和收缩不一，引起变形。

(8)烧成温度、气氛、升温速度对液相量的增加和粘度的影响很大。

(9)窑具对制品的变形影响也很大，如匣钵的底不平、垫饼不平，造成坯体部分脱空现象，高温下脱空部分软塌，就会产生翘曲变形；装坯、满窑时因操作不当，匣柱不平、不正、不直、不稳，导致坯体重心偏离，从而引起制品翘曲，弯扭变形；坯体自重过大，垫饼或匣钵底板有凸起挡住制品底或制品底与垫饼间磨擦过大，引起制品的自由收缩，由于收缩应力差而产生变形。

(10)产品的器型设计不当带来重力应变。器型的口径、底径、体型等结构都处于不同的受力状态，在进行器型设计时要认真考虑这些因素。

陶瓷变形缺陷的主要原因

博宝艺术网 来源:陶瓷商务信息网2008-03-24

19:01:54

方中

陶瓷制品的变形是目前比较普遍存在的缺陷。因此，找出变形的原因，采取相应的工艺技术和管理措施来克服变形缺陷，是陶瓷生产中重要的一环。变形缺陷不仅与原料配方、成型、高温烧成等工序有关，还与人为的操作及管理有关。总之，变形的原因是错综复杂的，笔者就以下几个方面进行探讨。

一、配方不合理的变形

配方中采用钠长石较多，在高温时钠长石玻璃随温度的升高粘度急剧下降，易引起制品的高温变形，如果坯体中氧化钙含量高也增加变形倾向，此外采用的坯泥的收缩率过大，也使制品容易变形。

二、生坯密度不均匀的变形

生坯的各部分致密程度不同，使坯体在密度低的部分，烧成收缩大，而在密度高的部分烧成收缩小，因而引起制品变形。生坯密度不均匀是由于坯料不均匀以及成型时制品各部分受压不均匀引起。

三、制品在成型时粘土薄片方面的变形

制品在成型时，薄片状粘土颗粒择优取向排列，使垂直于粘土薄片方向的收缩大，而平行于粘土薄片方向的收缩小。例如：真空练泥机挤出的泥段沿轴向的收缩小于沿径向的收缩。当制品各部分粘土薄片取向不一致时，制品发生不均匀的收缩而导致变形。

四、制品在自重作用下的变形

当制品含有多种玻璃相，在高温时具有一定的塑性，一些制品可能在自身重量的作用下发生变形，这对大件制品尤其明显。某些制品由于器型的重心偏于一边，例如由于杯把的重力作用，使杯的上口沿着杯把的方向变形成椭圆形。某些大件制品烧成时，由于底面受摩擦力的影响收缩量比上面的要小而发生变形。如设计器形时考虑这些因素，则可以得到适当的补偿，使烧成制品的变型尽量得到克服。

五、成型或干燥不合理引起的变形

成型干燥不合理而引起的变形在未烧结前并不明显。如成型时滚压机的滚压头部位安装不紧，机器转动不止，滚头压下时受力不均匀，施水不均匀，坯体厚薄不均匀，或含水率不均匀等都易引起变形。成型时取泥以及切泥的方法不对也易引起变形。干燥不均匀往往使制品在石膏模中已经变形，强迫脱模过早或过迟都易引起变形。有时生坯含水较高也易发生变形，随后用人工予以纠正，但烧后还是变形。

六、制品烧成时的变形

陶瓷制品的导热系数一般较低，制品加热时有的面直接受热，有的面不直接受热，直接受热的面收缩大，而非直接受热的面收缩小，这样也可能引起制品变形。如平盘制品边缘往往向上翘曲。

另外，烧成温度过高，升温过快，高温时间太长，钵底不平，钵柱装得不正等都易引起变形。

因此，要克服陶瓷制品变形缺陷，从配方上应考虑使制品的收缩率减小，并尽可能使坯料各部分均匀，合理地设计器形，改善成型方法等。装烧时最好设计一定形状垫饼。另外。各工序还要加强管理，克服人为造成的变形。