地下电缆隧道及地下管廊施工方案完整版

编号：TQC/K766
地下电缆隧道及地下管廊施工方案完整版
Through the proposed methods and Countermeasures to deal with, common types such as planning scheme, design scheme, construction scheme, the essence is to build accessible bridge between people and products, realize matching problems, correct problems.
【适用制定规则/统一目标/规范行为/增强沟通等场景】
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地下电缆隧道及地下管廊施工方案
完整版
下载说明：本解决方案资料适合用于解决各类问题场景，通过提出的方法与对策来应付，常见种类如计划方案、设计方案、施工方案、技术措施，本质是人和产品之间建立可触达的桥梁，实现匹配问题，修正问题，预防未来出现同类问题。

可直接应用日常文档制作，也可以根据实际需要对其进行修改。

1、工程概况：
本工程为4#ESP无头带钢新建地下管廊及电缆隧道工程，位于18-28线、WH-WJ轴之间。

其中地下管廊廊一条，电缆隧道一条，二者连成一体。

地下管廊底标高为-7.900m（含100mm厚c15垫层），顶标高为-1.300m；电缆隧道底标高为-
5.800m（含100mm厚c15垫层），顶标高为-1.300m。

结构本体混凝土采用
C30P6防水混凝土，二次浇灌层采用C35
细石混凝土，垫层采用C15素混凝土，管道支墩及零星基础采用C20素混凝土。

钢筋采用HPB300级（φ）及HRB400级（Φ）。

钢筋保护层厚度，基础内侧为
30mm，基础迎水面为50mm。

2、施工布署：
根据甲方及项目经理部施工进度要求，结合基础结构特点，决定采取分两次浇注混凝土的施工方式。

地下管廊底板、电缆隧道底板及二者相连接-5.000m以下侧壁浇注一次（二者高差部分即-5.000以下侧壁外侧需用混凝土填充），墙壁及顶板浇注一次，墙壁施工缝留置在距底板300mm~500mm范围处，施工缝采用止水钢板进行防水。

基坑周围设防护栏杆、
人员上下及运料专用坡道。

3、施工进度计划：
本工程计划在30个工作日内完成，根据图纸说明及现场实际情况分段施工.
4、施工准备：
4.1技术准备：组织现场施工人员学习、审查施工图纸，进行合理的施工布署。

4.2对施工作业人员进行技术交底及安全交底。

4.3落实施工机具、材料及人员到位情况，安装现场所用配电箱（盘）。

4.4将所给轴线控制点及高程控制点引测至施工现场。

4.5编制好施工预算，对预埋铁件提前
加工制作。

5、主要工程施工方法：
5.1测量放线工程：
5.1.1高程控制：
5.1.1.1采用水准仪将甲方提供的高程控制点引测至车间已安装完的钢柱上，测设出+0.500m标高，画好红三角标志。

引测不得少于三点，以便于复测校核。

5.1.1.2为保证高程测设精度，引测的标高控制点每周进行1~2次复测以保证标高精度。

5.1.2测量工程：
5.1.2.1轴线投测主要利用测量科所给测量控制点，采用全站仪进行测量放线。

5.1.2.2放线时，按设计要求尺寸及现
场给定点位的相对尺寸，采用极坐标法及直角坐标法测设出基础施工所需的几条主要轴线，根据设计图纸中基础与以上轴线间的关系定位出基础位置线。

并在垫层上做好红三角标志。

5.2钢筋工程：
5.2.1钢筋加工：
5.2.1.1钢筋加工集中在钢筋加工场内进行，随施工进度运到施工现场。

5.2.1.2本工程钢筋量大，规格品种多，由专人指挥配料，分区分类堆料和绑扎，避免混乱。

对钢筋规格、形状、尺寸、数量按图纸和规范要求准确地做好钢筋料表。

5.2.1.3为方便施工，底、顶板长方向
筋及墙壁分布筋采用绑扎搭接的形式，墙壁立筋及底板短方向筋采取一次成型，不设接头的方式，绑扎搭接接头应注意要相互错开，满足同一截面接头率≤25%的规范要求。

5.2.1.4接头错开有困难时可采用单面搭接焊的接长方式，焊接时要保证焊接质量及焊缝长度10d。

按规范要求进行抽样、检验。

5.2.2钢筋安装：
5.2.2.1本工程钢筋安装采用人工模内绑扎的方法。

5.2.2.2钢筋的绑扎交叉点采用22#铁线扎牢；各受力钢筋之间的接头应相互错开，错开数量及间距按施工规范要求。

5.2.2.3悬空的水平钢筋网片的固定，采用钢筋托架支撑，托架采用与基础配筋同型号钢筋制作，纵横间距≤1500mm。

5.2.2.4底板网片钢筋绑扎时，应在垫层上部按设计要求间距进行划线，并按线排放钢筋及找直。

5.2.2.5钢筋保护层采用预制细石混凝土垫块控制，垫块厚度即为设计要求保护层厚度，强度同混凝土强度。

间距为1000*1000mm 左右。

5.3 模板工程：
5.3.1本工程支模主要采用木模板，对拉螺栓、100*50mm方木及3形压盖。

背楞采用木方，间距300mm，支撑及加固采用φ48*3.5mm钢管。

5.3.2支模时墙壁主要采用横向支模，竖向备楞的支设方法，备楞采用
100*50mm方木，配以对拉螺栓及3形压盖进行加固，对拉螺栓间距为
600*600mm，为满足抗渗要求，所有对拉片均采取在其中间焊制止水环的方式。

（支模方法详见附图）
5.3.3本工程为抗渗混凝土，因此模板拆除时间不可过早。

底板在混凝土浇筑三天后方可拆模。

侧壁、顶板、悬挑部位模板拆除时间应根据同条件养护试块抗压强度来决定，强度达到75%以上方可拆模。

5.4脚手架工程：
5.4.1本工程脚手架全部采用φ48*3.5钢管，脚手板采用50mm厚木板。

5.4．2基础墙壁外侧支模采用双排脚手架。

顶板采用满堂式脚手架进行支模。

5.4.3脚手架搭设时，应对下部基层进行处理，除下部为混凝土基层外，全部垫50mm厚木脚手板，以保证脚手架的稳定性。

5.4.4脚手架搭设应严格按规范要求进行，搭设完毕后应统一验收，验收合格后方可上人进行其它工作。

5.5混凝土工程：
5.5.1本工程全部采用甲供混凝土，使用汽车式混凝土输送泵进行混凝土浇筑，混凝土搅拌车进行运输。

5.5.2基础底板浇筑时采用从一端按斜面向前推进，一次浇筑到位的方式，墙壁
采用按平面分层浇筑，每层厚度不得超过500mm。

5.5.3混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣，在每处混凝土下料口处布置2台，其余部位布置2~4台进行二次振捣，并保证每台泵车至少具备4台振捣棒。

5.5.4试块的制作、取样要按建设单位及监理的统一安排进行，严格执行国家规范，试块组数应符合合同规定。

并在现场对混凝土坍落度、含气量进行测试。

5.6铁件安装工程
5.6.1为保证管廊侧壁铁件与模板保持伏贴，混凝土浇注后外露于混凝土表面，施工时，采用M10螺栓将其与模板紧固在一起，具体做法见附图。

5.6.2底板埋件安装时，在铁件背侧加设Φ20钢筋支撑，以保证铁件外露于混凝土表面。

6、劳动力及施工机具需用计划：
6.1劳动力需用计划：
采用混合作业班形式，以便互相配合，发挥多面手的作用。

木工30人
钢筋工30人
混凝土工10人
架工20人
电工2人
测量2人
普工20人
6.2、主要机具需用计划
机具名称数量
插入式振动器6台
钻孔机1台
电锯1台
电焊机2台
潜水泵6台
7、质量保证措施：
7.1钢筋工程：
7.1.1各种规格各种级别的钢筋分区分类堆放，以免混乱。

7.1.2钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前须清理干净。

7.1.3防止墙筋向一个方向弯曲，需沿墙高每隔1.2m设置一道Φ16水平定位钢筋与墙钢筋绑扎牢固并增加绑扣，以保证
墙体钢筋位置和尺寸。

7.1.4钢筋焊接必须具有考试合格证的人员进行，并按规定抽样检验。

7.1.5预埋铁件、套管设专人进行图纸审查，提前找出图纸中的错漏碰缺，及时解决，并在图纸上标注变更，及时进行文字交底，现场施工检查要严格按图纸和验收规范进行检查，发现错误，及时制止，并改正。

7.2模板工程
7.2.1模板要有足够的强度和刚度，支模时垂直度要找准。

7.2.2为防止混凝土出现麻面，模板应及时周转使用，处理好模板表面清理、刷脱模剂工作。

7.2.3异型基础模板接头处，要处理好接缝处，加设密封胶条，并注意保证
模板平整度。

7.2.4为防止墙体胀模，除用对拉螺栓外，模板外侧需加设连杆固定支承。

7.2.5为保证混凝土表面质量，多层板的板与板间缝隙用胶条粘贴，以防漏浆。

7.2.6墙体预留孔洞封堵模板应在使用前检查其外观尺寸及支撑，确保不变形。

浇筑混凝土时，应派专人看护模板，及时处理跑浆部位。

7.3、混凝土工程
7.3.1 混凝土浇筑前应着重检查施工缝处止水带的放置情况，以防漏水。

7.3.3为防止墙体出现漏振现象。

墙体
浇筑时沿墙逐层向前推进，每层浇注高度不超过500mm，保证墙体浇筑质量。

7.3.4加强预留口、预留管件处的混凝土振捣，保证洞口及预留管件下侧的混凝土密实。

在预留孔处混凝土应对称下料，以免造成洞口偏移。

7.3.5混凝土浇筑应分层下料，分层捣固，防止漏振，有模板悬空部位，在底层浇筑后歇1~1.5小时后，待沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”现象。

7.3.6严格控制施工荷载，避免集中荷载造成钢筋混凝土结构开裂，根据不同结构，按规范合理控制拆模时间。

7.3.7在浇筑地点检测混凝土拌合物的各项性能，应及时反馈搅拌站进行调整，
保证拌和物具备良好的和易性。

7.3.9对进场混凝土认真检测，不合格的坚决退货，保证不合格混凝土不得用于本工程中。

7.3.10施工现场严禁往混凝土中加水，残存的混凝土，不准放入新浇筑的混凝土中。

8、安全注意事项：
8.1、钢管、跳板、模板等材料倒运：工作时必须佩带好劳动保护用品（PPE），材料搬运时轻拿轻放，严禁抛掷。

人车分行，工作时相互配合，相互提醒，
避免碰撞
8.2、钢筋倒运绑扎：倒运钢筋时应相互配合，佩带好劳保用品，高空钢筋绑扎
时要系好安全带
8.3、搭设脚手架及走道板：施工前进行技术交底，严格按规范搭设，采用φ48×3.5的钢管和50mm厚木跳板。

材料要合格，经检查验收后方可使用。

工作时，系好安全带，工具要抓牢，用后放入工具袋内，脚手架上严禁堆放材料。

8.4、模板及铁件安装：氧气与乙炔瓶安全距离为6m，在加工区域设置灭火器等消防器材；电焊机在使用前检查初、次级线接线正确，输入电压符合电焊机规定，严禁接触初级线路的带电部分；次级接头连接钢板应压紧，接线柱应有垫圈，合闸前应详细检查接线螺帽，螺栓是否完好；多台电焊机的接地装置应分别由接地地极
处引接，不得串联；移动电焊机应切断电源，不得用拖拉电缆的方法移动焊机；当焊接中突然停电时，应立即切断电源。

特殊工种必须持证上岗
8.5、混凝土浇注：设专人指挥车辆，避免碰撞。

振动器停止使用时，应关闭电动机，搬动电动机应先切断电源，不得用电缆线拖拉扯动电动机；电缆线上不得有裸露之处，不允许在电缆线上堆放其他物品和车压人踏
8.6、脚手架及模板拆除：工作时要系好安全带，拆除时先安装的钢管后拆，后安装的钢管先拆，由上至下。

拆下的钢管及扣件传递下来或用绳子递到地面，严禁乱扔钢管，钢管要及时运走。

拆除模板前
必须有拆模申请，并根据同条件养护试块强度记录，达到规定时，经技术负责人同意，方可拆除；模板应逐块拆取传递，一般应后装先拆：先拆侧模板，后拆底板；先拆非承重部分，后拆承重部分。

操作人员应站在头顶上没有模板的位置循序前进，逐块拆除。

9、安全保证措施：
9.1施工现场成立以专业项目经理为首的安全管理委员会，并设立专职安全员一名，负责施工现场安全管理工作。

9.2严格执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真进行安全技术教育和专项施工安全技术交底。

对安全关键部位。