锌钙系钢铁磷化液的制备与应用研究
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目前常用的磷化液有： 磷酸锌系、磷酸铁系、磷 酸锰系。钙应用于锌系磷化液中可以提高磷化膜 的耐蚀性，细化晶粒，形成微晶状的磷化膜，有降低 膜重的作用，不 需 要 专 门 进 行 表 面 调 整，还 有 助 于 提高耐蚀性，降低孔隙率，增加附着力，因此锌钙系 磷化膜较锌系磷化膜有更高的耐热性等多项优异 性能。国内外研究和应用中、高温磷化，工艺成熟， 膜层质量稳定，但由于其能耗大、处理工艺时间长、 沉渣多，不 利 于 生 产 应 用。所 以 提 高 磷 化 液 的 质 量，降低能耗成本，低温、少渣的磷化液体系成为当 前研究的 潮 流。 借 鉴 前 人 高、中 温 磷 化 的 经 验，参 考各种磷 化 液 配 方，通 过 反 复 试 验 添 加 不 同 量 的 Ca2 + 对磷化膜性能的影响，从而得出加钙对锌系磷 化液的最佳优化效果，探讨一种低温锌钙系磷化工 艺并确定最佳磷化液配方和工艺条件。
及汽车等行业的一般磷化液。
90
不锈
4 20
灰黑色致密不均匀
80
不锈
5 25 灰黑色致密不均匀，泛黄 90
锈
从表 4 看出，磷化时间过短，成膜量不足，不能形 成致密的达到规定膜厚的磷化膜； 磷化时间过长，在 形成的膜上继续结晶会生成疏松的磷化膜，直接影响 漆膜的附着力。磷化的适宜时间为 7min － 10 min。 2. 5 酸度对磷化效果的影响
收稿日期：2011—05—25 作者简介：张新坤（ 1967 － ） ，男，河北联合大学轻工学院教师。
2011 年 8 月
ຫໍສະໝຸດ Baidu
张新坤：锌钙系钢铁磷化液的制备与应用研究
23
真实表面积成倍增加，使得成膜物质能够渗入基体 表面凹坑，增强了膜层与基体的附着力。
（ 2） 酸洗： 除去试样表面氧化皮、污物及锈蚀，同 时还使金属表面产生许多微孔，从而增大了基体表面 积，有利于化学反应的进行。增加了膜层咬合性能。
22
涂装与电镀
2011 年第 4 期
锌钙系钢铁磷化液的制备与应用研究
张新坤
（ 河北联合大学轻工学院，河北唐山，063000）
摘 要 采用磷酸二氢锌、酸式磷酸锰等为主要原料，加入适当的钙离子和磷化促进剂，研究了一种性能较好的锌 钙系钢铁磷化液，检测了磷化膜的性能，探讨了磷化液的主要成分和磷化工艺条件对磷化膜质量的影响。结果表 明，所形成的磷化膜成灰黑色，结晶细致、均匀，耐腐蚀性好，与涂层附着力好，工艺维护简单，沉渣少，适用于钢铁 件涂装前的处理。 关键词 钢铁； 锌钙系； 低温磷化； 性能
根据 2. 1 和 2. 2 的结论，按照最佳磷化液配比， 改变温度进行磷化膜性能比较，结果如表 3。
表 3 温度对磷化膜的影响
胁，生成额外的残渣［5］［6］。 酸比： 酸比指总酸度与游离酸度的比值。一般
来说酸比都在 5 － 40 范围内。酸比较小时，游离酸 度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高； 酸比 较大时，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。因 此必须控制好酸比。
腐蚀
从表 2 看出，随着 Ca2 + 的增加，磷化膜硫酸铜 点滴实验的时间减少。不加 Ca2 + 时，外观很粗糙， 结晶粗大，膜层不致密。Ca2 + 加入后，能抑制磷化
晶体的生长，起 到 调 节 晶 体 的 作 用，但 是 耐 腐 蚀 性
24
涂装与电镀
2011 年第 4 期
却随 Ca2 + 的增加而减少。最后确定硝酸钙加入量 为 0. 6g / L － 0. 7 g / L。 2. 3 磷化温度对磷化膜性能的影响
根据 2. 1 的 结 论，从 向 基 础 磷 化 液 中 加 入
0. 1mL / L － 0. 2 mL / L OP － 10 乳化剂后形成基础磷
化液中取 100 mL 的 6 个试样，分别向其中加入不同 量的 Ca2 + ，调酸度后磷化，对形成的磷化膜进行性
能比较，结果如表 2。
表 2 Ca2 + 的量的影响（ 取 100mL 溶液）
根据 2. 1、2. 2 和 2. 3 的结论，按照最佳磷化配 比和最佳磷化温度，改变磷化时间，结果如表 4。
表 4 磷化时间对磷化膜的影响
序 磷化时间 号 min
磷化膜外观
点滴实验 3% NaCl
S
100min
1
6 灰黑色疏松均匀，泛黄 100
锈
2 10
灰黑色致密均匀
90
不锈
3 15
灰黑色致密不均匀
由表 1 看出： 随着 OP － 10 乳化剂的增加，磷化
膜硫酸铜点滴实验的时间减少。从外观上观察，随
着 OP － 10 乳化剂的增加，膜层变得不均匀。由于
OP － 10 分子中的亲水和疏水基团在溶液金属界面
可以定向排 列 和 吸 附，形 成 薄 的 分 子 膜，从 而 降 低 基体表面张力，使金属表面 H + 分布均匀，一旦 H +
将 2. 5 g － 3. 125 g 氧化锌加入二倍于氧化锌重 的自来水中，搅成糊状，加入 15. 7mL 磷酸（ 96 % ） ， 搅拌至均匀透明； 加入已溶于自来水的 0. 5 g NaF、 8 g Ni（ NO3 ） 2 、2 g 钼酸铵、3. 1 g 马日夫盐、0. 5g － 1. 2 g 柠檬酸，加水至足量，搅匀成绿色透明磷化液。
磷化是表面化学处理方法中的一种，是指将钢 铁表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，通过化学 与电化学反应在钢铁表面形成一种稳定的、不溶性 的无机化合 物 膜 层 的 过 程，这 层 膜 称 为 磷 化 膜，该 过程称为钢铁的磷化。通过磷化预处理后的钢铁 表面具有易涂装的优良特性，能大大提高钢铁表面 的耐腐蚀性能，有效抑制涂层下的腐蚀。
调酸度为 FA 1. 5 － 2. 5 点； TA 25 － 35 点。 1. 2. 2 酸度测定法
总酸度（ TA） ： 于 10 mL 磷化液中滴加 1 － 2 滴 溴酚蓝指示剂后用 0. 1 mol / L NaOH 标准液滴定，直 到溶液由黄色变为紫色时，消耗 NaOH 的毫升数为 总酸度。单位为点。
钼酸铵，g / L
2
OP － 10 乳化剂，mL / L 0. 1 － 0. 2
柠檬酸，g / L
0. 5 － 1. 2
（ 2） 磷化最佳工艺条件为：
总酸度，点
25 － 35
游离酸度，点
1. 5 － 2. 5
温度，℃
40 － 45
时间，min
7 － 10
（ 3） 该磷化液成本低，可以取代多数家电、机械
2 实验结果与讨论
2. 1 乳化剂的量对磷化膜性能的影响 取 100 mL 基础磷化液 6 个试样，分别向其中加
入不同量的 OP － 10 乳化剂，调酸度后磷化，对形成 的磷化膜进行性能比较，结果如表 1。
表 1 OP － 10 乳化剂的量的影响（ 取 100 mL 溶液）
序 乳化剂 号 mL
磷化膜外观
序 温度 号℃
磷化膜外观
点滴实验 3% NaCl
S
100min
1 30
灰黑色疏松不均匀
60
锈
2 35 灰黑色疏松不均匀，泛黄 90
锈
3 40 灰黑色致密均匀，泛黄 90
不锈
4 45
灰黑色致密均匀
90
不锈
5 50
灰黑色致密不均匀
90
不锈
从表 3 看出，随温度的升高，磷化膜的外观逐渐 致密均匀且耐蚀性提高。升高温度化学反应速率加 快，加速剂的氧化能力提高，使生成的氢气易于氧化， 磷酸二氢盐水解反应平衡右移，成膜离子增多，在相 同时间内生成的磷化膜就越致密； 但同时也会造成药 剂的损耗，使沉渣增多。确定温度 40℃ － 45℃ 。 2. 4 磷化时间对磷化膜性能的影响
游离酸度 （ FA） ： 于 10mL 磷化液中滴加 1 － 2 滴酚酞指示剂后用 0. 1 mol / L NaOH 标准液滴定，直 到溶液由无色变为红色时，消耗 NaOH 的毫升数为 游离酸度。单位为点。 1. 2. 3 磷化工艺流程
根据实验要求确定工艺流程如下： 打磨→酸洗 → 水 洗 → 磷 化 → 水 洗 → 烘 干 → 性 能检测。 （ 1） 打磨： 用砂纸打磨试样，除去试样基体表面 的氧化皮、锈蚀产物和污垢等，使表面粗糙度增大，
点滴实验 3% NaCl
S
100min
1 0. 01 灰黑色致密均匀 120
不腐蚀
2 0. 02 灰黑色致密不均匀 90
不腐蚀
3 0. 03 灰黑色致密不均匀 90
不腐蚀
4 0. 04 灰黑色致密不均匀 80
不腐蚀
5 0. 05 灰黑色致密不均匀 90
不腐蚀
6 0. 06 灰黑色致密不均匀 80
不腐蚀
总酸度： 表示磷酸一代盐和游离磷酸浓度的特征 参数。总酸度过低，磷化速度慢，结晶粗； 总酸度过高 则磷化沉渣多，且磷化膜上有粉末附着物［5］［6］。
游离酸度： 表示游离磷酸含量的特征参数，反 映了磷化液中游离 H + 的含量。
游离酸度过高、过低均会产生不良影响。过高 不能成膜，易出现黄锈； 过低磷化液的稳定性受威
1 实验部分
1. 1 实验材料 退火钢丝、砂纸、HCl （ 20 % ） 、ZnO （ 分析纯） 、
H3 PO4 （ 96 % ） 、Ca （ NO3 ） 2 、Ni （ NO3 ） 2 、马 日 夫 盐、 NaF、OP － 10 乳化剂、钼酸铵、柠檬酸等。 1. 2 实验过程 1. 2. 1 基础磷化液的配制
还原成 H2 后就容易从金属表面逸出，避免 H2 的滞 留，加速磷化。此外，OP － 10 还能降低膜的孔隙率
和吸水性，促 使 金 属 表 面 形 成 坚 硬 致 密 的 磷 化 膜，
使膜的均匀度和耐水性明显提高，但是耐腐蚀性却
随乳化剂的增加而减少。最后确定乳化剂的加入
量为 0. 1mL / L － 0. 2 mL / L。 2. 2 Ca2 + 的量对磷化膜性能的影响
序 Ca2 +
号
g
磷化膜外观
点滴实验 3% NaCl
S
100min
1 0. 05 灰黑色疏松不均匀 90
不腐蚀
2 0. 06 灰黑色致密均匀
80
不腐蚀
3 0. 07 灰褐色致密均匀
70
不腐蚀
4 0. 08 灰褐色致密不均匀 80
腐蚀
5 0. 09 灰蓝色致密不均匀 70
腐蚀
6 0. 10 灰蓝色致密不均匀 70
本实验采用盐酸酸洗。 由于盐 酸 较 硫 酸 溶 液 能 更 快 溶 解 氧 化 物 且 FeCl2 溶解度较大，酸洗后残渣少，所以盐酸酸洗后 金属表面质量好。 （ 3） 水洗： 用以除去酸洗后金属表面残存的多 余的酸及沉渣。 （ 4） 磷化： 将打磨酸洗后的铁丝在 25℃ － 35 ℃ 的上述磷化液中磷化 7min － 8 min 即可。 （ 5） 磷化后水洗： 清洗水的水质对水洗效果有 直接的影响，自 来 水 中 含 有 多 种 杂 质 离 子，所 以 不 能彻底有效地清除吸附在磷化膜上的可溶性盐，为 了进一步 提 高 磷 化 膜 质 量，本 实 验 在 自 来 水 洗 后， 最后一道改用去离子水清洗。 （ 6） 烘 干： 磷 化 膜 经 水 洗 后，表 面 含 有 大 量 水 份。由于磷 化 膜 的 多 孔 性，水 份 会 渗 入 膜 层，造 成 孔隙腐蚀 并 使 膜 层 泛 黄。本 实 验 采 用 烘 干 方 式 （ 120℃ － 150 ℃ ，5min － 10 min） 减少膜层结晶水含 量，提高膜层质量。 （ 7） 性能检测： 用国标规定的测试方法对磷化 膜性能进行检测并对其质量进行评价。 1. 2. 4 磷化膜性能检测 （ 1） CuSO4 点滴实验 按国家标准 GB / T6807 － 1986 规定配制点滴检 验溶液： 五 水 硫 酸 铜 41 g / L ，氯 化 钠 35 g / L ，0. 1 mol / L 盐酸 13 mL / L ，该溶液用化学纯试剂和蒸馏水 配制。在 15℃ － 25 ℃ 下，在磷化膜表面滴一滴检验 溶液，同时启动秒表，观察液滴从天蓝色变为浅黄色 或淡红色的时间。取 5 点平均值作为实验结果。 （ 2） 耐 3 % NaCl 腐蚀 按国家标准 GB / T6807 － 2001 规定，将磷化处 理后的试样浸入 20 ℃ 3 % 的 NaCl（ 分析纯） 溶液 中，保持规定时间，取出后吹干，目测表面锈蚀情况。
3 结论
上述研究结果表明：
（ 1） 磷化液最佳配方为：
ZnO，g / L
2. 5 － 3. 125
H3 PO4 （ 96 % ） ，mL / L NaF，g / L
15. 7 0. 5
Ca（ NO3 ） 2 ，g / L Ni（ NO3 ） 2 ，g / L 马日夫盐，g / L
0. 6 － 0. 7 8 3. 1
及汽车等行业的一般磷化液。
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不锈
4 20
灰黑色致密不均匀
80
不锈
5 25 灰黑色致密不均匀，泛黄 90
锈
从表 4 看出，磷化时间过短，成膜量不足，不能形 成致密的达到规定膜厚的磷化膜； 磷化时间过长，在 形成的膜上继续结晶会生成疏松的磷化膜，直接影响 漆膜的附着力。磷化的适宜时间为 7min － 10 min。 2. 5 酸度对磷化效果的影响
收稿日期：2011—05—25 作者简介：张新坤（ 1967 － ） ，男，河北联合大学轻工学院教师。
2011 年 8 月
ຫໍສະໝຸດ Baidu
张新坤：锌钙系钢铁磷化液的制备与应用研究
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真实表面积成倍增加，使得成膜物质能够渗入基体 表面凹坑，增强了膜层与基体的附着力。
（ 2） 酸洗： 除去试样表面氧化皮、污物及锈蚀，同 时还使金属表面产生许多微孔，从而增大了基体表面 积，有利于化学反应的进行。增加了膜层咬合性能。
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锌钙系钢铁磷化液的制备与应用研究
张新坤
（ 河北联合大学轻工学院，河北唐山，063000）
摘 要 采用磷酸二氢锌、酸式磷酸锰等为主要原料，加入适当的钙离子和磷化促进剂，研究了一种性能较好的锌 钙系钢铁磷化液，检测了磷化膜的性能，探讨了磷化液的主要成分和磷化工艺条件对磷化膜质量的影响。结果表 明，所形成的磷化膜成灰黑色，结晶细致、均匀，耐腐蚀性好，与涂层附着力好，工艺维护简单，沉渣少，适用于钢铁 件涂装前的处理。 关键词 钢铁； 锌钙系； 低温磷化； 性能
根据 2. 1 和 2. 2 的结论，按照最佳磷化液配比， 改变温度进行磷化膜性能比较，结果如表 3。
表 3 温度对磷化膜的影响
胁，生成额外的残渣［5］［6］。 酸比： 酸比指总酸度与游离酸度的比值。一般
来说酸比都在 5 － 40 范围内。酸比较小时，游离酸 度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高； 酸比 较大时，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。因 此必须控制好酸比。
腐蚀
从表 2 看出，随着 Ca2 + 的增加，磷化膜硫酸铜 点滴实验的时间减少。不加 Ca2 + 时，外观很粗糙， 结晶粗大，膜层不致密。Ca2 + 加入后，能抑制磷化
晶体的生长，起 到 调 节 晶 体 的 作 用，但 是 耐 腐 蚀 性
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却随 Ca2 + 的增加而减少。最后确定硝酸钙加入量 为 0. 6g / L － 0. 7 g / L。 2. 3 磷化温度对磷化膜性能的影响
根据 2. 1 的 结 论，从 向 基 础 磷 化 液 中 加 入
0. 1mL / L － 0. 2 mL / L OP － 10 乳化剂后形成基础磷
化液中取 100 mL 的 6 个试样，分别向其中加入不同 量的 Ca2 + ，调酸度后磷化，对形成的磷化膜进行性
能比较，结果如表 2。
表 2 Ca2 + 的量的影响（ 取 100mL 溶液）
根据 2. 1、2. 2 和 2. 3 的结论，按照最佳磷化配 比和最佳磷化温度，改变磷化时间，结果如表 4。
表 4 磷化时间对磷化膜的影响
序 磷化时间 号 min
磷化膜外观
点滴实验 3% NaCl
S
100min
1
6 灰黑色疏松均匀，泛黄 100
锈
2 10
灰黑色致密均匀
90
不锈
3 15
灰黑色致密不均匀
由表 1 看出： 随着 OP － 10 乳化剂的增加，磷化
膜硫酸铜点滴实验的时间减少。从外观上观察，随
着 OP － 10 乳化剂的增加，膜层变得不均匀。由于
OP － 10 分子中的亲水和疏水基团在溶液金属界面
可以定向排 列 和 吸 附，形 成 薄 的 分 子 膜，从 而 降 低 基体表面张力，使金属表面 H + 分布均匀，一旦 H +
将 2. 5 g － 3. 125 g 氧化锌加入二倍于氧化锌重 的自来水中，搅成糊状，加入 15. 7mL 磷酸（ 96 % ） ， 搅拌至均匀透明； 加入已溶于自来水的 0. 5 g NaF、 8 g Ni（ NO3 ） 2 、2 g 钼酸铵、3. 1 g 马日夫盐、0. 5g － 1. 2 g 柠檬酸，加水至足量，搅匀成绿色透明磷化液。
磷化是表面化学处理方法中的一种，是指将钢 铁表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，通过化学 与电化学反应在钢铁表面形成一种稳定的、不溶性 的无机化合 物 膜 层 的 过 程，这 层 膜 称 为 磷 化 膜，该 过程称为钢铁的磷化。通过磷化预处理后的钢铁 表面具有易涂装的优良特性，能大大提高钢铁表面 的耐腐蚀性能，有效抑制涂层下的腐蚀。
调酸度为 FA 1. 5 － 2. 5 点； TA 25 － 35 点。 1. 2. 2 酸度测定法
总酸度（ TA） ： 于 10 mL 磷化液中滴加 1 － 2 滴 溴酚蓝指示剂后用 0. 1 mol / L NaOH 标准液滴定，直 到溶液由黄色变为紫色时，消耗 NaOH 的毫升数为 总酸度。单位为点。
钼酸铵，g / L
2
OP － 10 乳化剂，mL / L 0. 1 － 0. 2
柠檬酸，g / L
0. 5 － 1. 2
（ 2） 磷化最佳工艺条件为：
总酸度，点
25 － 35
游离酸度，点
1. 5 － 2. 5
温度，℃
40 － 45
时间，min
7 － 10
（ 3） 该磷化液成本低，可以取代多数家电、机械
2 实验结果与讨论
2. 1 乳化剂的量对磷化膜性能的影响 取 100 mL 基础磷化液 6 个试样，分别向其中加
入不同量的 OP － 10 乳化剂，调酸度后磷化，对形成 的磷化膜进行性能比较，结果如表 1。
表 1 OP － 10 乳化剂的量的影响（ 取 100 mL 溶液）
序 乳化剂 号 mL
磷化膜外观
序 温度 号℃
磷化膜外观
点滴实验 3% NaCl
S
100min
1 30
灰黑色疏松不均匀
60
锈
2 35 灰黑色疏松不均匀，泛黄 90
锈
3 40 灰黑色致密均匀，泛黄 90
不锈
4 45
灰黑色致密均匀
90
不锈
5 50
灰黑色致密不均匀
90
不锈
从表 3 看出，随温度的升高，磷化膜的外观逐渐 致密均匀且耐蚀性提高。升高温度化学反应速率加 快，加速剂的氧化能力提高，使生成的氢气易于氧化， 磷酸二氢盐水解反应平衡右移，成膜离子增多，在相 同时间内生成的磷化膜就越致密； 但同时也会造成药 剂的损耗，使沉渣增多。确定温度 40℃ － 45℃ 。 2. 4 磷化时间对磷化膜性能的影响
游离酸度 （ FA） ： 于 10mL 磷化液中滴加 1 － 2 滴酚酞指示剂后用 0. 1 mol / L NaOH 标准液滴定，直 到溶液由无色变为红色时，消耗 NaOH 的毫升数为 游离酸度。单位为点。 1. 2. 3 磷化工艺流程
根据实验要求确定工艺流程如下： 打磨→酸洗 → 水 洗 → 磷 化 → 水 洗 → 烘 干 → 性 能检测。 （ 1） 打磨： 用砂纸打磨试样，除去试样基体表面 的氧化皮、锈蚀产物和污垢等，使表面粗糙度增大，
点滴实验 3% NaCl
S
100min
1 0. 01 灰黑色致密均匀 120
不腐蚀
2 0. 02 灰黑色致密不均匀 90
不腐蚀
3 0. 03 灰黑色致密不均匀 90
不腐蚀
4 0. 04 灰黑色致密不均匀 80
不腐蚀
5 0. 05 灰黑色致密不均匀 90
不腐蚀
6 0. 06 灰黑色致密不均匀 80
不腐蚀
总酸度： 表示磷酸一代盐和游离磷酸浓度的特征 参数。总酸度过低，磷化速度慢，结晶粗； 总酸度过高 则磷化沉渣多，且磷化膜上有粉末附着物［5］［6］。
游离酸度： 表示游离磷酸含量的特征参数，反 映了磷化液中游离 H + 的含量。
游离酸度过高、过低均会产生不良影响。过高 不能成膜，易出现黄锈； 过低磷化液的稳定性受威
1 实验部分
1. 1 实验材料 退火钢丝、砂纸、HCl （ 20 % ） 、ZnO （ 分析纯） 、
H3 PO4 （ 96 % ） 、Ca （ NO3 ） 2 、Ni （ NO3 ） 2 、马 日 夫 盐、 NaF、OP － 10 乳化剂、钼酸铵、柠檬酸等。 1. 2 实验过程 1. 2. 1 基础磷化液的配制
还原成 H2 后就容易从金属表面逸出，避免 H2 的滞 留，加速磷化。此外，OP － 10 还能降低膜的孔隙率
和吸水性，促 使 金 属 表 面 形 成 坚 硬 致 密 的 磷 化 膜，
使膜的均匀度和耐水性明显提高，但是耐腐蚀性却
随乳化剂的增加而减少。最后确定乳化剂的加入
量为 0. 1mL / L － 0. 2 mL / L。 2. 2 Ca2 + 的量对磷化膜性能的影响
序 Ca2 +
号
g
磷化膜外观
点滴实验 3% NaCl
S
100min
1 0. 05 灰黑色疏松不均匀 90
不腐蚀
2 0. 06 灰黑色致密均匀
80
不腐蚀
3 0. 07 灰褐色致密均匀
70
不腐蚀
4 0. 08 灰褐色致密不均匀 80
腐蚀
5 0. 09 灰蓝色致密不均匀 70
腐蚀
6 0. 10 灰蓝色致密不均匀 70
本实验采用盐酸酸洗。 由于盐 酸 较 硫 酸 溶 液 能 更 快 溶 解 氧 化 物 且 FeCl2 溶解度较大，酸洗后残渣少，所以盐酸酸洗后 金属表面质量好。 （ 3） 水洗： 用以除去酸洗后金属表面残存的多 余的酸及沉渣。 （ 4） 磷化： 将打磨酸洗后的铁丝在 25℃ － 35 ℃ 的上述磷化液中磷化 7min － 8 min 即可。 （ 5） 磷化后水洗： 清洗水的水质对水洗效果有 直接的影响，自 来 水 中 含 有 多 种 杂 质 离 子，所 以 不 能彻底有效地清除吸附在磷化膜上的可溶性盐，为 了进一步 提 高 磷 化 膜 质 量，本 实 验 在 自 来 水 洗 后， 最后一道改用去离子水清洗。 （ 6） 烘 干： 磷 化 膜 经 水 洗 后，表 面 含 有 大 量 水 份。由于磷 化 膜 的 多 孔 性，水 份 会 渗 入 膜 层，造 成 孔隙腐蚀 并 使 膜 层 泛 黄。本 实 验 采 用 烘 干 方 式 （ 120℃ － 150 ℃ ，5min － 10 min） 减少膜层结晶水含 量，提高膜层质量。 （ 7） 性能检测： 用国标规定的测试方法对磷化 膜性能进行检测并对其质量进行评价。 1. 2. 4 磷化膜性能检测 （ 1） CuSO4 点滴实验 按国家标准 GB / T6807 － 1986 规定配制点滴检 验溶液： 五 水 硫 酸 铜 41 g / L ，氯 化 钠 35 g / L ，0. 1 mol / L 盐酸 13 mL / L ，该溶液用化学纯试剂和蒸馏水 配制。在 15℃ － 25 ℃ 下，在磷化膜表面滴一滴检验 溶液，同时启动秒表，观察液滴从天蓝色变为浅黄色 或淡红色的时间。取 5 点平均值作为实验结果。 （ 2） 耐 3 % NaCl 腐蚀 按国家标准 GB / T6807 － 2001 规定，将磷化处 理后的试样浸入 20 ℃ 3 % 的 NaCl（ 分析纯） 溶液 中，保持规定时间，取出后吹干，目测表面锈蚀情况。
3 结论
上述研究结果表明：
（ 1） 磷化液最佳配方为：
ZnO，g / L
2. 5 － 3. 125
H3 PO4 （ 96 % ） ，mL / L NaF，g / L
15. 7 0. 5
Ca（ NO3 ） 2 ，g / L Ni（ NO3 ） 2 ，g / L 马日夫盐，g / L
0. 6 － 0. 7 8 3. 1