供应商风险管理

供应商风险管理：用图表考虑交货期和质量风险的经济模型

外文来源：Jing Sun , Masayuki Matsui, Yong Yin . Supplier risk management: An economic model of P-chart considered due-date and quality risks[J]. Int. J. Production Economics.V ol.139.2012.01.58-64

译文正文：

摘要

我们提出一个供应商–汇编程序结构的供应链质量风险管理模型。供应链成员通过充分分享信息来协调并降低质量风险。日本汽车工业集团公司是一个很好的这样的供应链的例子。能够快速通过汇编程序进行反馈（例如，质量问题）已经成为一个供应商的一个关键的竞争优势。这种能力也可用于消除供应链中的瓶颈。设置到期日有一个可确定的因素，因为闲置的风险和延迟的风险有一个平衡关系，找出最佳的到期日成为供应商们极感兴趣的一个问题。我们提出了一个图表模型帮助供应商找出最佳的到期日，最大限度地减少总成本。我们也澄清了各种风险分析模型之间的关系。我们发现当采样间隔较长或需要高质量时应该设置更长的到期时间。

1 背景介绍

今天的企业可以通过一个单一的词来形容：动荡不安的。动荡的市场具有以下特征：产品的短生命周期，不确定的产品类型，并不定的生产量，这导致了一个早期简单的供应链变得复杂（Yin et al. ，2011）。一个复杂的供应链通常包括各种风险。供应链风险可以在短期内造成巨大负面影响。以前的研究已经总结了一些列子，包括爱立信的危机2000，9 . 11恐怖分子的攻击，在2003年SARS爆发期间，与2006年台湾地震（OKE和戈帕拉克里希南，2009；唐穆萨，2011）。2011年世界上最大的汽车制造商丰田下降到第三居General Motors 和 Volkswa-gen Group之后。丰田公司的供应链是由3 / 11东北地震，海啸，和泰国洪水中断。供应链风险也对长期财务表现有很大的影响（唐，2006）。例如，亨德里克斯和Singhal （2005）报告说，经验丰富的平均报酬异常的供应链中断率几乎是负40%。

在过去的10年中，在学术界和实务界如何识别和减轻风险，以及供应链中的不确定性和漏洞吸引了很多的关注。唐（2006）定义的供应链风险管理为“供应链风险管理就是通过协调或供应链合作伙伴之间的协作，以保证稳定性和连续性”。基于定义方面，它似乎可以通过采用适当的3C政策（协调，协作，合作）减轻风险。

一个公司（如，汇编程序）在一个供应链中通常是双赢或双败的关系与其上游的（供应商）和下游的（客户）。他们需要协调合作以实现双赢，避免共同利益的损失通过降低供应链风险。一个较好的例子关于协调供应链参与者之间的关系供应商制造商关系结构–在日本汽车企业。这种结构被称为“'keiretsu”，使日本汽车制造商保持精益和灵活而享受对供应链的类似水平的控制的垂直整合（Ahmadjian与林肯，2001；舍恩伯格，2007；尹等人，2000）。丰田及其合作伙伴是一系列结构明显的例子。集团企业零售业的一个很好的例子。许多出版物（史密特克，1991；克拉克和藤本，1991；西口，1994；爱好者，2004）都描述了该集团公司高信任度合作的供应链，优秀的领导，长期采购关系，紧密合作，交叉持股，以及频繁的人员交流技术。在我们最近的研究（Yin et al.，2011），我们开发了一个分析模型来研究如何使供应链（例如，企业集团）避免风险和获取效益之间协调的一个汇编程序。我们发现的最优协调政策条件下应采取汇编程序。一个明显我们没有考虑研究的问题是分析

供应商协调政策。

本文的目的是弥补这一差距。我们提出了一个模型来研究从供应商方面协调的政策。我们研究的动机是由一个工业的情况下提高了我们的研究地点。我们探讨如何降低质量风险确定最佳的到期日，具有很强的工业背景（见船木（2012）如何设计到期日随着基础需求的供应链）。详细说明，我们提出了一个考虑供应商其产品的交货期和质量风险的图表经济模型。如供应链图1所示，促使供应商通过程序反馈响应问题是重要的，不仅成为该供应商的竞争优势的一个关键点，同时也是解决整个供应链的瓶颈的问题。在一个适当的时间设定到期日，因为闲置成本和延误成本的平衡关系，最优的到期日成为供应商和汇编程序很感兴趣的一个问题。图2所示的平衡关系，这将在第3节中的解释。

2 文献综述

零售业是一个供应链过程中结构化的协同，旨在优化总体的策略，流程，人力资源，技术和知识。SCRM的控制，监测供应链风险的评估和维护的连续性和稳定性最大化的目标。由于供应链风险管理是一个非常广泛的话题，几位作者试图把风险基于各方面（Spekman和戴维斯，2004；唐，2006；哈里克斯和Karvonen等人，2004；陈和Paulraj，2004等）。陶氏化学公司等因素的研究供应链：供应市场的风险，供应商的风险，组织风险和的供应战略风险。（哈克特，2007;奈格等人.2009）提出了一种聚焦过程工程方法的价值基于过程的供应链风险识别阳离子与目的增加值的供应链成员和供应链作为一个整体。萨宾等人。（2009）分析了供应商风险管理框架，着重于供应商的开发使用一台—作标记的方法。trkman和麦克马克（2009）提出的初步的研究概念有关的一种方法确定阳离子及供应风险预测。王等人（2010）探讨可以从多个模型努力提高供应商的可靠性。在这篇文章中，我们为供应商的质量风险管理提出一个经济模型。为了提高顾客满意度，P控制图通常是用于制造过程控制的工具监控产品的品质（宫本，1999；2000；星野川，2002；和山崎，2002）。最近，在供应链协调方面如何提高质量，人们对它的兴趣一直在增加（信息技术），控制图用于在线监测生产过程。结果利用控制图不仅是有吸引力的简单的加强维护实时处理，而且对他们的活动，把产品质量的贡献生产阶段和提高供应商之间的沟通和汇编程序。在这部分，我们给出了一个控制图的简要回顾，从邓肯的开创性工作。（1956），许多控制图的设计已被开发的服务于监测优质生产不同的目的，如CUSUM图（页1963；霍金斯，1981），MEWMA控制图（Lowry 等人。，1992；帕布和龙格，1997 stoumbos；和沙利文，2002）和VSI控制图（雷诺兹等，1988；白和Lee，1998）。最近，saniga等人（2006）随着经济发展设计了一个与CUSUM控制图的成本相同的休哈特控制图，澄清和扩大了控制图的选择结果。基姆和雷诺兹（2005）调查监测的MEWMA控制图—过程均值向量在样本大小不等；陈（2003）开发了一个VSIX控制图在非正态性的经济统计设计；虞、吴（2004）设计的VSI被认为是一种经济移动平均控制图。从生产运行的观点，ladany和Bedi（1976），琼斯大通（1981），saniga（1989）被认为是控制图为基础的经济统计模型对于有限长度地平线；克罗德（1992）；卡斯蒂略和蒙哥马利（1996）考虑短期的情况下控制图模型。不过，反馈模型，从失控的状态开始没有明确考虑。太阳，椿和松井（2004）（2006）的定义和考虑基于反馈的情况下，X控制图CAPD 模型。太阳，椿和松井（2006年）开发的控制CAPD模型图被认为是拖期惩罚。然而，该闲置成本惩罚不在这些作品中考虑。

本文的结构如下：第一，一个描述供应商风险解决方案包括延迟和闲置的惩罚的图表模型。然后，图表成本元素的解决进行了分析和对相应的数学模型一一介绍。最后，通过数值实验，供应商风险管理解决方案表，和通过质量风险的关键参数得到的设置到期日。

3 模型