立式辊磨机安装技术方案

立磨机安装技术放案本文内容为矿渣粉粉磨设备立式辊磨机的安装工艺、方法及技术要求等注意事项，以下安装过程能保证设备的安装质量、压缩工期，降低成本。

一、概述矿渣粉120万t/年生产线工程，属大型环保新型材料工程，低噪、省电、环保。

本设备重量重、体积大、部件散、安装精度高，安装必须精心二、编制依据编制依据及适用范围本规程参照下列技术资料编制：设备安装执行的标准1.1厂家提供的安装图及说明书：1.2《立式磨机通用验收准则》1.3《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-981.4安装要求执行《机械设备安装工程施工及通用规范》GB50231-98标准1.5液压及润滑系统的安装施工及验收按照《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB 50387-2006的有关规定执行。

1.6按图纸中规定的技术，与现行施工及验收规范相配套使用的有关技术资料，质量手册和程序文件要求执行1.7《ISO质量保证体系》1.8本投标施工组织设计编制将遵循以下几个原则：符合性原则，先进行原则，合理性原则。

(1) 符合性原则符合性原则包括两层含义，首先是要求整个施工组织设计的编制符合业主招标文件的要求，按照业主的要约目标、要求来编制施工组织设计，响应招标文件；其次是要符合基本建设施工的程序和客观规律及工程的特点要求。

(2) 先进性原则先进性原则是要求在符合性原则的基础上，以我公司的技术、装备、员工素质为前提，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现先进的目标。

(3) 合理性原则合理性原则是要求以符合性为前提，先进性为目标，在选择施工方案和组织管理体系时，必须按本工程的特点，选择先进的施工方案和管理措施，选择工期、质量、成本的最佳点。

三、安装施工工艺流程基础验收→设备及部件的交接→主机基座安装→电动机基座安装（包括辅助部件）→立柱桥架安装→灌浆→减速机安装→壳体安装→磨盘座的安装→张紧装置安装→→磨辊的安装→内外密封空气管路的安装→选粉机的安装→磨机驱动装置的安装→张紧装置液压管路的安装→磨辊测温装置的安装→冷却水管路的安装。

1.基础验收1.1确定中心位置所有参考点均已确定好后，用地规和卷尺来测量中心位置，测量时，以张紧装置的下铰2.主机基座水平度找正清理地基表面应，放好支撑基础框架垫及垫片，并将地脚螺栓放入地脚螺栓箱内然后测量基座的水平度和高度。

减速器底座安装时首先应清除其底座表面的杂质。

使减速器底座的中心位置与主机基座的中心位置重合。

用框式水准仪测量减速器底座，允差偏差为0.05mm/m。

首先，测量减速机底座上的四点，如有较大偏差，则在工字钢处调整，如果四点均在允许偏差范围内，即测量上平面内的其它点，测量时整个减速器底座时必须使用平尺（平尺长度最好与减速器最大直径相当），如有偏差超出允许范围则需研磨，研磨时一般都采用平尺和角磨机配合，否则用一块尺寸足够大的水平度为0.05mm/m的水平钢块与减速器底座上表面对磨，通常减速器及减速器底座在出厂前水平度均已达到0. 05mm/m。

3.电动机基座的安装方法与主机基座相同。

4.立柱的安装按标记用螺栓将架体各部分串好，接着调整并定位点焊，以减速器的中心为基准使架体中心调正，立柱中心相对于减速器中心的最大允差为0.5mm。

调整允许偏差见下架体调整好后，焊接立柱所有焊缝并割（磨）去多余部分，然后把架体焊在主机基座上。

5.基座各部分焊接上述工作完成后，将减速器底座与基础框架焊牢、架体与基础框架焊牢、电机基座焊在减速器底座上并磨平焊缝。

焊接前要充分考虑焊接扭曲变形情况，焊接时认真调整焊接预留变形量，做到焊接后不影响基座的水平度。

焊接后再次测量其水平度。

6.灌浆当减速器底座、基础框架与立柱均安装合格后，即可对这些构件进行灌浆。

6.1灌浆前的准备①凿毛混凝土表面；②拆除松散的混凝土部件，例如水泥胶、添加剂、浮浆等；③湿润混凝土表面；④如果天气恶劣，应采取保护措施。

6.2灌浆时根据图纸设计要求（C40以上或高强无收缩性灌浆料），灌浆料必须用振动器充分振动，以保证能在所有空间内充实。

7减速机的安装减速机的安装之前先安装底板并在底板下灌环氧树脂。

减速机是磨机碾磨部件的支承，也是磨机运动和动力的传递装置，是磨机的心脏。

因此，减速机是立式辊磨机中最重要的部件之一。

在安装前，清理底部油漆及杂物、检查其光滑度和是否有撞击等缺陷。

方法如下：①用足够大起重量的液压汽吊直接吊减速器就位，然后用液压千斤顶微量调整至规范要求。

或者②在电动机基座上放置一定厚的工字钢并垫平，可在非重要位置将工字钢点焊上，并垫上足够数量直径要大于68mm的滚杠，其表面一定要光滑。

利用铰车类工具将减速器拉到减速器底座上，对准所有的螺栓孔，同时液压千斤顶将减速器顶起移出滚杠。

再一次检查接触表面是否光洁。

放下减速器，用塞尺检查接触面的间隙（减速器与减速器底座之间不允许加任何垫片），最大间隙不得超过0.05mm。

减速器的位置、间隙均调整8.磨盘座的安装安装之前清理干净磨盘座下平面和减速器上平面，再一次测量两个部件的止口尺寸，然后将定位销穿在磨盘座定位孔上，这时把磨盘座起吊放在减速机上，磨盘座与减速机的最大间隔在未拧螺栓之前为0.1mm，磨盘座不能倾斜，最后用力矩板手把螺栓拧紧。

9.磨盘衬板的安装清理磨盘座及衬板，清理后把定位销放入图中位置的相应孔内，再放入T形螺栓。

装入衬板时，应注意使圆周上的几个衬板的间隙大致相等，先装上压板并按限定力矩拧紧，再在几个衬板的间隙中加入楔形垫片，最后可将磨盘中部的防护罩按图装好。

衬板与压板的接触面的平面度为0.05mm，衬板与衬板支座的接触率应大于75%.10.磨辊的安装10.1 准备工作在磨辊装入磨机之前（散件发运），先将辊的闭式密封盖朝下放置，清除污物，将支架推到轴的定位面上，放置挡板使润滑油口与油塞对正，最后拧紧档板螺栓。

10.2摇臂装置和磨辊安装拆掉轴承盖，清理轴承座并涂上润滑油脂并注满油脂，然后一起放进轴承座内进行找正，用力矩扳手拧紧摇臂轴承盖螺栓及其它紧固螺栓，旋转摇臂至翻口朝外的方向。

同时清理磨辊轴，并且涂抹一些机油，将整个磨辊插入摇臂轴承座内套上轴套，盖上轴承盖拧紧螺栓。

磨辊放在磨盘上之后用装卸工具支承好，使辊子倾斜15°角，并使其轮缘中心与研磨轨道中心相一致，把辊窝上的圆柱辊子放上，磨辊找正杆对中偏差≤5mm。

11 压力框架安装11.1压力框架定位焊接磨辊支架通过一对圆柱滚子支承在压力框架下面，并用联接板联接，在压力框架的三个角上装有叉形构件与张紧杆相联，为了使分件在焊接时保证要求的相对位置，有些制造厂会提供对接处的定距管。

现场安装时，先在定距管处把几个分件用螺栓定位好，根据标号按照图纸的要求将框架焊好。

焊接后，割去多余部分并磨光切口。

11.2压力框架的调整首先把三个角上的调整板和耐磨衬板装好，调整使框架与磨辊的铰接点的圆柱滚子恰好对正。

再利用六件联接板把磨辊支架与压力框架相铰接。

压力框架的对中尺寸偏差≤土3mn，衬板之间的间隙应符合设计规定可用薄垫片调整。

12.液压缸及张紧杆的安装先将张紧杆穿入架体的张紧杆座内，然后，用螺纹套把张紧杆与活塞杆相联，而上部与压力框架用铰接座相联。

张紧杆装在压力框架上的叉形挂钩上，然后装入钢球等部件。

13.内外密封空气管路的安装13.1.内部管路的安装将磨辊的密封空气管路插进法兰轴承的防磨套内，其端部支承在铰接座的内环上，另一端支承在弯头的铰接轴承上，而弯头则用螺栓固定在辊支架的相应部位，并加入密封件。

13.2外部管路的安装将总管路固定在架体的挂钩上，并将总管路的三个竖向分管装入总管路的法兰与架体上的法兰轴承上。

然后按图安装密封风机及竖向主管路并将各分段管路及弯头焊好且管路加支架固定，在风机出口处用一段软管。

13.3测量管路安装在密封管路竖向的三个分管路分别接入三支测量管路及三个压力变送器，次走向现场确定。

14选粉机的安装先安装下壳体，对好法兰与架体法兰（加石棉绳），装好螺栓和弹性圆柱销，然后用连接角钢及螺栓按标记把合进行焊接，焊后割去角钢，磨平焊口及切割口，再安装转子机上壳体，最后在安装选粉机驱动等设备。

15磨机驱动装置的安装15.1主电机和减速器联轴器的安装本机采用膜片联轴器，采用常规的安装方法，注意螺栓安装的正反。

15.2辅助减速器、超越离合器之间的安装辅助减速器的输出轴通过超越离合器与主电机的副轴伸相联。

调整好辅助减速器后，在辅传底座和主机基座间钻销孔并打入销钉。

然后安装超越离合器。

在安装超越离合器之前，应在电机轴上装入定距环。

16.3主电机的安装主电机两轴伸的半联轴器和半离合器装好以后，再吊装就位，在主电机的四个方向上安装临时的调整螺栓以便对电机的位置做微量调整。

17张紧装置液压管路的安装所有管路在安装完成后，必须进行拆除清洗（管路清洗详见说明），二次安装完毕后，用液压油将管路充满以防止管路生锈。

管路的焊接、弯管、固定等严格按照相关规范要求。

18.磨辊测温装置的安装将磨辊测温装置的测温元件拧入磨辊轴内，其导线走向从磨辊的辊支架处沿着密封空气管路铺设。

在密封空气管路上面点焊上单管夹，测温装置导线穿入管夹中，最终在密封空气管路入磨的架体附近现场开孔引出。

19.冷却水管路的安装按照图纸设计要求配置水管，管路安装要求要按照相关规范进行配置。

随着工业现代化的发展进程及生产工艺、技术的不断提升，矿渣料粉磨工艺已经以立式辊磨机为主，其大型化、高效化、节能化的发展，对我们的安装工艺技术也提出了更高的要求，即在安装过程中必须精而细、要有创高创新、精益求精的观念，以达到质量优良、缩短工期、降低成本的目的。

这样才能进一步满足矿渣粉粉磨工艺设备安装技术发展的要求。

2011.9.177。