利用DYNAFORM 对机车门板进行成形分析
应用Dynaform模拟板料成形过程FS
New 创建一个工具 Delete 删除选择的工具
2021/5/5
定义工具
为选定的工具添加零件 层 定义工具的工作方向 Working direction 定义摩擦
定位
成形步骤列表
增加一个新 步骤
删除一个步 骤
2021/5/5
定义冲压过程
定义步骤名称
显示所有工具不管在本步骤当中使 用与否 工具的间隙 设定该步骤输出文件帧数
应用DYNAFORM模拟板料 成形过程
2021/5/5
内容
1. Dynaform软件简介 2. 前处理(Pre-process) 3. 求解器(LS-DYNA) 4. 结果后处理(Post-Process) 5. 练习:
– WK#1: S-Rail 倒装冲压模拟(请参考 Training Manual)
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递交求解
• Analysis/Analysis
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自动设置
• 网格划分 • 选择Autosetup
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确定坐标等基本信息
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定义板料及其相关参数
显示定义为 板料的零件 层
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工具名称 Name
工具列表 List
工作方向上运动的距离 为工具定义等距
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t+10% t
单元等距
Die
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Punch Binder
自动调整Punch和Binder的单元 法向量
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边界检查
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工具定义
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坯料定义
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工具自动定位
基于Dynaform的汽车零件冲压成形模拟的研究
（ Ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｃ ｈ ｕ ｎ Ｕ ｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ， Ｓ ｃ ｈ ｏ ｏ ｌ ｏ ｆ Ｍｅ ｃ ｈ ａ ｔ ｒ ｏ ｎ ｉ ｃ Ｅ ｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ ， Ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｃ ｈ ｕ ｎ Ｊ ｉ ｌ ｉ ｎ １ ３ ０ ０ １ ２ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄｓ：ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｐ ａ ｒ ａ ｍｅ ｔ ｅ ｒ ； Ｄｙ ｎａ ｆ ｏ ｍ ； ｒ ｓ ｔ ａ ｍｐ ｉ ｎ ｇ ｆ ｏ ｍ ； ｒ ｎｕ ｍｅ ｒ ｉ ｃ ａ ｌ ｓ ｉ ｍｕｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ
１ 引 言
随着计 算机 的应 用和发展 以及 有 限元 法 的成熟 ，
板料 成形数 值模 拟 已在 汽 车工 业 中 占有 举 足 轻 重 的 作用 。Ｄ ｙ ｎ ａ ｆ ｏ ｒ ｍ软件 是 美 国 Ｅ Ｔ Ａ公 司 与 Ｌ Ｓ Ｔ Ｃ公 司 共 同推 出的针对 板料成 形数值 模拟 的专业 软件 ， 是目
前在 航空航 天 、 石油化工、 汽车 和 日用 五金 等 领域 应 用最 为广泛 的 Ｃ Ａ Ｅ软件 之一 。它可 以 预测板 料 成形
应用与试验
２ ０ １ ３ 年 第３ 期（ 第２ ６ 卷， 总 第１ ２ ５ 期）・ 机 械 研 究 与应 用 ・
基于 Ｄ ｙ ｎ ａ ｆ ｏ ｒ ｍ 的汽 车零 件 冲 压成 形模 拟 的研 究
母德 强 ， 陈 思
１ ３ ０ ０ １ ２ ） （ 长春 工业 大学 机 电工程 学院 ， 吉林 长春
过程 中的破 裂 、 起皱 、 减 薄和 回弹 ， 从 而评估 板料 的成 形质 量 ， 为 板 料 成 形 工 艺 及 模 具 设 计 提 供 帮 助 １ １ 。 本文 利用 Ｄ ｙ ｎ ａ ｆ ｏ ｒ ｍ 软件 ， 对 某 汽 车 冲压 件 进 行 了模 拟和 分析 ， 针对 冲压 后零 件 质 量缺 陷 问题 ， 进 行修 改
基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形仿真的研究[1]
![基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形仿真的研究[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/274dedc34028915f804dc27c.png)
基于Dynafo rm的汽车覆盖件冲压成形仿真的研究刘世豪,王东方,苏小平,徐 练(南京工业大学,江苏南京210009)摘 要:介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤。
在Dynaform中对汽车行李箱门板进行了冲压成形过程的仿真,证明了仿真设计方法具有实用性,通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,有利于优化冲压成形的过程及其结果。
关键词:汽车覆盖件;冲压成形;仿真;Dynaform中图分类号:T G386;T G115 文献标志码:A 汽车车身外形是由许多轮廓尺寸较大且具有空间曲面形状的覆盖件焊接而成,汽车覆盖件冲压成形质量的好坏直接关系到各部件的装配,从而影响到整车的质量。
可以说,汽车车身冲压成形一定程度上代表了整车的制造水平。
对于比较复杂的汽车覆盖件,特别是对成形质量要求较高的轿车外覆盖件,根据前人总结的经验公式很难满足这些成形零件的工艺要求。
因此,对制造出来的模具往往需要进行反复的试模和修模,这样无形中大大增加了产品的生产成本,增加了产品的研制开发周期,进而造成大量人力、财力和物力的浪费。
目前,对于模具设计员来说,大型汽车覆盖件模具的设计仍然是个难题。
因此,如何解决以上问题成为模具工业的迫切需要。
为了解决上述问题,基于现有的理论和方法,笔者尝试着以某汽车行李箱门板为研究对象,采用板料成形仿真软件D YNA FORM,应用数值模拟的方法对板料成形过程进行计算机模拟,以替代实际试模,为覆盖件工艺设计、模具设计提供可靠的判据和合理的工艺参数,为实际的汽车覆盖件模具冲压成形的优化提供参考。
1 板料冲压成形的数值模拟板料冲压计算机仿真的核心是应用数值方法来分析和研究金属板料塑性成形的问题。
作为数值分析方法中应用最广并且最具有生命力的一种方法,有限元法成为目前板料成形数值分析最有效的方法。
随着数值分析技术、塑性成形理论、计算机能力的发展以及对冲压过程越来越深刻的认识和理解,从上世纪70年代后期开始,经过20多年的发展,板料成形数值模拟逐步完善。
基于Dynaform软件的板料冲压成形仿真操作指引
基于Dynaform 软件的板料冲压成形仿真操作指引1 常用仿真术语定义：冲压成形：用模具和冲压设备使板材产生塑性变形获得形状、尺寸、性能合乎要求的冲压件的加工方法。
多在室温下进行。
其效率高，精度高，材料利用率也高，可自动化加工。
冲压成形工序与工艺：剪切：将板材剪切成条料、块料或具有一定形状的毛坯的加工工序称为剪切。
分平剪、斜剪和震动剪。
冲裁：借助模具使板材分离的工艺。
分为落料和冲孔。
落料--从板料上冲下所需形状尺寸坯料或零件的工序；冲孔-- 在工件上冲出所需形状孔的工序。
弯曲：在弯曲力矩作用下，使平板毛坯、型材、管材等产生一定曲率和角度，形成一定形状冲压件的方法。
拉深：冲裁得到的平板毛坯成形成开口空心零件的冲压加工方法。
拉伸参数：• 拉深系数m ：拉深零件的平均直径 d 与拉深前毛坯 D 之比值m, m = d/D ；• 拉深程度或拉深比：拉深系数 m 的倒数 1/m ；• 极限拉深系数：毛坯直径 D 确定下，能拉深的零件最小直径 d 与D 之比。
胀形：指将材料不向变形区转移，只在变形区内产生径向和切向拉深变形的冲压成形方法。
翻边：在毛坯的平面或曲面部分的边缘，沿一定曲线翻起竖立直边的成形方法。
板材冲压成形性能评价指标：硬化指数n 、厚度方向系数γ、成形极限图。
成形极限：是指冲压加工过程中所能达到的最大变形程度。
2 Dynaform 仿真分析目的及流程ETA/DYNAFORM 5.7是由美国工程技术联合公司(ENGINEERING TECHNOLOGY ASSOCIALTES, INC.)开发的一个基于LS-DYNA 的板料成形模拟软件包。
作为一款专业的CAE 软件，ETA/DYNAFORM 综合了LS-DYNA 强大的板料成形分析功能以及强大的流线型前后处理功能。
它主要应用于板料成形工业中模具的设计和开发，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间和试模周期。
基于Dynaform 软件的仿真结果，可以预测板料冲压成形中出现的各种问题，如破裂、起皱、回弹、翘曲、板料流动不均匀等缺陷，分析如何及时发现问题，并提供解决方案。
基于DYNAFORM的板料成形研究
基于DYNAFORM的板料成形研究基于DYNAFORM的板料成形研究摘要板料拉深成形是现在工业领域中一种重要的加工方法。
在拉深成形的过程中，零件容易出现开裂，起皱等问题。
随着计算机模拟和仿真技术的发展，板料拉深成形过程的分析、缺陷分布等问题都可以通过有限元模拟软件预测分析。
针对这些问题，用PRO/ENGINEER软件将零件进行三维建模，导入DYNAFORM，进行初步模拟，设置模拟控制参数，主要是修改板料厚度、板料性能、冲压速度、模具圆角半径等参数。
找出模具倒角、材料厚度、冲压速度对材料成形性能的影响，从而对于指导成形工艺的设计具有重要的意义。
关键词：DYNAFORM，拉深，模拟，参数Based on the dynaform plate formingresearchAbstract：Deep drawing of sheet metal industry is now an important processing method. In the drawing forming process, the parts prone to cracking, wrinkling and other problems.Along with the computer simulation and the simulation technology development, the process of sheet forming analysis, defects distribution problems can be simulated by FEM software prediction analysis. To solve these problems, PRO / ENGINEER software part three-dimensional modeling, import on DYNAFORM, a preliminary simulation, set the parameters of analog control, primarily to modify the sheet thickness, sheet performance, pressing speed, die fillet radius and other parameters.Identify mold chamfer, material thickness, speed of pressing forming properties of the material, which for the guidance of the design of the forming process of great significance.Key words: DYNAFORM, drawing, simulation, parameter目录第1章前言1.1学术背景及理论与实际意义随着现代经济的迅速发展，制造业企业在新的历史条件下面临着更多的压力。
基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形分析
基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形分析摘要：随着我国汽车产业的快速发展，车辆车身开发也越来越注重性能、装饰等细节，对于较为复杂的造型，零件拉延成形的难度也较大，在模具试冲压以及调试、验证过程中产生的各种问题也引起了设计人员的重视。
本文基于Dynaform软件，对汽车覆盖件拉深成形进行数字模拟仿真，并对相关工艺参数进行优化，以期提高模具制造的经济性和汽车覆盖件的质量。
关键词：Dynaform；汽车覆盖件；拉深成形汽车车身开发的基础是覆盖件模具的设计和制造，这也是开发新型车面临的主要瓶颈之一，汽车覆盖件冲压成形取决于覆盖件设计要求及结构特点，这实际上是一个涵盖几何、边界和材料非线性的大变形、大挠度的弹塑性变形过程。
然而，在实际设计和生产过程中，因模具设计不合理而引发的成形缺陷问题时有发生。
如果借助常规试错法进行纠正，不仅对资源造成了严重的浪费，也难以适应产品快速更新的发展要求。
基于Dynaform软件，对汽车覆盖件拉深成形进行数字模拟仿真，有助于模具的开发，且能够为生产实践提供一定的指导。
1.Dynaform软件及在汽车覆盖件方面的应用1.1 Dynaform软件Dynaform是当前较为流行的一款板料成形分析软件，具备强大的分析和处理功能，这些功能实现主要基于动力显式积分算法、板壳有限元理论、网格细化自适应技术、多工步成形模拟技术以及有限元模型建立的若干技巧。
该软件可以对设计的数值进行模拟，将板料变形过程中的应变和应力分布显示出来，便于对各种成形缺陷进行准确的预测。
1.2基于有限元的汽车覆盖件冲压工艺数据模拟技术在国内模具工业的应用还相对不足，与发达国家相比还存在很大差距，从目前覆盖件冲压工艺的发展情况来看，模具设计制造中，新模式正在逐渐取代旧模式，数字化塑性成形已经成为一种发展趋势，就拉延方案而言，最先要解决的问题就是拉延方向的确定，即要适当改变凹形及反拉延的形状，然后再在后续工序中对改变的部分进行调整，以达到覆盖件设计要求。
DYNAFORM数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用
２帅９年６月
少要有３到５个网格单元过渡。划分好网格后还 要对网格进行检查，主要检查模面是否完整，是否 有重叠、漏洞，网格的法向是否一致，并修复有缺 陷的单元。图２所示为后车ｆ－Ｊ；＇ｂ板件划分网格后 的有限元模型。
在通用ＣＡＤ软件中建立覆盖件模型ｌＣＡＤ
ｉ。。。；二二：：二：二二＝：二二：：二二：：】Ｅ二二二：：二二：二二：：二＝．二二二：：．：．：：二；一…。ｊ ；广．１划分网格．修改圆角．补洞、缝隙等ｌ ｊ
上半月出版
Ｃａｓｔｉｎｇ·Ｆｏｒｇｉｎｇ·Ｗｅｌｄｉｎｇ］：§ｋｇ［铸锻焊技术
ＤＹＮＡＦＯＲＭ数值模拟技术在汽车覆盖件 成形中的应用
陈小芳，扶名福，袁志军 （南昌大学机电工程学院，江西南昌３３００３１）
摘要：简要介绍了利用板料成形软件ＤＹＮＡＦＯＩＷ进行汽车覆盖件冲压成形的有限元仿真的一般步骤，并
以某汽车覆盖件的拉深为例．对其成形过程进行了数值模拟，根据模拟结果进行成形性分析，找出模具设计中的
ｂａｃｋ ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ ｄｏｏｒ
Ｔａｂ．１
袭１ 材料力学参数旧 Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｏｆ ｂｌｍｌ
密度／ 扬氏模量 柏松 强度系数 强化 屈服函数 各向异性参数
体ｇ·ｍ。’ ／ＧＰａ
比
，Ｍ口ａ 指数 指数ｍ Ｒｏ Ｒ彤 Ｒ钟
７８３０
２０７
Ｏ．３
７１０ Ｏ．２２
６
ｄｕｍ零件层） 添加到ＤＩＥ零件层后就可以进行成形快速设置。 选择菜单Ｑｕｉｃｋｓｅｔｕｐ（快速设置）中的ＤｒａｗＤｉｅ（拉 延模）进行快速设置。本文采用正装双动拉延 （ＴｏｇｇｌｅＤｒａｗ）成形方式，自上而下分别是凸模、 压边圈、毛坯、凹模，如图６所示。各模拟参数分别 为：接触方式Ｆｏｒｍｉｎｇ Ｏｎｅ＿Ｗａｙ＿Ｓｕｒｆａｃｅ Ｔｏ Ｓｕｒ－ ｆａｃｅ。板料单元公式Ｂｅｌｙｔｓｃｈｋｏ 元），摩擦系数０．１２５，凸模移动速度５０００ｍｍ／ｓ，压 边力４００ｋＮ，并且在压边圈上布置一圈等效拉延 筋，拉延筋阻力大小为１０８Ｎ／ｍｍ，如图６所示。该 零件毛坯材料为０８ＡＬ冷冲压钢板．料厚为１．０ １］ｌｌｎ，其材料力学参数见表ｌ。完成这些设置后就 可以提交任务进行计算。并且采用自适应网格 （ＡｄａｏｔｉｖｅＭｅｓｈ、的网格划分方法．
基于DYNAFORM的汽车覆盖件成形分析
基于DYNAFORM的汽车覆盖件成形分析王俊红;宫新勇;赖登亮;冯海美【摘要】针对汽车车身模具中主要的汽车覆盖件模具的设计制造,采用DYNAFORM软件对典型的汽车覆盖件发动机罩外板进行成形分析,模拟分析设置不同的拉延筋和不设置拉延筋对汽车发动机罩外板成形的影响,预测覆盖件冲压成形过程中易产生的缺陷,根据模拟分析的结果可以修改模具设计和生产工艺,不仅可以降低生产周期和生产成本,而且减少了复杂多次的试模与修模,使生产效率提高、市场竞争力加强.【期刊名称】《华北科技学院学报》【年(卷),期】2017(014)005【总页数】6页(P64-69)【关键词】汽车覆盖件;拉延筋;成形模拟;DYNAFORM【作者】王俊红;宫新勇;赖登亮;冯海美【作者单位】华北科技学院机电工程学院,北京东燕郊 065201;华北科技学院机电工程学院,北京东燕郊 065201;华北科技学院机电工程学院,北京东燕郊065201;华北科技学院机电工程学院,北京东燕郊 065201【正文语种】中文【中图分类】TH16汽车工业在国民经济中占有非常重要的地位，是国家工业水平发展的标志，我国的汽车产业正处高速发展的阶段[1]。
随着汽车制造企业的竞争越来越残酷，若想在汽车市场上获得生存，必须加快汽车改型换代的速度，并且提高性能与质量。
决定汽车更新换代速度快慢的主要因素之一是车身模具设计制造的周期，而车身模具的设计制造主要是指汽车覆盖件模具的设计制造，汽车覆盖件模具设计制造的周期取决于覆盖件成形的难易程度；仅模具设计和制造就占汽车研发时间和资金的三分之二，事实上模具的设计制造已成为进一步缩短汽车换型周期、提高汽车品质的主要瓶颈[2]。
由于汽车覆盖件属于复杂的钣金件，传统的简单钣金成形理论对于汽车覆盖件的成形分析不再适用；且传统的模具设计与制造只能凭借个人经验不断重复的试模和修模，直到生产出合格的产品为止，整个过程所耗资金大、周期长[3]，应用CAE技术，通过对实际零件成形进行模拟，发现工艺设计和模具设计等问题，并且找到正确的设计方案和加工参数，为实际零件的加工提供正确合理的理论指导和设计依据，为开发新产品和设计模具提供了一种适用的理论方法和实用的定量分析工具。
基于Dynaform软件的汽车内衬板冲压成形模拟
图 2 由凹模单元偏置生成凸模 F ig12 Genera tion of punch w ith offset of d ie un it
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Abstract: Fo r the w rink ling and c rack ing p rob lem s of au tom ob ile cove ring p ane l sub jec ted to stam p ing p rocess, the s tam p ing s im u la tion of the au tom ob ile cove ring p ane l w e re ca rried ou t based on D ynafo rm 516 sof tw a re. The bas ic p rocedu res and m od ify ing m e thod to rea lize the f in ite e lem en t s im u la tion of shee t s tam p ing w as desc ribed. The sim u la tion resu lt show s tha t bo th w rink ling defec t and th icken ing ra te a re ove r the to le rance. A nd thus, a m od ify ing m e thod to ba lance the inf low quan tity of m a te ria l by se tting the d raw 2beads a t the d ie en trance w as p rop osed. The s im u la tion resu lt is sa itsf ied by using th is m e thede. The p resen t stam p ing s im u la tion m e thod m ay p rov ide a refe rence fo r d ie des ign ing, and can reduce the p rocess ing cost and sho rten the m anufac tu ring cyc le s ign if ican tly.
汽车侧翼厢门外板成形模拟分析及工艺设计优化
汽车侧翼厢门外板成形模拟分析及工艺设计优化王晖;刘军辉【摘要】针对汽车侧门外板在传统生产中需凭借经验大量反复试冲确定方案,造成生产成本过大的问题,采取塑性有限元方法,运用钣金成形数值模拟软件Dynaform 进行成形参数优化.分别对模具底部圆角半径及拉深筋高度和排布进行优化,得到了一组工艺参数,并以此为依据进行生产实践,获得合格产品.为成形曲率不大钣金覆盖件在成形中如何有效避免拉深欠充分、拉裂问题提供工艺参考.%For the defects that the side of the car tended to the huge production costs during the forming process, in traditional manufacturing. Using the plastic finite element method and sheet forming simulation software Dynaform. The forming paramenters were optimized. The fillet radius was optimized into at the bottom of the mold and the arrangement of drawbeads and height were also optimized to got a set of process para-ments in order to use in the actual production. In fact, obtains the qualified products and provides a process reference for small curvature of the sheet metal panels forming.【期刊名称】《制造技术与机床》【年(卷),期】2012(000)011【总页数】5页(P140-143,151)【关键词】汽车侧门;数值模拟;Dynaform;模具底部圆角半径;拉深筋【作者】王晖;刘军辉【作者单位】河源职业技术学院机电工程学院,广东河源517000;河源职业技术学院机电工程学院,广东河源517000【正文语种】中文【中图分类】TG394汽车覆盖件为利用冲压方法生产的一类薄壁零件，其产品一般具有整体尺寸大、材料薄和空间曲面结构复杂等特点，它的冲压成形技术是汽车行业的重要技术之一，直接关系到汽车产品的质量、外观和生产成本，并对缩短汽车产品的开发周期有重要作用［1］。
dynaform报告
一、任务分析本次有限元分析汽车门板拉深件，零件如图1所示，要求一次冲压成型，请设置合适的冲压参数分析没有拉裂与起皱。
图1 汽车门板拉深件二、有限元分析模型建立1 凸模的建立1)根据冲压件的形状建立凸模如图2所示：图2 冲压件凸模2)对凸模进行网格分析，具体参数选择如下：网格类型：tool mesh，最大尺寸：5mm，最小尺寸0.5mm，弦高误差0.15mm，角度：20度，间隙公差2.5mm。
凸模图层OFFSET01 4，图层摘要：单元数目：4480；四边形单元数目：4112；三角形单元数目：368最小单元编号：8537；最大单元编号：13016：节点数目：4382；最小节点编号：8589；最大节点编号：129702 凹模的建立1）根据冲压件与凹模形状设置凹模如图3所示：图3 冲压件凹模2）对凹模进行网格分析，设置参数如下：网格类型：tool mesh，最大尺寸：5mm，最小尺寸0.5mm，弦高误差0.15mm，角度：20度，间隙公差2.5mm。
凹模图层C001V000 1，图层摘要如下曲面数目：107单元数目：6508；四边形单元数目：6070；三角形单元数目：438最小单元编号：1；最大单元编号：6508：节点数目：6395；最小节点编号：1；最大节点编号：64053 压边圈的建立1）根据冲压件与凹模的形状设置压边圈如图4所示：图4 冲压件压边圈2）对压边圈进行网格化处理，具体参数选择如下：网格类型：tool mesh，最大尺寸：5mm，最小尺寸0.5mm，弦高误差0.15mm，角度：20度，间隙公差2.5mm。
压边圈图层OFFSET00 3，图层摘要如下曲面数目：6单元数目：2028；四边形单元数目：1958；三角形单元数目：70最小单元编号：6509；最大单元编号：8536：节点数目：2183；最小节点编号：6406；最大节点编号：8588三、坯料大小的计算及排样1 坯料反求1）此次板料的材料选择为：HSLA350 T36 ，板料的厚度为：1.5mm ,根据冲压件的形状进行反求，反求形状如图5所示：图5 坯料反求形状2）对反求的坯料进行修边，再加上距离为20mm的压边距离，最终的坯料如图6、图7所示：图6 冲压件坯料修边量图7 冲压件最终坯料3）对压边圈进行网格化处理，具体参数选择如下：网格类型：tool mesh，最大尺寸：3mm，最小尺寸0.5mm，弦高误差0.15mm，角度：20度，间隙公差2.5mm。
基于Dynaform的车门冲压成形过程仿真与坯料设计
目录摘要 (I)abstract (II)1 绪论 (1)1.1 研究背景 (1)1.2成形过程仿真研究意义 (3)1.3国内外研究现状与发展趋势 (3)1.3.1 与CAD 软件的无逢集成 (4)1.3.2 更为强大的网格处理能力 (5)1.3.3 由求解线性问题发展到求解非线性问题 (5)1.3.4 由单一结构场求解发展到耦合场问题的求解 (6)1.3.5程序面向用户的开放性 (6)1.4 研究内容、方法、手段 (6)2 板料成形有限元模拟的基本理论及方法 (8)2.1概述 (8)2.2 板料成型有限元模拟的基本方法 (8)2.2.1板材刚塑性有限元材料基本假设 (8)2.2.2板材的成型的理论计算过程. (9)3 有限元软件dynaform综述 (11)3.1基本简介 (11)3.1.1 DYNAFORM前处理 (12)3.1.2 DYNAFORM求解器 (12)3.1.3 DYNAFORM的后处理 (13)4 汽车外门板的坯料展开仿真过程设计 (14)4.1车门外板的结构及加工工艺简介 (14)4.2研究的具体方法 (15)4.2.1建立覆盖件的几何模型 (15)4.2.2导入DYNAFORM软件 (16)4.2.3编辑数据库的零件层 (16)4.2.4网格划分 (17)4.2.5网格检查 (18)4.2.6 MSTEP模块参数设置 (19)4.2.7 启动后处理 (20)4.2.8 成形极限图分析(FLD) (21)4.2.9 厚度变化图 (23)4.2.10 产品排样 (26)4.2.11 车门的动画仿真过程 (29)5 总结 (30)参考文献 (31)谢辞 (32)摘要汽车覆盖件的加工成型过程属于复杂的冲压拉深变形工艺，为了获得无缺陷的车门外板成型件，本文利用有限元软件DYNAFORM的BSE工程模块对不同材质的车门外板成型过程进行仿真，研究并估算了工件坯料的外形尺寸，确定了工件在成形后的厚度变化、成形极限图、第一主应力的变化情况等，且得到了厚度与应力变化之间的关系。
基于DYNAFORM的轿车后背门冲压成形的仿真模拟
基于DYNAFORM的轿车后背门冲压成形的仿真模拟翁怀鹏;张光胜;张雷【摘要】文章根据该外覆盖件特点运用CAE软件DYNAFORM进行精模拟,制定关键技术设计的方案,在此基础上,通过拉延筋的综合优化(拉延筋圆角半径和拉延筋筋高等),达到制件无拉裂、少起皱、小回弹,保证冲压件质量,对实际生产起指导作用.较采用传统的“试错法”设计模具可以降低研发成本,从而增强企业在市场中的竞争力.【期刊名称】《重庆文理学院学报（社会科学版）》【年(卷),期】2015(034)005【总页数】5页(P87-91)【关键词】DYNAFORM;拉延筋;综合优化;成形极限图【作者】翁怀鹏;张光胜;张雷【作者单位】安徽工程大学机械与汽车工程学院,安徽芜湖241000;安徽工程大学机械与汽车工程学院,安徽芜湖241000;安徽商贸职业技术学院,安徽芜湖241002;瑞鹄汽车模具有限公司,安徽芜湖241009【正文语种】中文【中图分类】TG386.2常用板料成形模拟软件有很多，包括ROBUST、PRO/MECHANICA、ALGOR、PAM-STAMP、ANSYS、DYNAFORM、AUTOFOR等[1-4].DYNAFORM 是众多板料成形 CAE 分析软件中的一个.它是由美国 ETA 公司开发的用于板料成形模拟的专用软件包，可以帮助模具设计人员显著减少模具开发设计时间及试模周期，不但具有良好的易用性，而且包括大量的智能化自动工具，可方便地求解各类板成形问题[5-7].DYNAFORM 要求用户在实际求解中输入高质量的网格，并有诸多控制参数供用户选择使用.在正确掌握这些参数的作用规律后，可以计算得到较好的模拟结果.根据该结果预测成形过程中板料的破裂、起皱、减薄、划痕、回弹并评估板料的成形性能，因此可以为模具设计者提供帮助[4].轿车后背门(尾门)外板较之一般的冲压件，具有薄而复杂、结构尺寸较大、表面质量要求高、多为流线型空间曲面、配合协调性高等特点，采用传统方法设计模具，耗时长、成本高[8].本文通过应用 DYNAFORM 软件对某汽车后背门外板零件进行冲压成形数值模拟分析研究，可比较直观地了解冲压成形的过程和结果.通过多次不同方案的优化、调整模拟参数，找出合理的冲压成形工艺参数并明确拉延筋圆角半径和拉延筋筋高对板件冲压成形性能的影响，达到优化成形的目的，为实际生产后背门外板零件提供重要的指导，从而可以缩短生产研发周期，降低成本，提高零件质量.本文采用UG建模，家用轿车后背门外板的的UG模型如图 1 所示. 尽管DYNAFORM 软件自身携带有线和图的操作能力，但往往比较简单，无法造型出复杂的型面，一般作为一个重要补充在前处理中使用.所以，一般都是使用者本人根据其他三维软件建好的模型，再导入到 DYNAFORM 中. 在汽车模具行业中常用的三维软件有 CAD、UG、CATIA 、Pro/E等 .对于板料的处理步骤如下: 将建立好的几何模型另存为IGES 格式，然后导入DYNAFORM 即可完成模型的导入. 采用网格划分工具(MESHTOOL)，对导入的曲面进行网格划分，一般是网格划分得越小，模拟时间就越长；网格划分过大，模拟结果不准确，所以网格划分大小要适当[3].划分好网格后还要对其进行网格检查，主要看是否有重叠、漏洞、网格的法向是否一致，必要时还要进行修补.板料处理完成后，依次将凸模、凹模、压边圈的UG模型导入前处理中检查修补.在工具以及板料网格都划分好并设置适当的软件和成型参数后，提交求解器计算，花费一定时间计算完成后即可在后处理中打开.d3plot文件进行结果查看和分析.对于外覆盖件的拉深成形及质量控制，方法有很多.如设计合理的毛坯形状并尽量减少毛坯尺寸，拉深时压边力的合理控制，拉延筋合理布置及高度变化，选择适当r值、易屈服、延伸率大的材料等等[7].其中拉延筋的圆角半径和高度变化对板料冲压成形性的影响是本文研究的主要内容.对于CAE分析员来说，要设计什么样的拉延筋，除了应该满足阻力要求外，还必须要考虑以下几个方面的因素：第一，对单筋来说，其结构简单，便于加工和模具调试时拉延筋的修正；宽度比较小，可以减少模具尺寸；反力较小，所需压边力可相应减少，能降低对模具刚度和设备刚度的要求.第二，对于重筋来说结构比较复杂，加工难度大，宽度相对较大，会增加模具尺寸和毛坯尺寸，且模具调试时拉延筋参数的修正比较困难.因此，一般情况下多选用单筋.本文主要考虑在工艺“冲压方向”、模具“压料面”以及“模具结构”等设置确定的情况下，研究拉延筋圆角半径和拉延筋筋高对后背门外板的成形性(主要考虑有无拉裂)的影响.研究的后背门外板的原始CAD图和网格与如图1所示.该汽车后背门外板的具体料厚为0.8 mm，长度为1 300 mm，宽度为1 200 mm以及最大深度差为130 mm.冲压质量要求分别有尺寸精度即保证图纸上的尺寸要求、保证与主模型相符合的形状要求、保证表面无皱纹、滑移线等缺陷的表面质量要求以及保证有足够的刚度等.在布置拉延筋的位置时，必须根据拉延件形状特点、拉延深度及材料流动特点等情况而定.例如后背门外板为了增加进料阻力，提高材料变形程度，布置原则应为放一整圈或间断的 1~3 条拉延筋.为了增加径向拉应力，防止毛坯起皱，则应在容易起皱的部位设计局部的短筋.为了调整进料阻力和进料量，在拉延深度大的直线部位放 1~3 条拉延筋，深度大的圆弧部位，不放置拉延筋，深度相差较大时，在深的部位不设置拉延筋，浅的部位设拉延筋.本文所研究的后背门外板的拉延筋为一整圈圆筋和对称布置的两个局部短圆筋(见图1).表1中所列的拉延筋圆角半径和筋高变化量即为图1中左图(或右图)中的左右两侧各布置的一条短的圆筋的参数.试验方案如表1所示.本文设计的方案主要用来研究拉延筋筋高和拉延筋圆角半径对薄板件后背门冲压成形性的具体影响.对于薄板件的冲压成形，拉延筋圆角半径和拉延筋的筋高的确定都不是确定的值.从查阅的资料来看一般以圆角半径3 mm、筋高6 mm左右开始进行CAE计算分析，若计算结果较差则进行适当调整.如结果拉裂则加大圆角半径、降低筋的高度.如结果显示严重起皱则减小半径增加筋的高度；若计算后，结果较好则可采用该参数进行生产.对比方案一、方案二、方案三的结果可以很直观地看出拉延筋圆角半径对后背门外板冲压成形性的影响.对比方案三和方案四的结果可以清晰地看出筋高的变化对后背门冲压成形性的影响.将前两种对比的结果相互对比可以看出拉延筋筋高与拉延筋圆角半径对后背门外板冲压成形性的影响程度.采用单动拉延成形，主要冲压成形参数设置如下.(1)Blank (毛坯)：根据经验以及资料进行毛坯估算尺寸以及考虑到实际应用，采用矩形毛坯，尺寸为1 500 mm×1 500 mm ，放置在模具上，材料选用DC06；(2)Tools (工具)：包括die (凹模)、punch (凸模)和binder (压边圈)的设置，根据前面的模面设计，软件会自动生产相应的工具，并用不同的颜色显示；(3)Process (过程)：设置模具运行速度、时间和压边力.模具工作过程分为closing(闭合)和drawing(拉深)两个阶段.闭合阶段凹模速度V=2 000 mm/s，凸模V=0,根据计算设置压边力为F=106 N；拉深阶段凹模速度V=5 000 mm/s，凸模速度V=0，压边力F=106 N.根据工具之间相对位置，设置好压边圈下行时间和凸模下行时间以及闭合高度和拉深深度.首先凹模先向下运行完成闭合后压边圈压住坯料，然后凹模继续下行进行成形.(4)Control (控制)：采用系统默认设置参数并选中Selective mass scaling(选择性质量缩放)和Refining meshes(网格重划分)复选框，将Time step size(时间步长)改为合适的数值，该值越小，计算所耗时间越久.上述参数设置好后，保存后开始进行模拟.本文所设计的四个方案均有一次模拟过程，每一次的模拟，其拉深成形drawing的参数设置均为上述参数.方案一的模拟结束后，模拟方案二的前处理只需将方案一的前处理复制一份，再将凹模与压边圈上的拉延筋圆角半径和拉延筋筋高设置成表1的参数即可.方案三和方案四依次类推.图2所示为成形极限图，它表示板材在不同的应力状态下的变形极限.它用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，可以获得的最大应变量.板平面内任意两个主应变的组合，只要落在成形极限图中的成形极限曲线之上，薄板变形时就会发生破裂，反之则是安全的.每一种材料的成形极限曲线一般都是由试验获得.成形极限曲线试验的数据一般都是分散的，形成一定宽度的条带，称之为“临界区”，处于临界区的薄板有濒临破裂的危险.成形极限图是判定和评定板料成形性能的最为简单和直观的方法，是解决板料成形问题的一个工具.计算完成后，进入DYNAFORM的后处理程序界面，在后处理中打开拉深模拟所得到的结果文件d3plot，就可以对模拟结果进行分析与评价.下图是上述四个方案模拟所得结果的成形极限图.从上面四个图可以看出，四种方案下，板料都有处于破裂区的部分.但是仔细看方案一和方案二的成形极限图，可以看出该两个方案皆是不可取的.成形极限图上，破裂区很分散，表示CAE计算并未完成就终止了.方案三和方案四对比前两个方案，有一个明显的改善——就是破裂区的分散度变小了.这说明增加拉延筋圆角半径效果是很好的，可以明显减少进料阻力.再看方案三和方案四，很明显方案四的结果更加可靠一点.两者模拟条件的差别仅在于筋高不同，方案四的筋高较方案三降了1 mm，其成形极限图就不错了，虽然有处于破裂区的部位，但这还不能判定其破裂，还得看模拟结果的网格形状以及减薄率的大小. 图3为四种方案的模拟成形云图.模拟成形云图结合成形极限图和变薄率可以帮助我们直观地看到板料的具体情况，确定板件在拉深后的确切状态.对板料单元进行拉深成形时，各部分的拉裂起皱状态以及网格的形状都会反应在模拟云图中.在大多数CAE仿真模拟中，板料的变形不会完全处于安全区域内，但只要关键部位满足条件且其他部位没有大的风险即可满足.若大多数变形区在安全区内并且伴随有拉伸不足，表明仍有继续拉深变形的潜力.若有部分单元处于红色区域且网格形状发生严重拉长或者其他异变，则肯定会发生拉裂；若有部分网格单元处于红色区域但是网格形状没有变化，再结合变薄率比较小，表明该处网格正常，板件质量有保证.分析上述成形云图能够得出，方案一和方案二明显拉裂，计算异常终止，其最大减薄率分别达到93.825﹪和92.735﹪可以证实该形态.方案三虽有改善但并不明显，其最大减薄率也达到了86.258﹪，结合网格变形严重，故可判断明显拉裂.方案四的成形云图可以明显发现区别，网格形状保持地较好，并没有被拉长的异样网格且最大减薄率变为35.011﹪，是可以接受的.综合分析可以看出，根据成形极限图所反映的与实际情况一致.基于DYNAFORM的数值模拟分析技术，以典型汽车覆盖件轿车后背门外板为例，探讨了CAE仿真分析过程中的具体问题，得出FLD图和四种方案的成形模拟云图.基于理论DYNAFORM分析技术的求解结果可以指导轿车覆盖件零件的实际冲压成形，能有效地解决模拟后模具的形状参数化调整问题，从而节省大量时间和成本，提高设计的可靠性[8].通过零件的CAE仿真分析，可以预计覆盖件在成形时所需的有关拉延筋方面的各项参数，较之实际采用压力机进行冲压试验具有难以比拟的优越性.目前，CAE仿真分析技术还处于不断完善阶段，随着计算机技术和有限元理论的进一步发展，CAE数值分析技术将能够更迅速、更真实地反应冲模成形过程中的各种问题，从而能够更好地指导生产实践[6].通过上述模拟试验研究与分析，针对拉延筋的综合优化使得板料成形时避免拉裂可以得出以下结论：拉延筋圆角半径和拉延筋高对板料成形是否拉裂均有影响，其中拉延筋筋高的影响更为显著，降低筋高所带来的进料阻力的减少也更多；在模拟中出现明显破裂时，应优先考虑降低拉延筋筋高，得到较好的结果后再通过增加拉延筋圆角半径进一步优化模拟结果.【相关文献】[1] 焦学健,柴山,孔祥贵.轻型载货汽车驾驶室顶部覆盖件成形过程的计算机仿真[J].拖拉机与农田运输车,2008(10)：53-54.[2] 阳意慧,刘强,阮锋,等.用DYNAFORM软件预测冲压工序[J].新技术新工艺,2006(4)：41-43.[3] 陈文亮.板料成形CAE分析教程[M].北京:机械工业出版社，2005:58-61.[4] 雷正保.汽车覆盖件冲压成形CAE技术及其工业应用研究[D].长沙:中南大学，2003:104-107.[5] 陈小芳，扶名福，袁志军.DYNAFORM数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用[J].热加工工艺，2009(11):89-92.[6] 郭敏杰,曾珊琪.基于DYNAFORM的汽车纵梁工艺分析及冲压数值模拟[J].热加工工艺，2011(5):112-114.[7] 卢军平,芮延年.基于DYNAFORM对电视机后盖成形的数值模拟研究[J].模具工业，2010，36(11)：16-19.[8] 徐金波,董湘怀.基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化[J].锻压技术，2004(1):63-67.。
铝合金车门内板成形工艺数值模拟及模具设计
铝合金车门内板成形工艺数值模拟及模具设计作者：刘晓晶陈晓桐张晓华陈龙赵宇桐来源：《哈尔滨理工大学学报》2018年第04期摘要：在冲压拉延过程中为了减少汽车覆盖件产生起皱和破裂等缺陷，针对材料为AA6009铝合金的车门内板，运用有限元软件DYNAFORM进行拉深成形数值模拟和工艺优化。
采用设置板料压边力，摩擦系数以及拉延筋的方法，以内板的成形极限图（FLD）和壁厚分布图为衡量标准，对成形缺陷产生的原因进行预测和优化，得到最佳加载方式。
然后运用三维造型软件UG进行了汽车内板的凸、凹模和压边圈的设计并进行了模具零部件的设计，完成了模具装配与校核。
结果表明，在凹模上设置拉延筋并且设置合理的压边力和摩擦系数，可以有效地提高工件的成形质量，防止起皱和破裂的产生，最后运用UG进行三维零件的绘制与装配，减少了模具研发的时间与试模周期。
关键词：汽车覆盖件；数值模拟；汽车门内板；有限元DOI：10.15938/j.jhust.2018.04.022中图分类号： TG394文献标志码： A文章编号： 1007-2683（2018）04-0118-04Abstract：In the drawing process in order to reduce automobile wrinkling and rupture defect，In view of the material for the AA6009 aluminum alloy door inner plate， using the finite element software DYNAFORM to carry on the drawing forming numerical simulation and the craft optimization. By setting the sheet blank holder force， drawbead and friction coefficient method，the forming limit diagram （FLD） and the wall thickness distribution of the plate are measured as the standard.， prediction and optimization of the cause of forming defects， get the best loading. Then use the threedimensional modeling software UG to carry on the automobile interior board convex， concave die and the blank holder design and carried on the mold component design，completed the mold assembly and the check.. The result show that set draw bead on die and effective binder force and proper coefficient of friction may reduce the tendency of wrinkling and improve the quality of stamping product. Finally， the use of UG for threedimensional parts of the drawing and assembly， reduce the time of mold development and test mode cycle.Keywords：automobile panel； numerical simulation； automobile door inner panel； finite element0 引言鋁合金汽车覆盖件能够满足汽车轻量化的特殊要求，能满足冲压件的强度要求，减轻对原材料的消耗及零件的重量，近年来已经成为许多人研究的热点[1-2]。
基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形分析
基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形分析
王德伦;谭立灯
【期刊名称】《四川兵工学报》
【年(卷),期】2014(035)001
【摘要】基于Dynaform软件,对某款乘用车引擎盖内板的拉深成形过程进行了数字模拟仿真;针对引擎盖内板拉深过程中出现的质量问题,探讨了坯料外形以及拉深筋对汽车覆盖件的影响,并对拉深筋相关参数、压边力、冲压速度等对成形性有影响的工艺参数进行了优化,从而对提高冲压件品质有一定指导意义.
【总页数】3页(P65-67)
【作者】王德伦;谭立灯
【作者单位】重庆理工大学重庆汽车学院,重庆400050;重庆理工大学重庆汽车学院,重庆400050
【正文语种】中文
【中图分类】TH16
【相关文献】
1.基于Dynaform的方盒形体拉深成形的数值模拟与分析 [J], 王银芝
2.基于DYNAFORM的汽车覆盖件成形分析 [J], 王俊红;宫新勇;赖登亮;冯海美
3.印涂铝盖冲压拉深成形过程有限元模数值模拟研究——基于DYNAFORM的分析 [J], 鲜小红
4.基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形仿真技术研究 [J], 苗红顺;王高潮;李宁
5.基于Dynaform的316L不锈钢拉深成形分析 [J], 张慧妍;刘延辉;宣守强
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基于Dynaform软件的壳体零件成形模拟分析【毕业作品】
基于Dynaform软件的壳体零件成形模拟分析摘要壳体零件是我们日常生活中必不可少的一部分，像平常常见的肥皂盒，矿泉水的盖子，手机套都是的，随着科技日新月异的发展，人们的生活条件越来越好，对生活质量也有着更高的要求，追求着个性化，传统的制作工艺已经不能满足人们对物质文化的需求。
科技在发展，社会在进步。
掌握一门实用的技能可以使自己在竞争激烈的社会中得以站稳脚跟。
Dynaform是一款美国公司研发，对成形零件进行工艺分析的CAE软件。
在拉伸成形分析方面有着独特之处，也是最容易上手的分析软件之一。
有关壳类零件成形工艺，通过冲头，凹模，版料以及压边料的运动情况，用ETA来观察成形过程，通过修改参数变量来控制成形结果，通过多次试验，得到最佳数据。
首先通过ug导入模型，导入的是面，厚度，材料等等可以在软件中自行修改。
如果分析结构不够精准，将会给生产带来巨大麻烦。
本文通过有限元分析软件dynaform对壳类成形零件进行冲压拉伸模拟，希望通过一系列的模拟来论述一些思路，验证一些壳类零件相关数据的影响。
关键词：壳体零件;Dynaform;有限元分析前言 (1)1.第一章DYNAFORM软件介绍 (2)1.1 基本资料及主要应用范围 (2)2.第二章壳类零件拉伸成形前处理 (3)2.1 导入模型零件编辑名 (3)2.2曲线网格划分 (4)2.3 自动设置 (6)2.4 定义BLANK (6)2.5 定义DIE (8)2.6 定义PUNCN (9)2.7 定义BINDER (10)2.8工序参数设置 (10)第三章后处理 (13)3.1 模拟分析 (13)总结 (17)致谢 (18)参考文献 (19)附录 (20)最近几年我国的重工业，机械制造业领域迅猛发展，尤其是这个机械行业。
自从“十五”计划实施，我国机床消费纪录连创新高，大陆市场的机床消费总额和进口额已连续8年排名世界第一，远超世界其它大国，想要成为令全瞩目的机床消费大国，那么作为一个在世界消费领域上发挥重要作用的大国，我国必须从各个方面确保国家的独立自主地位，不能被他国技术资源制约。
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2006年用户年会论文利用DYNAFORM 对机车门板进行成形分析
程鹏飞
（齐齐哈尔车辆厂冷工艺处）
[ 摘 要 ] 应用DYNAFORM对P64棚车门板的成形过程进行模拟，分析结果与生产实际一致。
通过对门板成形分析，使工艺设计人员真正认识到问题产生的原因和应采取的工艺改进措施。
1.前言
随着工业技术的不断进步，齐齐哈尔车辆厂（后面简称齐厂）在市场经济条件下，为了提高工厂的竞争实力，即实现产品设计和生产的高技术、高水平，需开展实施“并行工程”。
作为“并行工程”的一部分，为解决板成形工艺和模具设计出现的问题，我厂决定尽快引进板成形分析软件，对冲压过程进行计算机模拟分析。
1998年7月，齐厂选取了两个有代表性的典型零件，即P64棚车门板和254×254制动缸端盖作为样件，对基于LS-DYNA的专用板成形仿真软件——DYNAFORM进行了测试。
机车门板是机车车身覆盖件中较大的一个，尽管形状较为简单，但在冲压过程中出现较多问题，主要是拉裂和起皱，成品率低，造成了很大浪费。
254×254制动缸端盖的冲压工艺已很成熟，只是在拉深过程中法兰区出现起皱，端盖底部减薄较为严重。
由于两种产品早已大批量生产，因此可由齐厂的生产实际与DYNAFORM的分析结果对比，对DYNAFORM的性能进行测试。
本文主要介绍P64棚车门板的分析过程及结果。
2.分析过程
2.1 基本操作过程
1. 凹模的几何模型（Surfaces）由MDT初建，由IGES转换器传入DYNAFORM中，对曲面进行局部修改；自动变尺寸单元划分（Variable element automeshing），之后由凹模法向偏移自动生成凸模，并利用简单线条生成压边圈和板料单元模型。
2. 在模具定义菜单中定义凸模，凹模，压边圈及板料，并由此使模具各部件自动定位。
3. 定义板料的材料性质参数（如泊松比等）及应力应变曲线、凸模或凹模的运动曲线、压边力或运动曲线、摩擦条件等冲压工艺参数。
4. DYNAFORM自动处理板料与模具的接触问题，提供必要的参数后，生成求解器LS-DYNA的输入DECK 文件。
2.2 模型数据库
整体模型的单元总数为32604，节点总数31035，模型见图1，采用反拉延方式，从上到下依次是凸模、压料面、板料及凹模。
2006年用户年会论文
图1. 门板模具各部件模型
2.3 冲压工况
在实际生产中，压边采用控制压边圈与凹模间隙的方法，即间隙压边。
在本文的工作中，同时考虑了间隙压边和压力压边两种情况。
1. 压力压边：压边圈恒定压力100吨
2. 间隙压边：压边圈位置控制，冲压开始瞬间与板料间隙为0.5mm。
2.4 求解
将DECK 文件交付LS-Dyna3D 940求解，在SGI平台上占用CPU时间为160分钟。
3.分析结果及讨论
3.1 分析结果
¾压力压边
图2 厚度分布
2006年用户年会论文
图3. V on Mises 应力分布图4. 起皱分析
¾间隙压边
图5. 厚度分布图6. V on Mises 应力分布
图7. 起皱分析
2006年用户年会论文在不同的压边条件下，板料的内部应力、起皱和变薄趋势如下表：
变薄趋势 应力分布 起皱趋势
间隙压边 最厚部位 2.07mm
最薄部位 1.7439mm 最大应力 539 MPa
最小应力 69.6 Mpa
右侧最大2.58 mm
左侧最大 2.59 mm
压力压边 最厚部位 2.06mm
最薄部位 1.7372mm 最大应力 535 MPa最小
应力 51.8 Mpa
右侧最大2.53 mm
左侧最大 2.39 mm
发生部位 图2，5 图3，6 图4，7
3.2 结果讨论
计算结果表明在门板偏右侧的的一条凸楞处板厚度减薄最大，为13%; Mises等效应力为540Mpa 左右，接近材料09CuPTiRe的抗拉强度（550Mpa）。
从减薄和应力的变化看，极有可能发生局部拉裂。
实际情况是确实存在板料拉裂现象，并且一直没有得到很好的解决，无奈之下，齐厂采取的措施是改变凸模形状，减小凸模行程到20mm，（实际应为23.5 mm），凹模不变。
实际生产中拉裂发生在偏右侧的楞上，与门板中间有较大的偏离。
这一现象在最初生产时使我厂的工艺工程师非常困惑，实际主要是由于左右压变的不对称导致的。
在实际生产中，门板冲压件存在的另外一个问题是四角处有较为明显的起皱现象，严重影响了车门板的美观。
由计算结果可以看出，四角处确实有明显的起皱现象，起皱大小为2-3mm，与实际吻合较好。
计算的两种工况在生产实际都存在，主要依靠不同类型的压机实现。
机车门板实际生产中采用第二中方式：间隙压边，控制间隙0.5mm。
同时分析压力压边的目的是二者之间有一定差别，是否可以通过DYNAFORM进行冲压模拟把差别反映出来。
结果表明：压力压边应力与起皱较小；间隙压边起皱较大，这些结果与已有的冲压经验相符。
4结论
应用DYNAFORM对门板成形的分析结果，尤其是拉裂部位及起皱的位置及大小与生产实际符合很好。
我厂认为DYNAFORM完全能够满足的冲压过程计算机模拟及指导工艺设计的要求。