精益生产之如何消除七大浪费

对策
☆不接受不合格物料 ☆作业标准化 ☆用时间分析来平衡各工序的时间 ☆用辅助人员做非标准化的工作 ☆设备的预防保养及备品备件 ☆线内作业改为线外作业
表现形式： 表现形式：
☆作业员工作缺乏连贯性
☆零件、机器或生产流程缺乏流畅性 零件、
3. 无理工程
无理 即为劳累，指作业一员、机器以及工作的 流程，处在一种费时费力的状态下
7
大浪费
3.搬运的浪费 搬运的浪费
不必要的移动及产品堆积
不必要的搬运、制品的移动、预置、改装以及长距离的搬运。
7
大浪费
表现形式： 表现形式：
☆搬运距离很远的地方，小批量的运输 搬运距离很远的地方， ☆主副线间的搬运 ☆出入库次数多的搬运 破损、 ☆破损、刮痕的发生
3.搬运的浪费 搬运的浪费
☆生产线布置不当 原因 ☆未均衡化生产 ☆坐姿作业 ☆设立了固定的半成品放置区 ☆生产计划安排不当
5.库存的浪费 库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点: 过多的库存会隐藏的问题点:
☆没有管理的紧张感，阻碍进一步的改善 没有管理的紧张感， ☆设备能力及人员需求的误判 ☆对场地需求的判断错误 ☆产品品质变差的可能性 ☆容易出现呆滞物料
7
大浪费
“怕出问题” 怕出问题” 的心态
5.库存的浪费 库存的浪费
7
大浪费
☆只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已， ☆会把等待的浪费隐藏起来，掩盖移动不够的问题 会把等待的浪费隐藏起来， ☆会使工序间积压在制品，制造时间变长，现场工作空间变大 会使工序间积压在制品，制造时间变长， ☆会产生搬运、堆积的浪费 会产生搬运、 ☆使先进先出的工作产生困难 ☆会造成库存空间的浪费
精益生产之
如何消除“七大浪费” 如何消除“七大浪费”
讲师： 梁 光 伦
引
竞争力提升 品质提升 合理化成本降低
言
形象提升
改
善
动作改善、作业流程改善、物流改善、 动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模具夹具改善、品质改善、 备模具夹具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、 七大浪费、三无工程等
消除浪费
对策
☆不要推迟进行工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务， ☆要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取 分而治之” “分而治之”的方法 ☆利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动， ☆去除不必要的重复劳动，精简作业流程
此浪费在服务行业较普遍， 此浪费在服务行业较普遍， 只要消除此浪费，可提高效率， 只要消除此浪费，可提高效率， 以及顾客满意度，且不需花费任 以及顾客满意度， 何成本。 何成本。
无法保证可卖出的产品做了太多
是浪费的源头！ 是浪费的源头！
7
大浪费
J I T
生 产 方 式
表现形式： 表现形式：
☆库存、在制品增加 库存、 ☆物流阻塞 ☆资金回转率低 材料、 ☆材料、零件过早取得 ☆影响计划弹性及生产系统的适应能力
适 时 的 生 产
1.制造过多的浪费 制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因： 制造过多是一种浪费的原因：
7
大浪费
表现形式： 表现形式：
☆因作业不熟练所造成的不良品 ☆因不良而修整时所造成的浪费 ☆因不良造成人员及工程增多的浪费 ☆材料费增加 在当代高速，自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器， 在当代高速，自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器，设备 的突发故障或精度的劣化造成的。有时不合格品反过来又会伤害昂贵的 的突发故障或精度的劣化造成的。 机器，产生连续故障。 机器，产生连续故障。
2.等待的浪费 等待的浪费
☆生产线布置不当，物流混乱 生产线布置不当， 原因 ☆设备配置、保养不当 设备配置、 ☆生产计划安排不当 对策 ☆工序生产能力不平衡 ☆采用均衡化生产 ☆材料未及时到位 制品个别配置—一个流生产 ☆制品个别配置 一个流生产 ☆管理控制点数量过多 ☆采取防错措施 生产线的停电、停水、 ☆生产线的停电、停水、停气 ☆加强自动化及设备保养 ☆实施目视管理 注意： 注意： ☆加强进料控制 ☆自动化不要闲置人员 ☆供需及时化 ☆作业管理点数削减
对策
大浪费
☆一个流生产方式 ☆生产线U型配置 生产线 型配置 ☆标准作业之落实 ☆动作经济原则的贯彻
注意： 注意：
☆辅助动作的消除 ☆运用四大经济原则 ☆作业标准
☆加强教育培训与动作训练
7.制作不良的浪费 制作不良的浪费
制造不良品所损失的浪费， 制造不良品所损失的浪费，做的越多越损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
7.制作不良的浪费 制作不良的浪费
原因
☆标准作业欠缺 ☆过分要求品质 ☆人员技能欠缺 ☆品质控制点设定错误
对策
自动化、 ☆自动化、标准作业
☆防误装置
☆在工程内做出品质保证
7
大浪费
----- “三不政策” 三不政策” 三不政策
☆一个流的生产方式
☆认为可整修而做出不良 ☆检查方法、基准等不完备 检查方法、 ☆设备、模夹具造成的不良 设备、
☆品保制度的确立及运行
定期的设备、 ☆定期的设备、模夹具保养 持续开展“ 活动 活动” ☆持续开展“5S活动”
注意： 注意：
☆能回收重做的不良品 ☆能修理的不良品 ☆误判的不良品
时间的浪费
表现形式： 表现形式：
☆文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字 ☆因安排不当造成项目进程过长 ☆无价值或低价值的工作 设备的空转， ☆设备的空转，频繁的短暂停机 ☆低效率会议
☆视库存为当然 原因 ☆设备配置不当或设备能力差 ☆大批量生产 ☆库存意识的改革 物流混乱,呆滞物品未及时处理 ☆物流混乱 呆滞物品未及时处理 ☆ U型设备配置 型设备配置 ☆提早生产 ☆均衡化生产 ☆无计划生产 ☆生产流程调整顺畅 对策 ☆客户需求信息未了解清楚 ☆看板管理的贯彻 ☆快速换线换模 ☆生产计划安排考虑库存消化 ☆库存是万恶之源 ☆加强管理，降低安全库存 加强管理， ☆消除生产风险，降低安全库存 消除生产风险，
4.加工的浪费 加工的浪费
原因
☆工序安排不合理 ☆作业内容与工艺要求不符 ☆模具夹具设计不合理 ☆标准化不彻底 ☆材料未检验
7
对策
大浪费
☆工程设计合理化 ☆作业内容的修正 ☆夹具改善及自动化 ☆标准作业的贯彻
注意： 注意：
☆了解同行的技术发展 ☆公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善
4.加工的浪费 加工的浪费
生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员， ☆生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、 是更合理、更有效率地应用人员
2.等待的浪费 等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及监视作业
7
大浪费
表现形式： 表现形式：
☆自动机器操作中，人员的“闲视”等待 自动机器操作中，人员的“闲视” ☆作业充实度不够的等待 设备故障、 ☆设备故障、材料不良的等待 ☆生产安排不当的人员等待 ☆上下工序间未衔接好造成的工序间等待
2.浪费的种类 2.浪费的种类
浪费的种类
1.制造过多的浪费 制造过多的浪费 2.等待的浪费 等待的浪费 3.搬运的浪费 搬运的浪费 4.加工的浪费 加工的浪费 5.库存的浪费 库存的浪费
7
大浪费
6.动作的浪费 动作的浪费 7.制作不良的浪费 制作不良的浪费
3.“七大浪费” 3. 七大浪费”介绍 七大浪费 1.制造过多的浪费 制造过多的浪费
对策
7
大浪费
注意： 注意：
☆工作预置的废除 ☆生产线的弹性化 ☆观念上不能有半成品放置区 ☆人性考虑并非一定要坐姿作业
Hale Waihona Puke ☆U型设备配置 型设备配置 ☆一个流生产方式 ☆站立作业 避免重新堆积、 ☆避免重新堆积、重新包装
案例
整个冲压过程包括取产品、冲 压、放置产品，其中取产品与排放 产品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
例
一个部门经理的工资80％是开会挣得的。 一个部门经理的工资 ％是开会挣得的。 有人常常接到同一时刻召开的3个会议的通知。 有人常常接到同一时刻召开的 个会议的通知。 个会议的通知 会议已成为企业时间浪费之首。 会议已成为企业时间浪费之首。
口号：会议时间减半！ 口号：会议时间减半！
时间的浪费
原因
☆没有详细的计划安排 ☆作业手续太复杂 ☆重复劳动 拖延、 ☆拖延、打扰和精力不集中
案例
产品的飞边太多， 产品的飞边太多，如果 通过修整模具能够使修边更 容易， 容易，则可节省人力
5.库存的浪费 库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成的库存， 不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造 过多所造成的库存 大浪费
材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品
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表现形式： 表现形式：
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大浪费
注意： 注意：
6.动作的浪费 动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
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大浪费
表现形式： 表现形式：
☆工作时的换手作业 ☆未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时， ☆小零件组合时，握持压住的浪费 ☆动作顺序不当造成动作重复的浪费 ☆寻找的浪费
TPM的重要性
弯曲完的产品要先放到工 作桌上，再搬运到冲压工作桌 上，这一过程是不是浪费呢？
4.加工的浪费 加工的浪费
因技术（设计、加工） 因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 大浪费
无意义的加工环节，不产生附加值的加工环节
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表现形式： 表现形式：
☆超过实际要求的加工所造成的浪费 冲床等作业上重复的试模， ☆冲床等作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛刺， ☆成型后去毛刺，再加工的浪费 钻孔后的倒角， ☆钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的维修，调试， ☆最终工序的维修，调试，校正动作